油分离器、压缩机组件及制冷系统的制作方法

1.本实用新型涉及制冷系统技术领域，尤其是涉及一种油分离器、压缩机组件及制冷系统。


背景技术：

2.相关技术中，压缩机排气高温高压冷媒气体和润滑油混合物通过水平切向进入油分离器筒体，因冷媒和润滑油互不相溶且润滑油的密度要比冷媒大，混合物沿偏心切向进入筒体后空间变大，流速降低且做离心运动，润滑油在离心力和重力的作用下延筒体内壁向下流，经下方回油管重新回到压缩机，而冷媒高压气体经过中间管路向上流向冷凝器从而达到油分离器作用效果。但是部分比较靠近筒体中间的混合气体切向离心运动不明显，离心力小油分离效果差。油分离不彻底导致润滑油流到冷凝器和蒸发器里面附在换热管内壁上面影响空调机组换热性能效果和压缩机回油不足导致压缩机内部运动件磨损严重减少使用寿命等问题。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种油分离器，所述油分离器的油分离效果好。
4.本实用新型还提出一种压缩机组件，所述压缩机组件包括上述油分离器。
5.本实用新型还提出一种制冷系统，所述制冷系统包括上述的压缩机组件。
6.根据本实用新型实施例的油分离器，包括：筒体；进气管，所述进气管从所述筒体的顶部伸入所述筒体内；出气管，所述出气管从所述筒体的底部伸入所述筒体内；回油管，所述回油管从所述筒体的周壁伸入所述筒体内，所述回油管的进油口的高度低于所述出气管的出气口高度；旋流器，所述旋流器设于所述筒体内且位于所述进气管和所述出气管之间，所述旋流器包括分流盖和多个导叶，所述分流盖用于将所述进气管中流出的流体引流至所述筒体的内周壁，所述导叶的一端与所述分流盖连接，所述导叶的另一端延伸至所述筒体的内周壁，多个所述导叶沿所述分流盖的周向方向间隔开，每个所述导叶在自所述筒体的顶部至底部的方向上沿顺时针倾斜或逆时针倾斜。
7.根据本实用新型实施例的油分离器，通过在筒体设置旋流器，旋流器位于进气管和出气管之间，并使得旋流器包括分流盖和设于分流盖周向方向间隔分布的导叶，导叶在自所述筒体的顶部至底部的方向上沿顺时针倾斜或逆时针倾斜，可以均匀分流进气管的气体，并使得气体沿筒体的内周壁做离心运动，提高了油分离效果。
8.根据本实用新型的一些实施例，所述分流盖形成为圆锥形，在自所述筒体的顶部至底部的方向上，所述分流盖的外周壁的直径逐渐增大。
9.根据本实用新型的一些实施例，所述导叶为平板状或弧形。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述旋流器还包括：加强环，所述加强环套设在所述分流盖外且与所述分流盖间隔开，所述加强环与所述筒体的内壁连接，所述导叶的远离
所述分流盖的一端与所述加强环连接。
11.根据本实用新型的一些实施例，所述出气管的顶部与所述分流盖间隔开，所述出气口形成在所述出气管的顶部。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述出气口包括设在所述出气管周壁上的出气孔。
13.在本实用新型的一些实施例中，所述出气管的顶部与所述分流盖止抵以封堵所述出气管的顶部敞开口。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述出气孔为多个，多个所述出气孔沿所述出气管的周向方向间隔开和/或沿所述出气管的轴向方向间隔开。
15.根据本实用新型实施例的压缩机，包括：压缩机，所述压缩机具有排气口；上述的油分离器，所述进气管的远离所述筒体的一端与所述排气口连接。
16.根据本实用新型实施例的压缩机组件，通过设置上述油分离器，在筒体设置旋流器，旋流器位于进气管和出气管之间，并使得旋流器包括分流盖和设于分流盖周向方向间隔分布的导叶，导叶在自所述筒体的顶部至底部的方向上沿顺时针倾斜或逆时针倾斜，可以均匀分流进气管的气体，并使得气体沿筒体的内周壁做离心运动，提高了油分离效果，从而避免出现压缩机回油不足导致压缩机内部运动件磨损严重减少使用寿命等问题，保证压缩机组件的可靠运行。
17.根据本实用新型实施例的制冷系统，包括上述压缩机组件。
18.根据本实用新型实施例的制冷系统，通过设置上述压缩机组件，在筒体设置旋流器，旋流器位于进气管和出气管之间，并使得旋流器包括分流盖和设于分流盖周向方向间隔分布的导叶，导叶在自所述筒体的顶部至底部的方向上沿顺时针倾斜或逆时针倾斜，可以均匀分流进气管的气体，并使得气体沿筒体的内周壁做离心运动，提高了油分离效果，从而避免出现压缩机回油不足导致压缩机内部运动件磨损严重减少使用寿命等问题以及润滑油流到冷凝器和蒸发器里面附在换热管内壁上面影响空调机组换热性能的问题，保证制冷系统的可靠性运行。
19.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
20.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
21.图1是根据本实用新型实施例的油分离器的立体图；
22.图2是根据本实用新型实施例的油分离器的仰视图；
23.图3是沿图2中a-a线的剖视图；
24.图4是根据本实用新型实施例的油分离器的旋流器的立体图；
25.图5是根据本实用新型实施例的油分离器的旋流器的另一个角度的立体图；
26.图6是根据本实用新型实施例的油分离器的旋流器的主视图；
27.图7是根据本实用新型另一个实施例的油分离器的立体图；
28.图8是根据本实用新型另一个实施例的油分离器的仰视图；
29.图9是沿图8中b-b线的剖视图；
30.图10是根据本实用新型另一个实施例的油分离器的出气管的立体图；
31.图11是根据本实用新型另一个实施例的油分离器的出气管的主视图；
32.图12是沿图11中c-c线的剖视图；
33.图13是根据本实用新型实施例的油分离器的回油管和过滤网的立体图。
34.附图标记：
35.100、油分离器；
36.1、筒体；11、第一通孔；12、第二通孔；13、第三通孔；
37.2、进气管；
38.3、出气管；31、出气口；32、出气孔；
39.4、回油管；
40.5、旋流器；51、分流盖；52、导叶；53、加强环；54、固定环；
41.6、过滤网。
具体实施方式
42.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
43.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
44.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
45.下面参考附图描述根据本实用新型实施例的油分离器100。
46.如图1-图3所示，根据本实用新型实施例的油分离器100，包括筒体1、进气管2、出气管3、回油管4和旋流器5。
47.具体的，进气管2从筒体1的顶部伸入筒体1内，筒体1的顶部形成有第一通孔11，进气管2穿设在第一通孔11内，进气管2的部分位于筒体1内，部分位于筒体1外。出气管3从筒体1的底部伸入筒体1内，筒体1的底部形成有第二通孔12，出气管3穿设在第二通孔12内，出气管3的部分位于筒体1内，出气管3的部分位于筒体1外。回油管4从筒体1的周壁伸入筒体1内，回油管4的进油口的高度低于出气管3的顶部高度，筒体1的周壁上可以设有在筒体1的
厚度方向上贯穿筒体1的第三通孔13，回油管4穿设在第三通孔13内，回油管4的部分可以位于筒体1内或者回油管4的伸入筒体1的一端与筒体1的内壁平齐，回油管4的部分位于筒体1外。
48.另外，回油管4的进油口的高度低于出气管3的出气口31高度，由此避免油液从出气口31流向冷凝器。
49.旋流器5设于筒体1内且位于进气管2和出气管3之间，可以理解的是，进气管2的出气端位于旋流器5的上方，出气管3的进气端位于旋流器5的下方，从进气管2进入筒体1内的气流经过旋流器5后从出气管3排出。
50.具体的，如图4和图5所示，旋流器5包括分流盖51和多个导叶52，分流盖51用于将进气管2中流出的流体引流至筒体1的内周壁，导叶52的一端与分流盖51连接，导叶52的另一端延伸至筒体1的内周壁，多个导叶52沿分流盖51的周向方向间隔开，每个导叶52在自筒体1的顶部至底部的方向上沿顺时针倾斜或逆时针倾斜。从进气管2流出的油气混合物向下流动，撞击分流盖51后均匀向分流盖51的外周缘方向即向筒体1的内周壁方向流动，然后从相邻的两个导叶52之间流向旋流器5的下方，使得油气混合物在分流盖51的周向方向上均匀分布，从而实现均匀分流进气管2的油气混合物。油气混合物在流经导叶52时，由于导叶52在自筒体1的顶部至底部的方向上沿分流盖51的顺时针或逆时针方向倾斜，使得油气混合物可以引导油气混合物倾斜流动，从而沿筒体1的内周壁做离心运动，且油气混合物的离心力较为均匀，可以提高油气分离效果。
51.其中，由于冷媒和润滑油互不相溶且润滑油的密度要比冷媒大且做离心运动，润滑油在离心力和重力的双重作用下从混合物单独分离出来附在筒体1内壁往下流，经回油管4重新回到压缩机，而冷媒高压气体经过中间管路流向冷凝器从而达到油分离器100作用效果。
52.根据本实用新型实施例的油分离器100，通过在筒体1设置旋流器5，旋流器5位于进气管2和出气管3之间，并使得旋流器5包括分流盖51和设于分流盖51周向方向间隔分布的导叶52，导叶52在自筒体1的顶部至底部的方向上沿顺时针倾斜或逆时针倾斜，可以均匀分流进气管2的气体，并使得气体沿筒体1的内周壁做离心运动，提高了油分离效果。
53.在本实用新型的一些实施例中，多个导叶52在分流盖51的周向方向上均匀间隔分布，由此可以更加均匀地分流进气管2的气体，并使得气体沿筒体1的内周壁做离心运动，提高了油分离效果。
54.可选地，如图4和图5所示，导叶52为平板状结构，由此可以简化导叶52的结构，从而简化旋流器5的结构，提高生产效率，降低生产成本。当然，本实用新型不限于此，导叶52还可以为弧形，由此可以增加旋流器5的结构多样性，满足不同的使用需求。
55.在本实用新型的一些实施例中，如图3、图4和图6所示，所述分流盖51形成为圆锥形，在自筒体1的顶部至底部的方向上，所述分流盖51的外周壁的直径逐渐增大。由此可以更加均匀地分流进气管2的气体，并且可以极大地降低进气的压损，提高油分离效果。
56.进一步的，如图3所示，分流盖51形成为空心锥形，分流盖51的朝向出气管3的表面也为圆锥形面，由此可以节省材料，简化加工工艺，从而降低生产成本。
57.在本实用新型的一些实施例中，导叶52与分流盖51的外周壁即导叶52与分流盖51的圆锥形面连接。当然，本实用新型不限于此，如图3所示，分流盖51的外周缘设有向下延伸
的固定环54，导叶52与固定环54的外周壁连接。当然，分流盖51的下端即分流盖51的朝向出气管3的一端还可以设有凸台，导叶52与凸台的外周壁连接。
58.在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，进气管2的出气端的轴线与分流盖51的轴线重合，和/或，分流盖51的轴线与筒体1的轴线重合；和/或，进气管2的出气端的轴线和出气管3的进气端的轴线重合。可以理解的是，进气管2的出气端的轴线与分流盖51的轴线重合、分流盖51的轴线与筒体1的轴线重合、进气管2的出气端的轴线和出气管3的进气端的轴线重合中的至少一个满足上述关系。
59.其中，进气管2的出气端的轴线与分流盖51的轴线重合，可以使得进气管2的气体在分流盖51的周向方向上分流的更加均匀，有利于提高油分离效果。分流盖51的轴线与筒体1的轴线重合，可以使得分流盖51分流的进气管2的气体在筒体1的周向方向上均匀分布，从而提高有分离效果。进气管2的出气端的轴线和出气管3的进气端的轴线重合，由此可以降低气流的绕流，提高油分离效果。
60.优选地，进气管2的出气端的轴线与分流盖51的轴线重合、分流盖51的轴线与筒体1的轴线重合、进气管2的出气端的轴线和出气管3的进气端的轴线重合。由此可以提高油分离效果。
61.在本实用新型的一些实施例中，如图3-图6所示，旋流器5还包括加强环53，加强环53套设在分流盖51外且与分流盖51间隔开，加强环53与筒体1的内壁连接，导叶52的远离分流盖51的一端与加强环53连接，可以理解的是，导叶52位于分流盖51和加强环53之间。由此可以提高导叶52的固定效果，且便于旋流器5固定于筒体1的内周壁，简化装配工序，且提高结构的可靠性。
62.例如，旋流器5通过旋压或者焊接等方式固定于筒体1内，旋流器5外径与筒体1内径相近。可以理解的是，在旋流器5包括加强环53时，加强环53通过旋压或者焊接等方式固定于筒体1内，加强环53的外径与筒体1的内径大体相同。
63.在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，出气管3的顶部与分流盖51间隔开，所述出气口31形成在所述出气管3的顶部。出气管3的顶部敞开，出气管3的顶部与分流盖51间隔开，从而使得气体可以通过出气管3的顶部出气口31排出，流向冷凝器，并且可以避免油液进入出气管3内。
64.进一步地，在图3所示的示例中，出气管3的顶部接近分流盖51的下表面，由此可以使得气流在上升流出的过程中进一步实现油分离，提高油分离器100油分离的效果。
65.在本实用新型的另一些实施例中，如图7-图9所示，出气口31包括设在所述出气管3周壁上的出气孔32，筒体1内的气体可以从出气孔32排出。另外，在出气管3的顶部与分流盖51间隔开时，出气口31还包括设在出气管3顶部的敞开口，筒体1内的气体可以从出气管3顶部的敞开口和出气管3周壁上的出气孔32排出。
66.当然，如图9所示，出气管3的顶部与分流盖51止抵以封堵出气管3的顶部敞开口。由此可以使得筒体1内的气体仅仅可以从出气孔32排出，避免出气管3顶部敞开口敞开使得气体从出气孔32进入从出气管3顶部敞开口排出，或气体从出气管3顶部敞开口进入，从出气管3周壁上的出气孔32排出，保证油分离器100的排气效率。
67.进一步地，如图10-图12所示，出气孔32为多个，多个出气孔32沿出气管3的周向方向间隔开和/或沿出气管3的轴向方向间隔开。可以理解的是，多个出气孔32可以沿出气管3
的周向方向间隔开，或者沿出气管3的周向方向间隔开，或者多个出气孔32同时在出气管3的周向方向和轴向方向上排布。
68.例如，在图10-图12所示的示例中，多个出气孔32同时在出气管3的周向方向和轴向方向上排布，具体的，多个出气孔32分为两排，两排出气孔32在出气管3的轴向方向上排布，每排出气孔32包括多个在出气管3的周向方向上间隔开的出气孔32。由此可以提高出气效率。
69.在本实用新型的一些实施例中，图3、图9和图13所示，回油管4的位于筒体1组件内的一端具有过滤网6。由此可以过滤进入回油管4内的油中包含的杂物，保证压缩机工作的可靠性。
70.进一步地，如图13所示，过滤网6为向筒体1内凸出的半球状，过滤网6上设有多个间隔开的过滤孔。由此可以更好地实现过滤效果。
71.下面描述根据本实用新型实施例的压缩机组件。
72.根据本实用新型实施例的压缩机组件包括压缩机和上述的油分离器100。
73.具体的，压缩机具有排气口，油分离器100的进气管2的远离筒体1组件的一端即进气管2的位于筒体1组件外的一端与排气口连接。压缩机排出的高温高压冷媒气体和润滑油混合物可以通过进气管2进入筒体1组件内，经过旋流器5均匀分流进气管2的气体，并使得气体沿筒体1的内周壁做离心运动，因冷媒和润滑油互不相溶且润滑油的密度要比冷媒大且做离心运动，润滑油在离心力和重力的双重作用下从混合物单独分离出来附在筒体1内壁往下流，经下方回油管4重新回到压缩机，而冷媒高压气体经过中间管路流向冷凝器从而达到油分离器100作用效果。
74.根据本实用新型实施例的压缩机组件，通过设置上述油分离器100，在筒体1设置旋流器5，旋流器5位于进气管2和出气管3之间，并使得旋流器5包括分流盖51和设于分流盖51周向方向间隔分布的导叶52，导叶52在自筒体1的顶部至底部的方向上沿顺时针倾斜或逆时针倾斜，可以均匀分流进气管2的气体，并使得气体沿筒体1的内周壁做离心运动，提高了油分离效果，从而避免出现压缩机回油不足导致压缩机内部运动件磨损严重减少使用寿命等问题，保证压缩机组件的可靠运行。
75.下面描述根据本实用新型实施例的制冷系统。
76.根据本实用新型实施例的制冷系统包括上述的压缩机组件、冷凝器、蒸发器和节流装置。
77.具体的，压缩机具有排气口和回气口，排气口与油分离器100的进气管2连接，油分离器100的出气管3与冷凝器的一端连接，蒸发器的一端与压缩机的回气口连接，节流装置设在冷凝器的另一端和蒸发器的另一端之间，油分离器100的回油管4与压缩机的回油口连接。
78.根据本实用新型实施例的制冷系统，通过设置上述压缩机组件，在筒体1设置旋流器5，旋流器5位于进气管2和出气管3之间，并使得旋流器5包括分流盖51和设于分流盖51周向方向间隔分布的导叶52，导叶52在自筒体1的顶部至底部的方向上沿顺时针倾斜或逆时针倾斜，可以均匀分流进气管2的气体，并使得气体沿筒体1的内周壁做离心运动，提高了油分离效果，从而避免出现压缩机回油不足导致压缩机内部运动件磨损严重减少使用寿命等问题以及润滑油流到冷凝器和蒸发器里面附在换热管内壁上面影响空调机组换热性能的
问题，保证制冷系统的可靠性运行。
79.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
80.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。