一种冷媒齿片散热结构及散热模块的制作方法

1.本实用新型涉及散热结构技术领域，具体涉及一种冷媒齿片散热结构及散热模块。


背景技术：

2.工作时产生热量的设备均需要散热，以保障设备的正常运行。
3.在现有技术中，散热结构都是采用具有热传导性能材料做成的带有散热齿片或其他结构形式实现散热，通过齿片增加热源和空气的接触面积，和空气进行热交换，带走热量。
4.随着新型设备的问世及设备性能的增强，各种元器件产生的热量也随之增大。使用热传导性能材料做成常规的散热结构满足不了新型设备和性能增强设备的散热需求。例如5g移动通信基站、新能源汽车、高性能家用设备等，在性能增强的同时发热量也急剧增加，传统的散热结构无法满足散热需求，


技术实现要素：

5.为此，本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术中的缺陷。
6.为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种冷媒齿片散热结构，包括：
7.导热板，内部分布有导热流道；所述导热板的一侧面为平面，且与热源接触；
8.散热板，以预设角度与所述导热板连接，内部分布有散热流道；其中，所述导热流道与所述散热流道导通，冷媒填充于所述导热流道与散热流道内。
9.作为本实用新型的一种优选方式，所述散热流道由若干互相导通的腔体构成。
10.作为本实用新型的一种优选方式，所述散热流道突出于所述散热板的平面。
11.作为本实用新型的一种优选方式，所述导热流道突出于所述导热板的另一侧面。
12.作为本实用新型的一种优选方式，所述散热板与所述导热板材质相同。
13.作为本实用新型的一种优选方式，所述散热板为异型。
14.作为本实用新型的一种优选方式，所述散热板至少弯折一次。
15.作为本实用新型的一种优选方式，所述导热板与至少一个散热板连接。
16.作为本实用新型的一种优选方式，还包括冷媒灌装口，设于所述导热板或散热板，与导热流道或散热流道连接；所述冷媒填充后，所述冷媒灌装口焊接封闭。
17.一种冷媒齿片散热模块，包括上述任一项所述的冷媒齿片散热结构，还包括基板，所述基板设有至少一个连接部，所述冷媒齿片散热结构通过所述连接部与所述基板连接。
18.本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
19.1.冷媒齿片散热结构为立体式设计，设置有互相联通的冷媒流道，散热效果佳。
20.2.导热板直接与热源贴合，增大了冷媒齿片和热源位置接触面积，导热效果佳。
21.3.利用冷媒低沸点，受热易气化，气态液态相互转化，冷媒受热相变快速填充冷媒齿片，相变潜热带走大量热量，通过冷媒流道提高热量传递效率。
附图说明
22.为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。
23.图1是本实用新型的冷媒齿片示意图。
24.图2是本实用新型的冷媒齿片侧视示意图。
25.图3是本实用新型的另一连接角度的冷媒齿片侧视示意图。
26.图4是本实用新型的弯折两次的冷媒齿片侧视示意图。
27.图5是本实用新型的弯折一次的冷媒齿片侧视示意图。
28.图6是本实用新型的冷媒齿片散热模块示意图。
29.图7是本实用新型的插口基板示意图。
30.图8是本实用新型的冷媒齿片散热模块的底面示意图。
31.图9是本实用新型的卡扣基板与冷媒齿片连接示意图。
32.图10是本实用新型的卡扣基板示意图。
33.说明书附图标记说明：1.导热板、11.导热流道、12.卡口、2.散热板、21.散热流道、22.腔体、23.冷媒灌装口、3.基板、31.连接部、311.插口、312.卡扣。
具体实施方式
34.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。
35.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第二”、“第一”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
36.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
37.除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。此外，术语“包括”意图在于覆盖不排他的包含，例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备，没有限定于已列出的步骤或单元而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。
38.参照图1～10所示，本实用新型一种冷媒齿片散热结构的实施例，包括：
39.导热板1，内部分布有导热流道11。所述导热板1的一侧面为平面，且与热源接触。
40.散热板2，以预设角度与所述导热板1连接，内部分布有散热流道21。其中，所述导热流道11与所述散热流道21导通，冷媒填充于所述导热流道11与散热流道21内。
41.其中，所述齿片由所述导热板1与散热板2两部分构成。所述导热板1的至少一面为平面，所述导热板1的该平面与热源直接接触，所述散热板2用于提高所述齿片与空气的接触面积，向空气传递热量。为实现较佳的散热效果，所述散热板2的表面积要远大于所述导热板1。
42.所述导热板1与散热板2可为金属材质，金属材质有利于达到更好的散热效果。所述导热板1与所述热源接触的一侧可涂抹导热材料，以进一步提高导热率。
43.参考附图2～3所示，所述散热板2与所述导热板1以预设角度连接，构成一立体的齿片，所述预设角度为30
°
～170
°
，具体可为90
°
、100
°
、135
°
等，根据散热设备的需求可进行不同的设定。为不影响所述导热板1与所述热源的贴合，所述散热板2连接于所述导热板1的非热源侧。当所述齿片与所述热源安装后，所述散热板2相对所述导热板翘起，以利于所述散热板2与空气接触。
44.所述导热板内设导热流道11，所述散热板2内设散热流道21。所述导热流道11与散热流道21均为内腔。所述导热流道11与散热流道21在所述导热板与散热板2的连接处连通。
45.所述导热流道11与散热流道21内填充有冷媒，冷媒是一种容易吸热变成气体，又容易放热变成液体的物质，通过蒸发与凝结，使热转移。互相连通的导热流道11与散热流道21使得冷媒可在冷媒灌装口，设于所述导热板或散热板，与导热流道或散热流道21连接与散热板2之间进行流动以及热传递。相比于单纯的金属散热板2，使用冷媒有利于提高散热效率。
46.齿片采用有流道的冷媒齿片，且冷媒流道和设备热源位置直接接触，相对传统散热板2，可增大冷媒齿片和热源的接触面积，优化散热效果。
47.优选的，所述散热流道21由若干互相导通的腔体22构成。将所述散热流道21制成若干腔体22，所述腔体22互相导通，且均匀分布于所述散热板2。此设置可有利于冷媒在散热板2内部的均匀分布，优化散热效果。所述腔体22可为环状或其它形态。所述散热流道21突出于所述散热板2的平面。凸起于所述散热板2表面的散热流道21，相比完全平面的散热板2，可有效增加散热流道21的体积，增加冷媒的体积，提高散热率。
48.另外，凸起的散热流道21可增加所述散热板2的表面积，增加所述散热板2与空气的接触面积，增加所述散热流道21与空气的接触面积，有利于散热率的提高。
49.所述导热流道11突出于所述导热板1的另一侧面。由于所述导热板1与热源接触的一侧面为平面，则导热流道11在所述导热板1的另一侧面相对突起。凸起于所述导热板1表面的导热流道11，相比完全平面的导热板1，可有效增加导热流道11的体积，增加冷媒的体积，提高散热率。
50.另外，凸起的导热流道11可增加所述导热板1的表面积，增加所述导热板1与空气的接触面积，增加所述导热流道11与空气的接触面积，有利于散热率的提高。
51.冷媒灌装口23设于所述导热板1或散热板2，与导热流道11或散热流道21连接，所述冷媒填充后，所述冷媒灌装口23焊接封闭。所述冷媒灌装口23设于导热板1或散热板2任意一个上，所述冷媒灌装口23用于向所述导热流道11与散热流道21中灌装冷媒，当冷媒填充完成后，对所述冷媒灌装口23焊接，封闭该冷媒灌装口23。
52.作为一种实施方式，所述散热板2与所述导热板1材质相同，具体的，所述散热板2与导热板1一体成型。
53.作为一种实施方式，所述散热板2为异型。所述散热板2可为s型、u型、v型等形状，以尽量增加散热板2的表面积，提高散热率。
54.参考附图4～5所示，作为一种实施方式，所述散热板2至少弯折一次，优选为弯折两次，以v型弯折。所述散热板2通过弯折提高与空气的接触面积，所述散热板2的弯折角度为不限定的多种，弯折角度为30
°
～170
°
之间，优选为90
°
100
°
、135
°
等。根据不同的散热设备的需求，散热板2可设置不同的弯折角度与弯折数量。
55.参考附图9所示，作为一种实施方式，所述导热板1与至少一个散热板2连接。同一导热板1可与至少一个散热板2连接，优选为两个。两个散热板2分别连接所述导热板1的两侧边，当有两个以上的散热板2时，所述散热板2在所述导热板1上间隔设置。当所述导热板1与至少一个散热板2连接时，所述散热板2与所述导热板1的连接角度一致，保证所述散热板2之间的间距一致。
56.一种冷媒齿片散热模块，包括上述任一项所述的冷媒齿片散热结构，还包括基板3，所述基板3设有至少一个连接部31，所述冷媒齿片散热结构通过所述连接部31与所述基板3连接。
57.参考附图6～8所示，作为一种实施方式，所述基板3用于安装一片以上的冷媒齿片散热结构，连接部31为形状与所述散热板2的形态尺寸匹配的插口311，仅供散热板2穿过。
58.所述冷媒齿片散热结构的散热板2插入所述连接部31，并持续移动，直至所述导热板被所述连接部31限位，完成与所述基板3的插接。
59.所述基板3设有n个连接部31，则所述基板3可连接n个冷媒齿片散热结构。所述连接部31在所述基板3间隔设置，则所述冷媒齿片散热结构与所述基板3间隔连接。
60.将所述基板3与所述热源连接，所述导热板即可与所述热源接触。
61.参考附图9～10所示，作为一种实施方式，所述连接部31为卡扣312，所述导热板1设有卡口12，所述导热板1通过卡口12与卡扣312卡接，使得所述冷媒齿片散热结构与基板3连接。在此实施例中所述基板3可为热源，即所述基板3可为需要散热的设备本身，所述卡扣312可设于需要散热的设备的散热区域，所述冷媒齿片散热结构直接与需要散热的设备连接。
62.本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
63.本实用新型所述的一种冷媒齿片散热结构及散热模块，冷媒齿片散热结构采取立体式设计结构，可根据散热设备的需求设定各种形状和各种所需的角度。齿片采用有流道的冷媒齿片且冷媒流道和设备热源位置直接接触，增大散热冷媒齿片和热源的接触面，和热源接触面的齿片部位有冷媒流道设计结构，整个冷媒齿片都有冷媒流道，而且是相互联通的，散热效果佳。冷媒齿片上留有冷媒灌装孔，方便灌装冷媒。
64.把灌装好的冷媒齿片焊接封口，把制作好的冷媒齿片或冷媒齿片散热模块放置在预留的设备热源位置固定好，冷媒齿片可以是单片安装在热源位置，也可以先把多片冷媒齿片安装基板上，以模块的方式安装在设备上。
65.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变
动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。