专利名称：：污泥高压三相分离方法
技术领域：
：本发明涉及废弃物处理方法，特别是污泥处理方法。
背景技术：
：在石油化工行业及污水处理行业产生大量的废弃物主要为含油污泥，产生量多，而且其中含有大量的残留油类、还含有苯系物、酚类等有恶臭的有毒物质及大量的病原菌、寄生虫等难降解的有毒有害物质，若不加以处理直接排放，不但占用大量耕地，而且对周围土壤、水体、空气都将造成污染，对人类生活环境将造成重大危害。含油污泥具有产生量大、含油量高、重质油组分高、综合利用方式少、处理难度大等特点。为实现油泥的彻底处理和资源利用，国内外进行了大量研究。现今国内外处理含油污泥的方法一般有生物处理、固化处理、焚烧处理、溶剂萃取、热处理、热洗涤、三相分离、填埋等技术。尽管处理的方法很多，但都因针对性不强、处理成本高等缺点没有广泛推广。1)生物处理技术生物处理适用低含油类油泥的处理。部分微生物可以将油泥中的石油和有机物降解，最终转化成无害的C02、H20等，同时增加土壤腐殖质含量。其处理方式包括堆肥处理法、土壤耕作法、微生物降解等。生物处理技术操作方便，作用持久，无二次污染(最终产物为C02和H20)，处理成本低，已在国外得到广泛的商业化应用，并将成为未来含油污泥无害化处理的主要方式之一。但目前仍存在着冬季效果不明显、占地面积大，处理周期长，对湿度、温度要求严格等问题。2)油泥固化技术固化技术是在油泥中加入一定组分的固化剂，使其发生一些稳定的、不可逆的物理化学反应，固化其中的部分水分和有毒物质，并使其有一定强度，以便堆放、储存和后续处理。固化处理对于低含油油泥是一种较为理想的无害化处理技术，但固化加入的有机固化剂可能带来二次污染，处理技术受油泥中油含量限制等问题，不能广泛推广。3)焚烧处理技术国内外炼油厂通常采用焚烧技术处理油泥，处理后的灰渣用于修路或填埋，焚烧产生的热量用于供热发电。焚烧技术适用于各种成分的油泥，是一种较好的无害化和减量化处理方式。但该方法成本和操作费用较高，大量石油资源被浪费，焚烧产生的热量不能充分利用，且焚烧产生的二氧化硫、氮氧化物、二氧化碳及粉尘会对空气造成严重污染。4)溶剂萃取法溶剂萃取法是根据相似相溶原理，利用有机溶剂处理油泥，被应用于回收污油，其特点是能回收大部分石油类物质，溶剂可循环使用。但是由于萃取剂价格较高，且处理过程中有一定的损失，较高的成本阻碍了该技术的应用，该技术只停留在研究阶段。5)热处理法热水洗涤法(也称热脱附法)目前主要用于油田落地油泥的处理。一般以热碱水溶液反复洗涤，再通过气浮实施固液分离，液体进行油水分离，原油回用，残土可用来烧砖。混合碱可由廉价的无机碱和无机盐组成，也可选用廉价的洗衣粉等，该方法能量消耗低，费用不高，是我国目前研究较多、较普遍采用的含油污泥处理方法。6)三相分离法该方法目前国内外很少用到，中国发明专利申请公开了三相分离方法，但是不适用于直接进行油泥的处理，仅用三相分离方法难以将油、泥、水三相有效分离开，分离效率低，效果也略差。
发明内容本发明的目的是克服上述不足问题，提供一种污泥高压三相分离方法，方法简单易操作，分离彻底、效率高。本发明为实现上述目的所采用的技术方案是污泥高压三相分离方法，具体步骤为第一步预处理将待分离油泥混合样进行检测，根据油泥检测结果向待分离油泥中加入脱水剂和添加剂，并机械搅拌至均匀；第二步高压三相分离将上述预处理后的油泥在高压三相分离装置内进行三相分离，在1050MPa的高压作用下经压滤后，滤液流至滤液收集系统，当无滤液流出时可泄压出料，处理后油泥的含水量可达到1020%(质量比);第三步后处理高压三相分离后收集到的滤液经油水分离装置使油水分离，污水送污水处理系统进行水处理；废油经处理后综合利用；滤渣经检测后，机械成型、包装，可作为工业用二次燃料综合利用，热量能达到30005000Kcal/Kg，硫含量低于1.0%(质量比)，燃烧废渣可用于建材或绿化。所述第一步预处理中加入的脱水剂为为阳离子破乳剂，适用的阳离子破乳剂有阳离子型聚丙烯酰胺、TH-409高效粘泥剥离剂等。所述第一步预处理中加入的添加剂为现有的具有较大内表面积的多孔结构的一种物质，对水有较大的吸附能力，在松散状态下具有良好的渗透性，其渗透系数比粘性土的渗透系数大数百倍。所述添加剂是以氧化硅(Si02)、氧化钙(Ca0)及三氧化二铝(A1203)为主成分的具有较大内表面积的多孔结构物质。所述添加剂主要成分为Si02(4060%)、A1A(2030%)、Fe203(415%)、Ca0(2.515%)、Mg0(0.55%)、Na20+K20(0.52.5o/o)。所述第一步预处理油泥与其中加入的脱水剂、添加剂三者的重量比为100:5100:10200;优选三者重量比100:510:20100。所述油泥为石油化工行业产生的油泥、污水处理产生的含油污泥、炼油厂浮渣等。本发明以油泥为原料，在高压三相分离前使用脱水剂、添加剂对油泥进行预处理，油泥脱水剂可对油包水，水包油，杂质包油等含油物质进行破乳处理，使油泥界面张力减低，打破其油离子平衡，使有机溶性盐类转化成水溶性盐类，并使其易于富集，形成大的液滴，添加剂的主要作用是改善脱水性能。再进行高压三相分离即可达到油、水、泥三相彻底分离。经高压三相分离处理后作为燃料的方法对油泥进行减量化、资源化、无害化处理。同其它油泥处理技术相比具有分离效率高、无二次污染、流程操作简便、可靠性高、实用性强等特点，具有显著的社会效益和经济效益。图1为本发明工艺流程图。具体实施例方式下面结合具体实施例对本发明进行详细说明，但不限于具体实施例。实施例1以炼油厂浮渣为原料按下述方法进行油泥高压三相分离处理，具体如图l所示第一步预处理将待处理油泥混合样进行检测分析，其中检测方法如下，含水率国家标准的水一油混合体系含水率的测定方法一-《石油产品水分测定法》GB/T260;硫含量《石油产品硫含量测定法(氧弹法)》GB/T388;热值《石油产品热值测定法》GB/T384-1981(1988)。根据上述油泥检测结果，向1吨待分离油泥中加入脱水剂阳离子破乳剂和添加剂，并机械搅拌至均匀；第二步高压三相分离将上述预处理后的油泥在高压三相分离装置内进行三相分离，在1050MPa的高压作用下经高效过滤后，滤液流至滤液收集系统，当无滤液流出时可泄压出料，处理后油泥的含水量可达到1020%(质量比);第三步后处理高压三相分离后收集到的滤液经油水分离装置使油水分离，污水送污水处理系统进行水处理；废油经处理后综合利用；滤渣经检测后，机械成型、包装，可作为工业用二次燃料综合利用，热量能达到30005000Kcal/Kg，硫含量低于1.0%(质量比)，燃烧废渣可用于建材或绿化。处理结果含油污泥中的水主要有以下四种形态自由水、间隙水、附着水(或表面水)和化学结合水。目前常用的脱水方法真空过滤、压力过滤、离心过滤等，脱水效率只有45%75%;采用本处理工艺后，污泥脱水率可达到80%90%，而且脱水后的废渣和废液均可得到有效处理达到无害化、减量化、资源化的目的。含油污泥脱水方法及效果见对比表:<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>权利要求1、污泥高压三相分离方法，其特征是具体步骤为第一步预处理将待分离油泥混合样进行检测，根据油泥检测结果向待分离油泥中加入脱水剂和添加剂，并机械搅拌至均匀；第二步高压三相分离将上述预处理后的油泥在高压三相分离装置内进行三相分离，在10～50MPa的高压作用下经压滤后，滤液流至滤液收集系统，当无滤液流出时可泄压出料，处理后油泥的含水量可达到10～20％质量百分比；第三步后处理高压三相分离后收集到的滤液经油水分离装置使油水分离，污水送污水处理系统进行水处理；废油经处理后综合利用；滤渣经检测后，机械成型、包装，可作为工业用二次燃料综合利用，热量能达到3000～5000Kcal/Kg，硫含量低于1.0％质量百分比，燃烧废渣可用于建材或绿化。2、根据权利要求1所述的污泥高压三相分离方法，其特征是第一步预处理中加入的脱水剂为为阳离子破乳剂，适用的阳离子破乳剂有阳离子型聚丙烯酰胺或TH-409高效粘泥剥离剂。3、根据权利要求1所述的污泥高压三相分离方法，其特征是第一步预处理中加入的添加剂为现有的具有较大内表面积的多孔结构的一种物质，对水有较大的吸附能力，在松散状态下具有良好的渗透性，其渗透系数比粘性土的渗透系数大数百倍。4、根据权利要求1所述的污泥高压三相分离方法，其特征是添加剂是以氧化硅、氧化钙及三氧化二铝为主成分的具有较大内表面积的多孔结构物质。5、根据权利要求1所述的污泥高压三相分离方法，其特征是添加剂主要成分为Si024060%、Al2032030%、Fe203415%、Ca02.515%、MgOO.55%、Na20+K200.52.5%。6、根据权利要求1所述的污泥高压三相分离方法，其特征是第一步预处理油泥与其中加入的脱水剂、添加剂三者的重量比为100:5跳10-200。7、根据权利要求1所述的污泥高压三相分离方法，其特征是油泥为石油化工行业产生油泥、污水处理产生的含油污泥或炼油厂浮渣。全文摘要本发明涉及废弃物处理方法。污泥高压三相分离方法，将待分离油泥混合样进行检测，根据油泥检测结果加入脱水剂和添加剂，搅拌均匀；将上述预处理后的油泥在高压三相分离装置内进行三相分离，在10～50MPa的高压作用下压滤，滤液收集，当无滤液流出时可泄压出料，处理后油泥的含水量可达到10～20％；收集到的滤液油水分离，污水送污水处理系统进行水处理；废油经处理后综合利用；滤渣作为工业用二次燃料综合利用。本发明同其它油泥处理技术相比具有分离效率高、无二次污染、流程操作简便、可靠性高、实用性强等特点，具有显著的社会效益和经济效益。文档编号C02F11/00GK101302074SQ20081001019公开日2008年11月12日申请日期2008年1月21日优先权日2008年1月21日发明者代仁胜,刘龙海,崔进发申请人:大连东泰产业废弃物处理有限公司