专利名称：揉搓式自动脱纸机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种脱纸设备，尤其涉及一种揉搓式自动脱纸机，属于废旧物资 回收利用技术领域。
背景技术：
在人们的日常生产、生活中，要产生大量与纸塑复合物有关的废弃物质，这些废弃物料如果不加以回收利用，不仅会浪费资源，而且会污染环境。在现有与纸有关的废旧物资 回收利用技术中，其中一道关键工序就是将纸从各种废旧物料中分离出来，与水结合成纸 浆进行再利用。然而，现有脱纸工序一般仍然采用原始的搅拌法，把物料放进大罐中通过 搅拌使纸分离出来，这种方法浪费人力、电力及水资源，而且脱纸不干净，纸回收率低，效率 低。已不能适应目前废旧物资回收利用领域技术发展的需要。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种成本低、回收彻底，回收效率高的揉搓式自动脱纸 机。为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案本实用新型提供的揉搓式自动脱纸机，包括一筒体，该筒体上设有多个维修窗口， 该筒体的两端面设有封头，该筒体内设有与所述两端封头轴连接的主轴，该主轴一端从所 述筒体一端的封头伸出与驱动装置传动连接；所述主轴两端部分别设有钢制叶片，主轴上 两端钢制叶片之间均勻间隔设有多个支架，每个支架上设有锥形橡胶棒组和橡胶叶片组； 所述筒体为双壁中空结构，外壁各部间隔设有多个进水孔，内壁间隔均勻设有进水孔，内壁 内表面上均勻间隔嵌有凸凹相衔接的橡胶磨块，橡胶磨块凹处设有出水孔，该出水孔与内 壁的进水孔相连通；所述筒体的一端上部设有进料口，进料口上设有喂料机，另一端下部设 有出料口。其中，所述主轴两端的钢制叶片分别设为两道，前端两道钢制叶片和后端前一道 的钢制叶片与主轴垂直线角度为可调角度10度 45度，后端二道的钢制叶片与主轴垂直 线垂直在一条直线上。所述锥形橡胶棒组和橡胶叶片组在主轴上径向均勻间隔呈放射状布置。所述出料 口为二个，中部下端为纸浆出料口，另一个为塑料纤维类出料口。所述橡胶磨块的上端面为圆凸球形，并且凸凹衔接均勻，凹处有出水口 ；橡胶磨块 嵌入筒体内壁，下端面设有水流通道；相邻两个橡胶磨块之间的水道相互连通。所述筒体内壁的橡胶磨块与锥形橡胶棒、橡胶叶片之间的距离为1 3cm。本实用新型提供的揉搓式自动脱纸机，物料进入本实用新型设备后，筒体内壁上 嵌有的橡胶磨块，并且从橡胶磨块凹处喷出水柱，与主轴的支架上设有的锥形橡胶棒和橡 胶叶片，随着主轴的旋转相对运动，将物料进行打解、揉搓、分离，在钢制叶片和橡胶叶片的 推动下，塑料纤维类和纸浆分别从各自出料口排出机外。本实用新型设备设计新颖、工艺合理，能够将纸浆与塑料纤维类彻底分离，资源回收率高。
图1是本实用新型揉搓式自动脱纸机的结构示意图；图2是图1的A-A视图；图3是图1的B-B视图； 图4是本实用新型揉搓式自动脱纸机的橡胶磨块的示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，并使本实用新型的上述目 的、特征和优点能够更加明显易懂，
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的 说明。如图1所示，本实用新型提供的揉搓式自动脱纸机，包括一筒体1，该筒体1上设有 多个维修窗口，该筒体1的两端面设有封头2，该筒体1内设有与所述两端封头2轴连接的 主轴3，该主轴3 —端从所述筒体1 一端的封头2伸出与驱动电机4传动连接。所述主轴3两端部分别设有钢制叶片5 ；每端设有两道钢制叶片5，每道有四片对 称分布在主轴上，相互间呈90度角，两道叶片相互呈45度角；前端两道钢制叶片51和后端 前道钢制叶片51与主轴垂直线角度为可调角度10 45度，改变钢制叶片51与主轴3的 角度，能够调节物料的传送速度；后端二道的四个钢制叶片52与主轴3垂直线垂直，钢制叶 片52在出料口处与主轴垂直均勻分布。主轴3两端钢制叶片5之间均勻间隔设有多组支架6，每组有四个支架，每组支架 在径向上对称均勻分布，支架间角度呈90度，组与组之间支架45度角，各支架上都有一个 锥形橡胶棒7和橡胶叶片8，各支架上的橡胶棒7和橡胶叶片8在主轴3上径向间隔呈均勻 放射状布置，锥形橡胶棒7和橡胶叶片8通过调整螺丝61固定在支架6上，可以调节锥形 橡胶棒7和橡胶叶片8与机内磨块9的间距，橡胶叶片8可以调整与主轴垂直横线的相对 角度；如图2所示，本实施例中，锥形橡胶棒7和橡胶叶片8分别设置为4个，每两个锥形橡 胶棒7之间夹角为90度，每两个橡胶叶片8之间夹角为90度；相邻两个锥形橡胶棒7的锥 形橡胶棒7之间错开45度布置，相邻两个橡胶叶片8的橡胶叶片8之间错开45度布置，使 主轴上的锥形橡胶棒7和橡胶叶片8整体上呈螺旋状排列，以便在主轴3旋转时，推动物料 由前端向后运动。所述筒体1为双壁中空结构，外壁11上部间隔设有多个进水孔12，内壁13均勻设 有出水孔14，内壁13与外壁11的间距为6-lOcm ；内壁13内表面上均勻间隔嵌有橡胶磨块 9，如图4所示，该橡胶磨块9的上端面为圆凸球形，并且凸凹衔接均勻，凹处有出水口，下端 面设有水流通道，此水流通道与橡胶磨块9出水孔相互连通；相邻两个橡胶磨块之间水道 相互连接。使水均勻从橡胶磨块9射入筒体1内；筒体1前部五分之二部分主要进行纸塑 复合物分离，后五分之三部分下端设有诸多出浆孔18，出浆孔18占筒体1下截面积三分之 一，这部分不设橡胶磨块9，如图3所示。所述橡胶磨块9与锥形橡胶棒7和橡胶叶片8末端之间的距离为1 3cm，通过调 节调整螺丝61，可以改变橡胶磨块9与锥形橡胶棒7和橡胶叶片8末端之间的距离，橡胶磨块9与锥形橡胶棒7和橡胶叶片8之间产生揉搓力，使纸与水结合成纸浆，调整橡胶叶片8 的角度可以改变物料传送速度.所述筒体1的一端上部设有进料口 15，进料口上端设有喂料机10，喂料机10可以调节进料量，并防止运转时向外飞溅出物料，筒体1后部五分之三下端均设有出浆孔18，其 下端设有纸浆出口 16 ；另一个出料口为塑料纤维类出料口 17，设置在筒体1后端下部侧向， 相对于主轴3后端第二组钢制叶片52 ；此组钢制叶片52旋转，可将已分离彻底的物料从筒 体1内送出。本实用新型的具体工作过程如下纸与铝塑复合物料进入本实用新型设备，本实用新型的筒体1内壁上嵌有橡胶磨 块9，与锥形橡胶棒7和橡胶叶片8随着主轴3的旋转，将物料打解、揉搓、分离，同时，水通 过进水孔12进入内外壁之间，经内壁13上进水通道14、橡胶磨块9下端面的水流通道射入 筒体1内部，在主轴3的高速旋转下与纸混合成纸浆；在各叶片5的推动下，物料从筒体1 前端向后端运动，改变钢制叶片51与主轴3的角度，及改变橡胶叶片8与主轴3垂直横线 的相对角度，能够调节机物料在筒体1内的传送速度；使物料从出料口 17出料，纸浆从出料 口 16出料。本实用新型提供的揉搓式自动脱纸机，纸与铝塑复合物进入本实用新型设备后， 筒体内壁上嵌有的橡胶磨块，与主轴的支架上设有的锥形橡胶棒和橡胶叶片，随着主轴的 旋转相对运动，将物料打解、揉搓、分离，在各叶片的推动下，塑料纤维类和纸浆分别从各自 出料口出料。本实用新型设备设计新颖、工艺合理，能够将纸浆与塑料纤维类彻底分离，资 源回收率高。以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式
，但本实用新型的保护范围并不 局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到 的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该 以权利要求的保护范围为准。
权利要求一种揉搓式自动脱纸机，其特征在于包括一筒体，该筒体的两端面设有封头，该筒体内设有与所述两端封头轴连接的主轴，该主轴一端从所述筒体一端的封头伸出与驱动装置传动连接；所述主轴两端部分别设有钢制叶片，主轴上两端钢制叶片之间均匀间隔设有多组支架，每组支架上设有锥形橡胶棒组和橡胶叶片组；所述筒体为双壁中空结构，外壁各部间隔设有多个进水孔，内壁间隔均匀设有进水孔，内壁内表面上均匀间隔嵌有凸凹相衔接的橡胶磨块，橡胶磨块凹处设有出水孔，该出水孔与内壁的进水孔相连通；所述筒体的一端上部设有进料口，另一端下部设有出料口。
2.根据权利要求1所述的揉搓式自动脱纸机，其特征在于所述主轴两端的钢制叶片 分别设为两道，前端两道钢制叶片和后端前一道的钢制叶片与主轴垂直线角度为10度 45度，后端二道的钢制叶片与主轴垂直线垂直。
3.根据权利要求1所述的揉搓式自动脱纸机，其特征在于所述锥形橡胶棒组和橡胶 叶片组在主轴上径向均勻间隔呈放射状布置。
4.根据权利要求1所述的揉搓式自动脱纸机，其特征在于所述出料口为二个，中部下 端为纸浆出料口，另一个为塑料纤维类出料口。
5.根据权利要求1所述的揉搓式自动脱纸机，其特征在于所述橡胶磨块的上端面为 圆凸球形，并且凸凹衔接均勻，凹处有出水口 ；橡胶磨块嵌入筒体内壁，下端面设有水流通 道；相邻两个橡胶磨块之间的水道相互连通。
6.根据权利要求1所述的揉搓式自动脱纸机，其特征在于所述筒体内壁的橡胶磨块 与锥形橡胶棒、橡胶叶片之间的距离为1 3cm。
专利摘要本实用新型公开了一种揉搓式自动脱纸机，用于解决现有技术成本高、回收效率低的问题而设计。包括一筒体，该筒体的两端面设有封头，该筒体内设有与所述两端封头轴连接的主轴，该主轴一端从所述筒体一端的封头伸出与驱动装置传动连接；所述主轴两端部分别设有钢制叶片，主轴上两端钢制叶片之间均匀间隔设有多组支架，每组支架上设有锥形橡胶棒组和橡胶叶片组；所述筒体为双壁中空结构，外壁各部间隔设有多个进水孔，内壁间隔均匀设有进水孔，内壁内表面上均匀间隔嵌有凸凹相衔接的橡胶磨块，橡胶磨块凹处设有出水孔，该出水孔与内壁的进水孔相连通。本实用新型设备设计新颖、工艺合理，能够将纸浆与塑料纤维类彻底分离，资源回收率高。
文档编号B09B3/00GK201592189SQ20092027612
公开日2010年9月29日 申请日期2009年12月8日 优先权日2009年12月8日
发明者巨锋 申请人:巨锋