一种PCB板油墨废水净化处理系统的制作方法

本实用新型涉及PCB板生产废水处理技术领域，特别涉及一种PCB板油墨废水净化处理系统。

背景技术：

在PCB板生产中、网印、显影、剥膜等工序会产生一定量的超高浓度油墨废水，该类废水一般呈碱性，有机物含量高、成分复杂、可生化性差，其COD、SS、色度较高，属于难处理工业废水。目前，实际处理油墨废水的方式有两种：一是直接转移给有资质的危废处理公司；二是酸沉法预处理后沉渣作为危废转移，清液混入综合废水进一步处理。相对来说，直接转移的成本较高，故大部分企业采用了第二种处理方式。也即是说，现有企业采用的是“混凝+压滤+膜过滤+深度处理+废液回收”组合工艺处理，这种组合工艺对PCB板生产油墨废水适应性较差，其很难去除废水中的悬浮油墨以及其他不溶性大分子有机物，这些悬浮油墨以及其他不溶性大分子有机物对后续压滤影响较大，不仅会造成净化效果差，还会使膜过滤器、压滤器等精密设备造成损伤，滤板和滤膜消耗极大，油墨废水处理成本相对较高。

随着2008年国家推出了《电镀污染物排放标准》，该标准对涉电镀企业的废水处理提出了更高的要求，尤其对排出水中TP和氨氮含量提出了更高标准，这给企业带来了巨大的压力，目前的处理工艺基本无法满足该标准的要求。

有鉴于此，张燕厚等人发明了一种线路板生产油墨废水的处理系统及方法（发明专利号：CN201410037890.3，实用新型公告号：CN203768178U），该发明的方法主要包括以下流程：原水收集池→反应池→压滤机→Fenton氧化/紫外池→电解池→膜过滤装置→生化池。该发明的主要特点在于：1.将粉末活性炭作为混凝剂加入反应池中，以有效去除悬浮油墨以及其他不溶性大分子有机物，使其形成大颗粒絮状物，增加沉降分离效果，对后续的过滤设备起到了一定的积极效果；2.采用Fenton氧化/紫外池、电解的工艺，以有效去除废水中的氨氮、总磷、COD等，并再次添加粉末活性炭混凝剂，以进一步净化废水，最终排出的废水达到地方级排放标准。明显地，该发明很好地解决了现有技术存在的不足，具有较优的技术效果，但是，该发明的技术方案还有待进一步完善，技术效果还有待进一步提高。更进一步地说，该发明虽然有效保护了过滤设备，但是，由于该发明是将固液分离后的废水直接泵入膜过滤设备，污泥则直接泵入压滤设备压滤后直接排除滤渣，粉末活性炭的吸附作用有限，废水中依然含有大量悬浮颗粒，包括一定量的不溶性大分子有机物，这些物质的存在不仅增加了膜过滤设备的过滤负荷，还对价格昂贵的过滤膜造成较大的破坏（不溶性大分子有机物极易堵塞滤孔、粘附滤膜），导致过滤膜耗材使用量较大；未加处理的污泥由于水分含量相对较少，板框压滤机的滤孔较小，导致板框压滤机压滤速度较慢，处理时间较长，末期脱水压力较大，滤板容易变形和堵塞，导致板框压滤机使用寿命较短，且过滤后的滤液颗粒浓度含量较高，不能直接泵入膜过滤设备进行处理，这些缺点都使企业运行成本依然相对较高。另外，该发明对粉末活性炭需求量较大，消耗量较多，粉末活性炭的使用量进一步增加了板框压滤机的负载，形成的含活性炭滤饼后期处理难度大，不利于滤饼回收利用，并且板框过滤机在此工艺下压滤得到的滤饼往往含水率较高，不利于滤渣的运输和后期处理。在净化效果方面，废水中溶解的有害物质在经过吸附、氧化、电解、絮凝沉降后，仍有小部分有害物质溶解于废水中，这些溶解于废水中的有害物质不能够通过过滤分离出，其净化效果还有待提高。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种PCB板油墨废水净化处理系统，以解决上述存在的不足。

本实用新型采用的技术方案如下：一种PCB板油墨废水净化处理系统，包括：

原料池，用于收集来自PCB板生产产生的油墨废水，原料池内的油墨废水通过泵转移至酸沉容器中；

酸沉容器，包括设于酸沉容器顶部的入料口和添料口，设于酸沉容器上部的清液口，设于酸沉容器底部的沉积物出口，入料口连接原料池，沉积物出口连接污泥泵，清液口连接Fenton氧化池，酸沉容器用于沉降絮凝污泥；

Fenton氧化池，用于对物料进行Fenton氧化，Fenton氧化池的清液出口端连接电絮凝装置，Fenton氧化池的沉积物出口端连接污泥泵；

电絮凝装置，电絮凝装置的入料口通过泵与Fenton氧化池相连，电絮凝装置用于对物料进行氧化、絮凝和气浮处理，电絮凝装置的出料口连接沉淀容器的进料口；

沉淀容器，包括设于沉淀容器顶部的进料口和加料口，设于沉淀容器上部的上清液口，设于沉淀容器底部的沉淀物出口，进料口连接电絮凝装置，沉淀物出口连接污泥泵，上清液口连接板框过滤机的入料端，沉淀容器用于沉降絮凝污泥；

冷却装置，包括分别设于酸沉容器和沉淀容器周身的冷却盘管，冷却盘管分别缠绕于酸沉容器和沉淀容器上，冷却装置用于冷却酸沉容器和沉淀容器；

板框过滤机，板框过滤机的滤液出口端连接TMF过滤器的入料端；

污泥泵，污泥泵的输出端连接加压过滤机；

TMF过滤器，TMF过滤器的透过液出口端连接MBR反应器的入料端，未透过液出口端连接板框过滤机的入料端；

MBR反应器，MBR反应器的浸出液出口端连接检验池，未浸出液出口端连接TMF过滤器的入料端。

进一步，为了使板框过滤机排出的滤渣的含水量进一步降低，以满足后续滤渣处理要求，板框过滤机的滤渣出口端连接加压过滤机的入料端，通过加压过滤机对板框过滤机的滤渣进行过滤处理，使滤渣的含水量达到滤渣回收要求，充分利用了加压过滤机的工作特点（加压过滤机特别适用于对含水量较低的物料进行过滤）。

进一步，为了更好地处理加压过滤机排出的滤液，加压过滤机的滤液出口端连接TMF过滤器的入料端，即加压过滤机排出的滤液能够满足TMF过滤器对过滤液的要求，可直接用TMF过滤器对其进行过滤。

作为另一种替选方案，若加压过滤机在长时间过滤后，过滤效果下降，则可将加压过滤机的滤液出口端连接板框过滤机的入料端，滤液通过板框过滤机的处理后，可随板框过滤机的滤液一同被送至TMF过滤器进行过滤处理。

为了进一步确保排出的净化水符合国家排放标准，作为备用净化工艺，检验池的出水口端设有开闭管路通道，开闭管路通道的输出端连接活性炭过滤装置，当前段工艺发生故障时，开闭管路打开，净化水流入活性炭装置内，净化水通过活性炭的再次吸附过滤，能够完全保证排出的净化水符合国家排放标准。

进一步，根据油墨废水种类的不同，其沉淀效果也不尽相同的特性，若沉淀容器内的沉淀物相对较少，且含水量较高，则可将沉淀容器的沉淀物出口连接板框过滤机的入料端，板框过滤机可直接将沉淀容器的沉淀物作为浑浊液进行过滤处理，这样既不影响板框过滤机的使用周期和滤板消耗量，又可充分发挥出板框过滤机的过滤特性（板框过滤机特别适用于对含水量较高的物料进行过滤）。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、通过引入冷冻装置进行冷冻处理，使酸沉容器和沉淀容器内的油墨废水温度下降至某一范围，使大多数已溶解的物质析出（主要使具有弱溶解性质的物质析出），降低清液的浓度，使清液杂质含量更低，利于后续过滤等工序处理；同时，由于温度的降低，导致油墨废水的黏性增大，油墨废水中的胶体和其他不溶性物质更易相互粘结成大颗粒团状物，利于油墨废水的沉降和过滤，使油墨废水中绝大多数不溶性物质和弱溶性物质析出分离，减少了添加物的使用量（如絮凝剂和中和剂），且添加物使用量较少，减轻了电絮凝装置、过滤装置等负荷，为后序净化工艺提供了有利条件；

2、加压过滤机和板框过滤机的配合使用，进一步提高了过滤效果，为TMF过滤器和MBR反应器提供了优质的滤液，进一步减轻了板框过滤机、TMF过滤器和MBR反应器的负荷，大幅减少了过滤耗材的消耗量，运行成本节省效果显著，效益比高；

3、过滤过程中产生的滤饼含水量少，且不含有活性炭，能够直接作为危废外运，利于油墨废渣的回收利用，由于活性炭装置只对检验池内的净化水净化，其滤渣含量极少，活性炭的消耗量很低，一次性装填可反复使用数百次甚至上千次而不报废，而且净化效果优秀，明显优于背景技术中提及的现有技术；

4、本实用新型的油墨废水净化系统及净化方法，与现有技术相比，投入成本增加不明显，可连续净化而不易发生故障，净化能力突出，净化效果超过国家标准，适应性较强，可行性好。

附图说明

图1是本实用新型的一种PCB板油墨废水净化系统结构示意图；

图2是本实用新型的PCB板油墨废水净化系统的另外一种情况；

图3是本实用新型中酸沉容器结构示意图；

图4使本实用新型中沉淀容器结构示意图。

图中标记：1为原料池，2为酸沉容器，201为入料口，202为添料口，203为清液口，204为沉积物出口，3为Fenton氧化池，4为冷却装置，401为冷却盘管，5为电絮凝装置，6为沉淀容器，601进料口，602为加料口，603为上清液口，604为沉淀物出口，7为加压过滤机，8为板框过滤机，9为TMF过滤器，10为污泥泵，11为MBR反应器，12为检验池，13为活性炭过滤装置。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例一

如图1、图3和图4所示，一种PCB板油墨废水净化系统，它包括：

原料池1，用于收集来自PCB板生产产生的油墨废水，原料池1内的油墨废水通过泵转移至酸沉容器2中；

酸沉容器2，包括设于酸沉容器2顶部的入料口201和添料口202，设于酸沉容器2上部的清液口203，设于酸沉容器2底部的沉积物出口204，入料口201连接原料池1，沉积物出口204连接污泥泵10的入料端，清液口203连接Fenton氧化池3，入料口201用于接收来自原料池1中的油墨废水，添料口202用于添加硫酸或石灰（根据油墨废水的PH值，适量添加硫酸或石灰，以使油墨废水的PH值保持在中性），清液口203用于排出酸沉容器2内的清液，以将清液转入后续工序处理，沉积物出口204用于排出酸沉容器2内沉降的污泥，以将污泥转入后续工序处理；

Fenton氧化池3，用于接收来自酸沉容器2的清液，并对清液进行Fenton氧化，得到清液和沉积物，清液通过泵转至电絮凝装置5内进行电絮凝处理，沉积物通过污泥泵10转入加压过滤机7内进行过滤处理；

电絮凝装置5，电絮凝装置5的入料口通过泵与Fenton氧化池3相连，电絮凝装置5利用高频脉冲电源，对清液进行氧化、絮凝和气浮处理，电絮凝装置5的出料口连接沉淀容器6的进料口601，以将处理后的清液通过泵转移至沉淀容器6中；

沉淀容器6，包括设于沉淀容器6顶部的进料口601和加料口602，设于沉淀容器6上部的上清液口603，设于沉淀容器6底部的沉淀物出口604，进料口601连接电絮凝装置5，沉淀物出口604连接污泥泵10的入料端，上清液口603连接板框过滤机8的入料端，进料口601用于接收来自电絮凝装置5处理后的清液，加料口602用于添加碱性中和剂（如氢氧化钠），以使沉淀容器6内的清液保持中性，上清液口603用于排出沉淀容器6内的上清液，以将沉淀容器6内的清液转入后续工序处理，沉淀物出口604用于排出沉淀容器6内沉降的污泥，以将污泥转入后续工序处理；

冷却装置4，包括分别设于酸沉容器2和沉淀容器6周身的冷却盘管401，用于冷却酸沉容器2和沉淀容器6，冷却盘管401分别缠绕于酸沉容器2和沉淀容器6上，其管内通入冷却介质（例如冰水、冷空气等），以使酸沉容器2和沉淀容器6内的油墨废水温度下降至某一范围，更具体地说，根据油墨废水的性质和溶解度与温度的关系，将油墨废水温度降至低温范围内，使大多数已溶解的物质析出，由于温度的降低，导致油墨废水的黏性增大，油墨废水中的胶体和其他不溶性物质更易相互粘结成大颗粒团状物，利于油墨废水的沉降和过滤，使油墨废水中绝大多数不溶性物质析出分离，降低排出的清液颗粒浓度；

板框过滤机8，板框过滤机8的滤液出口端连接TMF过滤器9的入料端，板框过滤机8用于处理来自沉淀容器6内的清液和来自TMF过滤器9的未透过液，这些经过处理的物料都具有水分含量很高、不溶性颗粒含量相对较少等特点，使板框过滤机8可以大量处理，速度快而且压力不高，处理后得到的滤渣较少，对滤板的破坏较小，减少了滤板的消耗量和工作时长，得到的滤液也能够完全满足工艺过滤要求；

TMF过滤器9，TMF过滤器9的透过液出口端连接MBR反应器11的入料端，未透过液出口端连接板框过滤机8的入料端，TMF过滤器9用于处理来自板框过滤机8的滤液和来自MBR反应器11的未浸出液，TMF过滤器9对来料进行膜过滤处理，将来料分离成透过液和未透过液，由于透过液颗粒浓度大且颗粒粒径较大，未透过液颗粒浓度小且颗粒粒径小，未透过液通过泵转入板框过滤机8中继续过滤处理，透过液通过泵转入MBR反应器11中进一步深度净化；优选地，TMF过滤器9的膜孔径为0.5-1μm；

MBR反应器11，MBR反应器11的浸出液出口端连接检验池12，未浸出液出口端连接TMF过滤器9的入料端，MBR反应器11用于深度净化来自TMF过滤器9的透过液，进一步分离小粒径不溶性颗粒物质，得到深度净化后的浸出液和含不溶性颗粒浓度较高的未浸出液，浸出液通过泵转入检验池12中经检验合格后出水，未浸出液则通过泵转入TMF过滤器9内继续过滤处理；优选地，MBR反应器11含有聚丙烯中空纤维超滤膜，其膜孔径为0.1-0.3μm；

检验池12，检验池12对MBR反应器11深度净化后的浸出液进行检验，若检验合格，则直接对外排出，若检验不合格，则需要将浸出液转入活性炭过滤装置13中进行过滤处理，过滤处理后直接对外排出；

污泥泵10用于将来自酸沉容器2、Fenton氧化池3和沉淀容器6的污泥转入至加压过滤机7中，加压过滤机7将污泥压滤成滤饼，滤饼则直接作为危废外运。由于来自酸沉容器2、Fenton氧化池3和沉淀容器6的污泥水分含量相对较少，而加压过滤机7适合用于处理水分含量少的污泥，其处理后得到的滤饼水分含量相比于板框过滤机8处理后得到的滤饼水分含量较低，因此可直接作为危废外运。

上述实施例还包括一种PCB板油墨废水净化的工艺方法，包括以下步骤：

步骤1、原料准备，将需要处理的PCB板油墨废水转移至原料池1中收集，然后向原料池1中加入AlCl₃粉末和MgCl₂粉末，其中，AlCl₃的添加量为150mg/L，MgCl₂的添加量为150mg/L（也可单独添加400mg/L的AlCl₃或单独添加600mg/L的MgCl₂），以300rad/min的搅拌速度对原料池1进行充分搅拌15min；

步骤2、步骤1完成后，用泵将原料池1内的油墨废水泵入酸沉容器2中，从酸沉容器2的添料口202处加入硫酸并调节酸沉容器2内的PH值至7-8之间（一般生产PCB板产生的油墨废水的PH值在11-13之间，需用酸中和），然后再向酸沉容器2内添加0.7wt%的AEO-7活性剂（一方面防止絮体粘接在酸沉容器的内壁导致不易清除，另一方面促进絮体之间的相互吞噬作用，以使小粒径絮体更易抱团形成大粒径絮体），再以150rad/min的搅拌速度对酸沉容器2进行充分搅拌20min，然后静置2h；

步骤3、冷冻处理，在步骤2静置阶段开始时，对酸沉容器2进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘管401对酸沉容器2进行降温至0℃，保温0.5h，酸沉容器2内出现明显分层现象，得到清液和沉积物；

步骤4、取步骤3的清液于Fenton氧化池3中，向Fenton氧化池3中加入H₂O₂和FeSO₄搅拌反应25min，其中，H₂O₂的添加量为1800mg/L，FeSO₄的添加量为1600mg/L，搅拌速度为60r/min，搅拌反应结束后，静置20min，得到清液和沉积物，然后将清液泵入电絮凝装置5内进行电絮凝处理；

步骤5、将酸沉容器2和Fenton氧化池3内的沉积物通过污泥泵10泵入加压过滤机7中，加压过滤机7对沉积物进行压滤处理，得到滤饼直接外运处理，滤液送入TMF过滤器9进行膜过滤；

步骤6、电絮凝装置5对来自Fenton氧化池3的清液于电压15V，电流150A下进行氧化、絮凝和气浮处理20min，得到废液，然后将废液泵入沉淀容器6中；

步骤7、沉淀容器6接收来自电絮凝装置5的废液，通过加料口602加入NaOH并搅拌，调节沉淀容器6内的废液PH值至8-9之间，然后再加入1.0 wt%的AEO-7活性剂，搅拌混合均匀，静置沉淀；

步骤8、在步骤7静置阶段开始时，对沉淀容器6进行冷冻处理，启动冷却装置，通过冷却盘管401对沉淀容器6进行降温至5℃，保温2h，沉淀容器6内出现明显分层现象，得到上清液和沉淀物，上清液泵入板框过滤机8中过滤处理，沉淀物通过污泥泵10转入加压过滤机7中过滤处理；

步骤9、板框过滤机8对上清液进行过滤处理，得到滤液和滤饼，滤液通过泵转至TMF过滤器9中过滤处理，滤饼外送；

步骤10、TMF过滤器9对来自板框过滤机8的滤液进行膜过滤，其中，TMF过滤器9的膜孔径为0.5μm，过滤压力为0.7MPa，得到透过液和未透过液，透过液通过泵转至MBR反应器11内，未透过液通过泵转至板框过滤机8中继续过滤处理；

步骤11、MBR反应器11对透过液进行过滤处理，膜孔径为0.1μm，过滤压力为0.3MPa，得到浸出液和未浸出液，浸出液转入检验池12中检验，未浸出液转入TMF过滤器9继续过滤处理；

步骤12、检验池12收集浸出液，经检验合格后对外排出，若检验不合格，则将浸出液转至活性炭过滤装置13过滤吸附处理，然后再对外排出。

实施例二

如图2、图3和图4所示，一种PCB板油墨废水净化系统，包括：

酸沉容器2，酸沉容器2包括设于酸沉容器2顶部的入料口201和添料口202，设于酸沉容器2上部的清液口203，设于酸沉容器2底部的沉积物出口204，入料口201连接原料池1，沉积物出口204连接污泥泵10的入料端，清液口203连接Fenton氧化池3，酸沉容器2用于絮凝沉淀不溶性物质；

原料池1，用于收集来自PCB板生产产生的油墨废水，原料池1内的油墨废水通过泵转移至酸沉容器2中；

Fenton氧化池3，用于接收来自酸沉容器2的清液，并对清液进行Fenton氧化，得到清液和沉积物，清液通过泵转至电絮凝装置5内进行电絮凝处理，沉积物通过污泥泵10转入加压过滤机7内进行过滤处理；

电絮凝装置5，电絮凝装置5的入料口通过泵与酸沉容器2的清液口203相连，电絮凝装置5利用高频脉冲电源，对酸沉容器2的清液进行氧化、絮凝和气浮处理，电絮凝装置5的出料口连接沉淀容器6的进料口，以将处理后的清液通过泵转移至沉淀容器6中；

沉淀容器6，包括设于沉淀容器6顶部的进料口601和加料口602，设于沉淀容器6上部的上清液口603，设于沉淀容器6底部的沉淀物出口604，进料口601连接电絮凝装置5，沉淀物出口604连接污泥泵10的入料端，上清液口603连接板框过滤机8的入料端；

冷却装置4，包括分别设于酸沉容器2和沉淀容器6周身的冷却盘管401，用于冷却酸沉容器2和沉淀容器6，冷却盘管401缠绕于酸沉容器2和沉淀容器6上；

板框过滤机8，板框过滤机8的滤液出口端连接TMF过滤器9的入料端，滤渣出口端连接加压过滤机7的入料端，板框过滤机7用于处理来自沉淀容器6内的清液和来自TMF过滤器9的未透过液；

TMF过滤器9，TMF过滤器9的透过液出口端连接MBR反应器11的入料端，未透过液出口端连接板框过滤机8的入料端，TMF过滤器9用于处理来自板框过滤机8的滤液和来自MBR反应器11的未浸出液，TMF过滤器9对来料进行膜过滤处理，将来料分离成透过液和未透过液；

MBR反应器11，MBR反应器11的浸出液出口端连接检验池12，未浸出液出口端连接TMF过滤器9的入料端，MBR反应器11用于深度净化来自TMF过滤器9的透过液，得到深度净化后的浸出液和含不溶性颗粒浓度较高的未浸出液，浸出液通过泵转入检验池12中经检验合格后出水，未浸出液则通过泵转入TMF过滤器9内继续过滤处理；

检验池12，检验池12对MBR反应器11深度净化后的浸出液进行检验，若检验合格，则直接对外排出，若检验不合格，则需要将浸出液转入活性炭过滤装置13中进行过滤处理，过滤处理后直接对外排出；

污泥泵10用于将来自酸沉容器2、Fenton氧化池3和沉淀容器6的污泥转入至加压过滤机7中，加压过滤机7将污泥压滤成滤饼，滤液转送至板框过滤机8中继续过滤，滤饼则直接作为危废外运。

上述实施例还包括一种PCB板油墨废水净化的工艺方法，包括以下步骤：

步骤1、原料准备，将需要处理的PCB板油墨废水转移至原料池1中收集，然后向原料池1中加入AlCl₃粉末和MgCl₂粉末，其中，AlCl₃的添加量为150mg/L，MgCl₂的添加量为150mg/L，以300rad/min的搅拌速度对原料池1进行充分搅拌15min；

步骤2、步骤1完成后，用泵将原料池1内的油墨废水泵入酸沉容器2中，从酸沉容器2的添料口202处加入硫酸并调节酸沉容器2内的PH值至7-8之间，然后再向酸沉容器2内添加0.7wt%的AEO-7活性剂，再以150rad/min的搅拌速度对酸沉容器2进行充分搅拌20min，然后静置2h；

步骤3、冷冻处理，在步骤2静置阶段开始时，对酸沉容器2进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘401管对酸沉容器2进行降温至5℃，保温2h，酸沉容器2内出现明显分层现象，得到清液和沉积物；

步骤4、取步骤3的清液于Fenton氧化池3中，向Fenton氧化池3中加入H₂O₂和FeSO₄搅拌反应20min，其中，H₂O₂的添加量为1600mg/L，FeSO₄的添加量为1500mg/L，搅拌速度为40r/min，搅拌反应结束后，静置20min，得到清液和沉积物，然后将清液泵入电絮凝装置5内进行电絮凝处理；

步骤5、将酸沉容器2和Fenton氧化池3内的沉积物通过污泥泵10泵入加压过滤机7中，加压过滤机7对沉积物进行压滤处理，得到滤饼直接外运处理，滤液送入板框过滤机8中继续过滤；

步骤6、电絮凝装置5对来自Fenton氧化池3的清液于电压15V，电流150A下进行氧化、絮凝和气浮处理20min，得到废液，然后将废液泵入沉淀容器6中；

步骤7、沉淀容器6接收来自电絮凝装置5的废液，通过加料口602加入NaOH并搅拌，调节沉淀容器6内的废液PH值至8-9之间，然后再加入1.0 wt%的AEO-7活性剂，搅拌混合均匀，静置沉淀；

步骤8、在步骤7静置阶段开始时，对沉淀容器2进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘管401对沉淀容器6进行降温至10℃，保温3h，沉淀容器6内出现明显分层现象，得到上清液和沉淀物，上清液泵入板框过滤机8中过滤处理，沉淀物通过污泥泵10转入加压过滤机7中过滤处理；

步骤9、板框过滤机8对上清液进行过滤处理，得到滤液和滤饼，滤液通过泵转至TMF过滤器9中过滤处理，滤饼转至加压过滤机7中继续过滤；

步骤10、TMF过滤器9对来自板框过滤机8的滤液进行膜过滤，其中，TMF过滤器9的膜孔径为1μm，过滤压力为1.5MPa，得到透过液和未透过液，透过液通过泵转至MBR反应器11内，未透过液通过泵转至板框过滤机8中继续过滤处理；

步骤11、MBR反应器11对透过液进行过滤处理，膜孔径为0.3μm，过滤压力为0.5MPa，得到浸出液和未浸出液，浸出液转入检验池12中检验，未浸出液转入TMF过滤器9继续过滤处理；

步骤12、检验池12收集浸出液，经检验合格后对外排出，若检验不合格，则将浸出液转至活性炭过滤装置13过滤吸附处理，然后再对外排出。

实施例三

实施例三与实施例一相同，其不同之处在于，一种PCB板油墨废水净化的工艺方法，包括以下步骤：

步骤1、原料准备，将需要处理的PCB板油墨废水转移至原料池1中收集，然后向原料池1中加入AlCl₃粉末和MgCl₂粉末，其中，AlCl₃的添加量为150mg/L，MgCl₂的添加量为150mg/L，以300rad/min的搅拌速度对原料池进1行充分搅拌15min；

步骤2、步骤1完成后，用泵将原料池1内的油墨废水泵入酸沉容器2中，从酸沉容器2的添料口202处加入硫酸并调节酸沉容器内的PH值至7-8之间，然后再向酸沉容器2内添加0.7wt%的AEO-7活性剂，再以150rad/min的搅拌速度对酸沉容器2进行充分搅拌20min，然后静置2h；

步骤3、冷冻处理，在步骤2静置阶段开始时，对酸沉容器2进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘管401对酸沉容器2进行降温至3℃，保温1h，酸沉容器2内出现明显分层现象，得到清液和沉积物；

步骤4、取步骤3的清液于Fenton氧化池3中，向Fenton氧化池3中加入H₂O₂和FeSO₄搅拌反应30min，其中，H₂O₂的添加量为1500mg/L，FeSO₄的添加量为1400mg/L，搅拌速度为60r/min，搅拌反应结束后，静置20min，得到清液和沉积物，然后将清液泵入电絮凝装置5内进行电絮凝处理；

步骤5、将酸沉容器2和Fenton氧化池3内的沉积物通过污泥泵10泵入加压过滤机7中，加压过滤机7对沉积物进行压滤处理，得到滤饼直接外运处理，滤液送入板框过滤机8中继续过滤；

步骤6、电絮凝装置5对来自Fenton氧化池3的清液于电压15V，电流150A下进行氧化、絮凝和气浮处理20min，得到废液，然后将废液泵入沉淀容器6中；

步骤7、沉淀容器6接收来自电絮凝装置5的废液，通过加料口602加入NaOH并搅拌，调节沉淀容器6内的废液PH值至8-9之间，然后再加入1.0 wt%的AEO-7活性剂，搅拌混合均匀，静置沉淀；

步骤8、在步骤7静置阶段开始时，对沉淀容器6进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘管401对沉淀容器6进行降温至0℃，保温0.5h，沉淀容器6内出现明显分层现象，得到上清液和沉淀物，上清液泵入板框过滤机8中过滤处理，沉淀物通过污泥泵10转入加压过滤机7中过滤处理；

步骤9、板框过滤机8对上清液进行过滤处理，得到滤液和滤饼，滤液通过泵转至TMF过滤器9中过滤处理，滤饼转至加压过滤机7中继续过滤；

步骤10、TMF过滤器9对来自板框过滤机8的滤液进行膜过滤，其中，TMF过滤器9的膜孔径为1μm，过滤压力为1.5MPa，得到透过液和未透过液，透过液通过泵转至MBR反应器11内，未透过液通过泵转至板框过滤机8中继续过滤处理；

步骤11、MBR反应器11对透过液进行过滤处理，膜孔径为0.2μm，过滤压力为0.35MPa，得到浸出液和未浸出液，浸出液转入检验池12中检验，未浸出液转入TMF过滤器9继续过滤处理；

步骤12、检验池12收集浸出液，经检验合格后对外排出，若检验不合格，则将浸出液转至活性炭过滤装置13过滤吸附处理，然后再对外排出。

实施例四

实施例四与实施例二相同，其不同之处在于，一种PCB板油墨废水净化的工艺方法，包括以下步骤：

步骤1、原料准备，将需要处理的PCB板油墨废水转移至原料池1中收集，然后向原料池1中加入AlCl₃粉末和MgCl₂粉末，其中，AlCl₃的添加量为150mg/L，MgCl₂的添加量为150mg/L，以300rad/min的搅拌速度对原料池1进行充分搅拌15min；

步骤2、步骤1完成后，用泵将原料池1内的油墨废水泵入酸沉容器2中，从酸沉容器2的添料口202处加入硫酸并调节酸沉容器2内的PH值至7-8之间，然后再向酸沉容器2内添加0.7wt%的AEO-7活性剂，再以150rad/min的搅拌速度对酸沉容器2进行充分搅拌20min，然后静置2h；

步骤3、冷冻处理，在步骤2静置阶段开始时，对酸沉容器2进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘管401对酸沉容器2进行降温至10℃，保温5h，酸沉容器2内出现明显分层现象，得到清液和沉积物；

步骤4、取步骤3的清液于Fenton氧化池中3，向Fenton氧化池3中加入H₂O₂和FeSO₄搅拌反应30min，其中，H₂O₂的添加量为1700mg/L，FeSO₄的添加量为1600mg/L，搅拌速度为40r/min，搅拌反应结束后，静置20min，得到清液和沉积物，然后将清液泵入电絮凝装置5内进行电絮凝处理；

步骤5、将酸沉容器2和Fenton氧化池3内的沉积物通过污泥泵10泵入加压过滤机7中，加压过滤机7对沉积物进行压滤处理，得到滤饼直接外运处理，滤液送入板框过滤机8中继续过滤；

步骤6、电絮凝装置对5来自Fenton氧化池3的清液于电压15V，电流150A下进行氧化、絮凝和气浮处理20min，得到废液，然后将废液泵入沉淀容器6中；

步骤7、沉淀容器6接收来自电絮凝装置5的废液，通过加料口602加入NaOH并搅拌，调节沉淀容器内的废液PH值至8-9之间，然后再加入1.0 wt%的AEO-7活性剂，搅拌混合均匀，静置沉淀；

步骤8、在步骤7静置阶段开始时，对沉淀容器6进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘管401对沉淀容器6进行降温至6℃，保温2h，沉淀容器6内出现明显分层现象，得到上清液和沉淀物，上清液泵入板框过滤机8中过滤处理，沉淀物通过污泥泵10转入加压过滤机7中过滤处理；

步骤9、板框过滤机8对上清液进行过滤处理，得到滤液和滤饼，滤液通过泵转至TMF过滤器9中过滤处理，滤饼转至加压过滤机7中继续过滤；

步骤10、TMF过滤器9对来自板框过滤机8的滤液进行膜过滤，其中，TMF过滤器9的膜孔径为0.7μm，过滤压力为0.8MPa，得到透过液和未透过液，透过液通过泵转至MBR反应器11内，未透过液通过泵转至板框过滤机8中继续过滤处理；

步骤11、MBR反应器11对透过液进行过滤处理，膜孔径为0.3μm，过滤压力为0.5MPa，得到浸出液和未浸出液，浸出液转入检验池12中检验，未浸出液转入TMF过滤器9继续过滤处理；

步骤12、检验池12收集浸出液，经检验合格后对外排出，若检验不合格，则将浸出液转至活性炭过滤器13过滤吸附处理，然后再对外排出。

实施例1-4使用同一批次生产PCB板产生的油墨废水，其原始油墨废水的主要参数值如下所示：PH为12.6，COD为14650mg/L，氨氮83mg/L，TN为1643mg/L，TP为3.02mg/L，SS为121.4mg/L，Cu为19.18mg/L，Pb为5.13，Zn为3.25 mg/L， Ni为0.19 mg/L， Cr为0.45 mg/L，Cd为0.48 mg/L。

经过实施例1至4净化后的水质主要参数如表1所示：

注：表1所测数据均是在排放口处取样测得。

表2所示为GB21900-2008电镀废水排放标准：

通过对比表1和表2，通过本实用新型的净化系统及净化方法得到的净化水，其主要指标均远超过国家标准，完全能够满足企业所需。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。