一种油泥资源化处理系统的制作方法

本公开涉及油泥处理技术领域，具体地，涉及一种油泥资源化处理系统。

背景技术：

油泥是含油污泥，属于HW08类危险废物，具有易燃性和毒性，而且油泥中的有毒物质难以降解，对生态和人类健康造成严重危害。

油泥处理难度大，目前没有得到有效地处理，石油炼化等行业每年产生数百万吨含油污泥，且存量巨大。

技术实现要素：

本公开的目的是提供一种油泥资源化处理系统，该系统能够对油泥进行热解处理后回收利用。

为了实现上述目的，本公开提供一种油泥资源化处理系统，所述系统包括：热解装置，设置有油泥入口、热解废渣出口和热解蒸汽出口；热解蒸汽冷却装置，设置有热解蒸汽入口、冷却液体出口和冷却气体出口；尾气处理装置，设置有冷却气体入口和排气口；所述热解装置的热解蒸汽出口与所述热解蒸汽冷却装置的热解蒸汽入口连通，所述热解蒸汽冷却装置的冷却气体出口与所述尾气处理装置的冷却气体入口连通。

可选的，所述系统还包括设置有热解废渣入口和输送废渣出口的热解废渣输出装置，所述热解废渣输出装置的热解废渣入口与所述热解装置的热解废渣出口连通。

可选的，所述热解废渣输出装置包括螺旋输送机和回转阀，所述螺旋输送机包括壳体和壳体中的螺杆；所述螺旋输送机的进料口为所述热解废渣输出装置的热解废渣入口，所述螺旋输送机的出料口为所述热解废渣输出装置的输送废渣出口；所述回转阀位于所述螺旋输送机的出料口处；所述螺旋输送机内形成有冷却水通道；

优选地，所述螺杆、所述壳体和/或设置在所述壳体外部的夹套为能够通入冷却水的中空结构，所述中空结构形成为所述冷却水通道。

可选的，所述系统还包括真空发生器，所述热解蒸汽冷却装置的冷却气体出口通过所述真空发生器与所述尾气处理装置的冷却气体入口连通以使所述热解装置内形成为负压环境。

可选的，所述热解装置包括圆筒形壳体、搅拌轴、固定在所述搅拌轴上的搅拌叶片和位于所述圆筒形壳体外部并用于驱动所述搅拌轴转动的驱动电机，所述圆筒形壳体包括形状相适应的内壳体和外壳体，所述内壳体内形成有内腔体，所述内壳体与外壳体之间形成有外腔体，所述搅拌轴位于所述内腔体中，所述外腔体内、搅拌轴和/或搅拌叶片上布置有加热装置；

优选地，所述热解装置的油泥入口、热解废渣出口和热解蒸汽出口形成在所述圆筒形壳体的侧壁上；

优选地，所述外腔体包括填充其中的硅酸盐层，硅酸盐层包覆在外腔体内的加热装置上。

可选的，所述热解蒸汽冷却装置包括通入冷却水进行热交换的一个热交换器或多个串联和/或并联的热交换器，所述热交换器的顶部设有热解蒸汽入口，底部设有冷却液体出口和冷却气体出口；优选地，热交换器的冷却液体出口还与一储液罐流体连通，优选地，储液罐中还可以设置有油水分离器。

可选的，所述系统还包括用于给热交换器和/或螺旋输送机的冷却水通道通入冷却水的储水罐和冷却塔。

可选的，所述尾气处理装置包括依次流体连通的逆流式碱液洗涤塔、逆流式雾化水洗塔、三相多介质催化氧化塔、引风机和排气筒；所述逆流式碱液洗涤塔的底部与所述热解蒸汽冷却装置的冷却气体出口流体连通，所述排气筒设置有所述排气口。

可选的，所述系统还包括蒸汽过滤装置，所述热解装置的热解蒸汽出口通过所述蒸汽过滤装置与所述热解蒸汽冷却装置的热解蒸汽入口连通。

可选的，所述系统还包括油泥进料装置，设置有油泥入口和油泥出口；所述油泥进料装置的油泥出口与所述热解装置的油泥入口连通；优选地，所述油泥进料装置包括连通的进料斗和输送机；所述进料斗位于所述输送机上方，且顶部设置有油泥入口，所述输送机设置有油泥出口；优选地，所述输送机的侧面或底部设置有油泥出口；优选地，所述输送机为管状链式输送机。

本公开的油泥资源化处理系统一方面能够回收油泥中的油类产物进行资源再利用，另一方面能够对油泥进行处理，防止后续排放对环境的污染。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开油泥资源化处理系统一种具体实施方式的结构示意图；

图2是本公开油泥资源化处理系统另一种具体实施方式的结构示意图；

图3是本公开尾气处理装置一种具体实施方式的结构示意图。

图4是本公开热解装置一种具体实施方式的结构示意图。

附图标记说明

A油泥进料装置 B热解装置 C热解废渣输出装置

D热解蒸汽冷却装置 E尾气处理装置

1圆筒形壳体 2搅拌叶片 3投料仓

4第一电动阀 5驱动电机 6第二电动阀

7螺旋输送机 8回转阀 9第一热交换器

10第二热交换器 11第三热交换器 12储液罐

13油水分离器 14真空发生器 15水泵

16冷却塔 17电热丝 18第三电动阀

19第四电动阀 20储水罐 41蒸汽电动阀

100搅拌轴 101硅酸盐层

500逆流式碱液洗涤塔 501逆流式雾化水洗塔 502三相多介质催化氧化塔

503引风机 504排气筒 505喷淋器

506雾化喷嘴 507催化剂层 508循环泵

509管线 510气体分布板 511填料层

701螺杆 702夹套

900进料斗 901输送机

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

如图1所示，本公开提供一种油泥资源化处理系统，所述系统包括：热解装置B，设置有油泥入口、热解废渣出口和热解蒸汽出口；热解蒸汽冷却装置D，设置有热解蒸汽入口、冷却液体出口和冷却气体出口；尾气处理装置E，设置有冷却气体入口和排气口；所述热解装置B的热解蒸汽出口与所述热解蒸汽冷却装置D的热解蒸汽入口连通，所述热解蒸汽冷却装置D的冷却气体出口与所述尾气处理装置E的冷却气体入口连通。本公开提供的系统能够将油泥通过进料装置A送入热解装置中，并在真空负压条件下使油泥中的油类进行高温热解，得到热解蒸汽经过热解蒸汽冷却装置D冷却后回收其中的液体油类，尾气经尾气处理装置E进行处理后能够直接排放入大气中。本公开提供的系统一方面能够热解油泥中的油类，降低油泥对环境的污染，另一方面还能回收油泥中的油类，提高资源利用效率，而且所产生的尾气经过处理后能够达到《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)、《大气污染物综合排放标准》(GB16297-96)及《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)中规定的排放标准。

根据本公开，油泥是本领域技术人员所熟知的，主要由有机成分、油类、(菌体)及无机成分组成，常见的油泥有落地油泥、大罐油泥、油基钻屑、作业油泥、水处理泥和液态油泥等，落地油泥是油田地面生产或储运过程中产生的一种含油固体废物，大罐油泥或称为罐底油泥为油罐底部沉积的油泥，油基钻屑是钻井过程中所产生的含油钻屑，作业油泥是工程作业时由于机油落地所产生的油泥，水处理泥是含油污水进行处理时所产生的淤泥，液态油泥是水含量较高的呈现液态的油泥。油泥的固含量可以为30～50重量％，碳含量可以在35重量％以上。

根据本公开，油泥热解所得废渣由于温度较高，无法直接装车运输或者直接排放，因此，如图1所示，本公开系统还可以包括设置有热解废渣入口和输送废渣出口的热解废渣输出装置C，所述热解废渣输出装置C的热解废渣入口与所述热解装置B的热解废渣出口连通。热解废渣输出装置的作用在于一方面将温度较高的热解废渣从热解装置B中输出，另一方面还可以在废渣输出过程中，降低废渣的温度，使废渣可以排放或运输。油泥经过热解所得废渣(通常是纯度>99％的矿物或含有部分焦炭的矿物)可以进行进一步固化，以方便运输或者回填油泥采集区域。如果需要，后续可以添加额外的混合器用于再湿润或凝固处理。

一种具体实施方式，如图2所示，所述热解废渣输出装置C包括螺旋输送机7和回转阀8，所述螺旋输送机7包括壳体和壳体中的螺杆701；所述螺旋输送机7的进料口为所述热解废渣输出装置C的热解废渣入口，所述螺旋输送机7的出料口为所述热解废渣输出装置C的输送废渣出口；所述回转阀8位于所述螺旋输送机7的出料口处。本公开所述的螺旋输送机的作用在于将热解废渣进行输送，一方面可以在输出过程中降低热解废渣的温度，另一方面可以在螺旋输送机的出口处设置回转阀，以批量化输出或排放。

另外，为了加速热解废渣的降温，尽快达到合适的输出温度，例如80℃以下，所述螺旋输送机内可以形成有冷却水通道。该冷却水通道可以在螺杆701中、在螺杆外部的壳体中以及壳体外部的夹套702中，螺杆、壳体和夹套均可以为能够通入冷却水的中空结构。另外，为了提高冷却水的利用效率，优选将螺旋输送机倾斜放置，使热解废渣入口位于输送废渣出口的下方，冷却水从热解废渣入口沿着螺旋输送机流向输送废渣出口，一方面可以将刚开始温度较低的冷却水先与温度较高的热解废渣接触，提高冷却效率，另一方面可以降低冷却水在冷却水通道中的流速，延长冷却时间。

根据本公开，为了减少热解装置的热量损失，如图1所示，所述系统还可以包括真空发生器14，所述热解蒸汽冷却装置D的冷却气体出口通过所述真空发生器14与所述尾气处理装置E的冷却气体入口连通以使所述热解装置B内形成为负压环境，即低于大气压的环境，或称为真空环境。在真空环境下，热量不需要浪费在加热额外的空气上，所有的能量都直接传递到油泥上，将能量损失降到最低。所述真空发生器可以根据真空度的需要进行合理选择，例如是真空泵或者抽风机等，优选为真空泵。

根据本公开，热解装置B的作用在于将油泥在高温下进行热解，使其中的油类在高温下或蒸发或热解，以与废渣分离，从而使废渣适合排放。前已述及为了提高热量利用率，热解优选在真空下进行，在真空环境下，油的沸点要比大气压下的沸点低，因此在真空环境下，热量不需要浪费在加热额外的空气上，所有的能量都直接传递到物料上，将能量损失降到最低。另一方面，为了防止空气中的氧气在高温下与油类进行氧化反应，降低油类的回收率，热解也优选在真空下进行。

根据本公开，油泥热解可以批量进行，将一批油泥送入热解装置B中，然后在高温真空下对油泥进行热解，所述油泥热解的条件可以包括：温度为95～350℃，绝对压力小于900毫巴，时间为4-8小时。另外，本公开的发明人发现，油泥热解的时候，主要分为两个阶段，第一阶段是油泥中的水和挥发性物质蒸发的过程，该过程对真空度要求不高；第二阶段是油泥中的碳氢化合物蒸发的过程(一般在450℃以下)，该过程由于既有油类的蒸发过程，也伴随着油类的热解或者裂解过程，从而使热解蒸汽的体积快速增加，而且，热解蒸汽中油类容易在输送过程中在管道中凝结，为了降低碳氢化合物的沸点、加快输送速度，第二阶段热解的真空度要高于第一阶段，例如，所述油泥热解可以包括第一热解和第二热解；所述第一热解的绝对压力为700～900毫巴，温度为95～150℃，优选为100～120℃，时间为1～3小时；所述第二热解的绝对压力小于50毫巴，温度为150～350℃，优选为200～300℃，时间为3～7小时。需要说明的是，第一热解和第二热解可以在同一个热解装置中进行，也可以在不同的热解装置中进行，可以同时进行也可以依次进行，本领域技术人员可以根据需要进行选择。

一种具体实施方式，如图2所示，所述热解装置B可以包括圆筒形壳体1、搅拌轴100、固定在所述搅拌轴100上的搅拌叶片2和位于所述圆筒形壳体1外部并用于驱动所述搅拌轴转动的驱动电机5，所述圆筒形壳体1可以包括形状相适应的内壳体和外壳体，所述内壳体内形成有内腔体，所述内壳体与外壳体之间形成有外腔体，所述搅拌轴位于所述内腔体中，所述外腔体内、搅拌轴和/或搅拌叶片上可以布置有加热装置，所述热解装置B的油泥入口、热解废渣出口和热解蒸汽出口可以形成在所述圆筒形壳体1的侧壁上。采用上述热解装置，油泥可以在搅拌轴和搅拌叶片的搅拌下进行热解，一方面能够加快热传递速率，使油泥受热均匀且温度快速提高，另一方面还可以使蒸发或热解产生的蒸汽快速被带走，从而缩短热解的时间。

一种优选具体实施方式，如图2所示，所述圆筒形壳体1沿轴向水平放置，所述油泥热解装置的油泥入口和热解蒸汽出口位于所述圆筒形壳体1的顶部，热解废渣出口位于所述圆筒形壳体1的底部；所述搅拌轴100一端伸出所述圆筒形壳体的一端端面并与所述驱动电机5传动连接，所述搅拌轴的另一端可转动地安装在所述圆筒形壳体的另一端端面上。在该实施方式中，由于搅拌轴沿圆筒形壳体的轴向设置，在搅拌轴和搅拌叶片的带动下，油泥可以沿圆筒形壳体的圆周运动，有效防止油泥沉积。

一种优选具体实施方式，所述搅拌轴的所述另一端沿所述圆筒形壳体1的轴向穿透所述圆筒形壳体1的所述另一端端面，并且与所述另一端端面之间设置有真空密封条，或与两端面之间均设置有真空密封条，真空密封条的材料可以是硅橡胶、耐高温橡胶、盘根或者硅胶等。由于热解反应可以在真空条件下进行，真空密封条可以提高真空效果。

一种优选具体实施方式，所述搅拌叶片2为单向搅拌叶片，所述油泥热解装置的油泥入口和热解蒸汽出口分别位于所述圆筒形壳体1轴向两端的顶部，所述热解装置的热解废渣出口位于所述圆筒形壳体1靠近所述热解蒸汽出口的一端的底部。在该实施方式中，油泥在单向搅拌叶片的作用下，从内腔体的一端运动到另一端，可以使油泥热解产生的废渣和蒸汽被送出热解装置，布置更加合理，而且油泥在内腔体中停留的时间更长。

一种优选具体实施方式，所述搅拌叶片2为双向搅拌叶片，所述油泥热解装置的油泥入口为两个且分别位于所述圆筒形壳体1轴向两端的顶部，所述油泥热解装置的热解蒸汽出口位于所述圆筒形壳体1轴向中心的顶部，所述热解装置的热解废渣出口位于所述圆筒形壳体1轴向中心的底部。在该实施方式中，油泥从圆筒形壳体两端的顶部送入内腔体中，并在双向搅拌叶片的带动下，油泥一边发生热解，一边向圆筒形壳体中部运动，从而可以提高油泥的处理速度。

一种优选具体实施方式，所述外腔体包括填充其中的硅酸盐层101，硅酸盐层包覆在外腔体内的加热装置上，所述加热装置形成为包裹在所述内壳体外表面的电热丝17。硅酸盐层一方面可以保证圆筒形壳体的强度，同时减少电热丝热量向圆筒形壳体外部散失，还可以隔绝空气，防止电热丝被空气氧化。另外，为了使油泥的加热全方位进行，所述搅拌轴100的外部可以包裹有电热丝，该电热丝与内壳体外表面的电热丝同时使用，可以使油泥内外同时加热，加快热解速度。

为了方便油泥的大批量送入热解装置中，如图2所示，所述油泥热解装置的油泥入口的上方可以设置有投料仓3，所述投料仓3可以通过第一电动阀4与所述油泥热解装置的油泥入口连通，所述油泥热解装置的热解废渣出口可以设置有第二电动阀6。第一电动阀和第二电动阀的作用一方面可以提高热解装置的密封性，减少热量的散失，另一方面还可以保持热解装置内的真空度。具体操作方式可以为：当油泥通过投料仓加入到内腔体中时，打开第一电动阀，保持第二电动阀关闭；当投料完毕，关闭第一电动阀，进行油泥热解；当热解结束后，打开第二电动阀进行出料。

一种具体实施方式，如图4所示，所述油泥热解装置设置有形成在所述圆筒形壳体1的侧壁上的油泥入口和热解废渣出口，所述热解蒸汽出口设置在油泥入口的侧面，并由蒸汽电动阀41控制开闭，所述热解蒸汽冷却装置D通过所述热解蒸汽出口和蒸汽电动阀与所述内腔体流体连通。由于油泥热解批次进行，将所述油泥通过第一电动阀4送入内腔体中以后，第一电动阀4关闭；油泥热解开始后，保持第一电动阀关闭，开启蒸汽电动阀，从而将油泥热解蒸汽从油泥入口送出。采用该具体实施方式，大大简化了装置，节约了制造成本。

根据本公开，热解蒸汽中一般含有水、氢气、低碳烷烃(C1-C4)、链烷烃、环烷烃、芳香烃、有机硫化物、有机氮化物和无机氮化物等产物，其中部分产物的沸点在室温以上，例如水和高沸点油类，可以经过热解蒸汽冷却装置进行冷却后回收，而另一部分沸点在室温下的产物需要通过尾气处理装置进行处理后排放。

根据本公开，所述热解蒸汽冷却装置D可以包括通入冷却水进行热交换的一个热交换器或多个串联和/或并联的热交换器，所述热交换器的顶部设有热解蒸汽入口，底部设有冷却液体出口和冷却气体出口。多个串联和/或并联的热交换器是指热解蒸汽可以以串联的方式依次经过各个热交换器进行热交换冷却，也可以以并联的方式同时进入多个热交换器中进行热交换，还可以先以并联的方式进入多个热交换器进行热交换，然后再进入一个热交换器中进行热交换，反之亦可。

一种优选具体实施方式，如图2所示，所述热交换器设置为第一热交换器9、第二热交换器10和第三热交换器11，所述第一热交换器9和第二热交换器10的热解蒸汽入口与所述热解装置B的热解蒸汽出口连通，所述第一热交换器9和第二热交换器10的冷却气体出口与所述第三热交换器11的热解蒸汽入口连通；所述第三热交换器11的冷却气体出口通过真空发生器与所述尾气处理装置E的冷却气体入口连通。采用并串联的方式进行设置热交换器，一方面可以使温度较高的热解蒸汽分散进入两个热交换器中进行热交换，提高热交换效率，同时也可以防止一个热交换器失效造成系统的停工，另外，经过一次热交换的热解蒸汽(或称为冷却气体)温度已经大大降低，此时再经过一个热交换器进行冷却后即可达到30℃以下或者是室温。因此，采用该具体实施方式进行布置热交换器既提高了热交换效率，还可以提高系统全性，防止系统的停工。

热解蒸汽引入热解蒸汽冷却装置后收集为冷却液体，该冷却液体必须定期清空，例如可以停止真空发生器后使热解蒸汽冷却装置内恢复常压，排空冷却液体后再恢复真空，从热解蒸汽冷却装置中冷却的冷却液体可以送入储液罐中进行收集，例如，如图2所示，所述第一热交换器9、第二热交换器10和第三热交换器11的冷却液体出口与所述储液罐12流体连通。储液罐12可以是封闭式的，也可以是敞开式的。储液罐中12中还可以设置有油水分离器13，例如旋液分离器，通过油水分离器可以将油类进行分离，从而实现资源的高效利用。

本公开的热解废渣输出装置和热解蒸汽冷却装置均可以采用冷却水进行降温，因此，本申请的系统还可以设置冷却水循环装置，如图2所示，例如包括冷却塔16、储水罐20和水泵15，冷却塔可以是常规的利用水轮机做功进行冷却的冷却塔，可以将从热解废渣输出装置和热解蒸汽冷却装置输出的热水输入冷却塔中进行降温后，送入储水罐20中进行储存，如有需要可以通过水泵15送入热解废渣输出装置和热解蒸汽冷却装置作为冷却水进行使用。采用集中冷却的方式，使用一个冷却塔即可满足整套系统的冷却，节省了投资成本。

根据本公开，经过冷却的热解蒸汽所得到的油泥尾气中含有大气污染物，大气污染物质包括无机污染物和有机污染物，无机污染物如粉尘、SO₂、NOx、H₂S等，有机污染物包括低沸点的有机物如短链醛、醇、酸、酚类(4-羟基3-甲基-正丁醛、乙酸、丁酸、苯乙烯、4-甲基-己醛、苯甲醛、3-甲基苯酚)和沸点较高的物质如杂环类物质、长链烃、酸、酯等。因此，需要通过尾气处理装置对油泥尾气进行处理，以达到排放标准。

一种具体实施方式，如图3所示，所述油泥尾气处理装置包括：逆流式碱液洗涤塔500，设置有位于底部的油泥尾气入口和碱洗液出口、以及位于顶部的碱洗尾气出口；逆流式雾化水洗塔501，设置有位于侧面的碱洗尾气入口、位于底部的水出口、以及位于顶部的水洗尾气出口；三相多介质催化氧化塔502，设置有水洗尾气入口、催化后尾气出口和雾化液体出口；所述逆流式碱液洗涤塔500的碱洗尾气出口与所述逆流式雾化水洗塔501的碱洗尾气入口流体连通，所述逆流式雾化水洗塔501的水洗尾气出口与所述三相多介质催化氧化塔502的水洗尾气入口流体连通。可以将油泥热解所产生的油泥尾气依次在逆流式碱液洗涤塔500、逆流式雾化水洗塔501和三相多介质催化氧化塔502中进行逆流碱洗、逆流雾化水洗和多介质催化氧化处理，得到处理后尾气进行排放。经过处理后的油泥尾气能够达到《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)、《大气污染物综合排放标准》(GB16297-96)及《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)中规定的排放标准。

由于尾气的排放需要一定的高度，防止对地面层大气造成污染，因此，所述油泥尾气处理装置还可以包括引风机503和排气筒504，所述引风机503的气体入口与所述三相多介质催化氧化塔502的催化后尾气出口流体连通，所述排气筒504的气体入口与所述引风机503的气体出口流体连通，排气筒504一般距地面的距离大于25米。通过设置引风机和排气筒，一方面可以通过引风机503将处理后尾气从所述三相多介质催化氧化塔502中引出，另一方面可以将引风机503引出的处理后尾气通过距地面的距离大于25米的排气筒504进行排放，从而达到排放标准。

根据本公开，逆流式碱液洗涤塔的作用是将油泥尾气在逆流状态下与碱液进行接触，以除去碱液中SO₂、NOx、H₂S等酸性物质，通过逆流式碱喷淋，利用氢氧化钠将含油污的废气进行破乳后吸收。例如，如图3所示，所述逆流式碱液洗涤塔500内可以设置有位于顶部的喷淋器505和位于所述喷淋器505下方的填料层511，所述喷淋器用于喷出碱液，例如可以为多孔盘式喷淋器，喷出的碱液与经过填料层中的填料例如塑料空心球分散后的油泥尾气接触进行碱洗。逆流式碱液洗涤塔内部气液逆流接触方式促进气液间的传质过程，提高吸收效率。填料层内部填充塑料空心球填料，增大气液接触面积，提高气体的停留时间，促进了对物质的吸收效果。喷淋液分层适量均匀喷淋有效避免塔内部气体短流现象的发生。具体操作方式可以为：将油泥尾气从所述逆流式碱液洗涤塔500底部的油泥尾气入口送入所述逆流式碱液洗涤塔500中并与填料层511和由填料层511上方喷淋器505所喷淋的碱洗液接触并进行所述逆流碱洗，所得碱洗尾气从所述逆流式碱液洗涤塔500的顶部送出，所得碱洗液从所述逆流式碱液洗涤塔500底部的碱洗液出口送出。所述逆流碱洗的条件可以包括：碱洗液为浓度为1～30重量％的氢氧化钠溶液，优选为2～8重量％的氢氧化钠溶液，碱洗液与冷却废气的接触时间为5～15秒，液气体积比为(3～15)：1。

碱洗后的尾气中酸性物质被除去，但是会夹带部分碱液和水分，为了将逆流式碱液洗涤塔中的碱性滴状水和因温度差冷凝产生的滴装水、雾状水进行去除，为三相多介质催化氧化塔高效运行提供良好的环境，并防止碱性雾状水进入三相多介质催化氧化塔造成pH的无功消耗，可以将碱洗后的尾气送入逆流式雾化水洗塔501中进行水洗。

根据本公开，三相多介质催化氧化塔用于增加分子碎片与氧化基团的反应时间，促进污染物质的降解，保证在内部催化剂层的作用下，氧化剂对少量未反应的污染物质进行彻底氧化，从而保证出口气体异味的达标排放。例如，如图3所示，所述三相多介质催化氧化塔502内设置有位于顶部的雾化喷嘴506、位于所述雾化喷嘴506下方的催化剂层507，所述水洗尾气入口和所述雾化液体出口位于三相多介质催化氧化塔502的所述催化剂层507下方，优选位于侧面或底面，所述三相多介质催化氧化塔502的外部设置有循环泵508和管线509，所述循环泵508和管线509流体连通所述雾化喷嘴506和雾化液体出口，所述管线509上设置有送入酸液、氧化剂和亚铁盐的入口，所述催化剂层507包括竹炭基质层和负载在所述竹炭基质层上的三氧化二镍层，即镍基催化剂。多介质催化氧化处理的具体步骤可以包括：将经过逆流雾化水洗的尾气与酸液、氧化剂和亚铁离子在镍基催化剂的作用下进行催化氧化反应。所述催化氧化的条件可以包括：所述催化氧化反应的时间为15～45秒，液气体积比为(3～15)：1，温度为室温至60℃，所述酸液为选自盐酸、硫酸和草酸中的至少一种，所述氧化剂优选为双氧水，所述氧化剂和亚铁离子的摩尔比为1：(2～10)。所述镍基催化剂包括竹炭和负载在所述竹炭上的三氧化二镍，所述镍基催化剂的比表面积为100～300米²/克，孔隙率为85～95％。

为了使进入三相多介质催化氧化塔的尾气充分分散以与催化剂层中的镍基催化剂接触，所述催化剂层507的下方可以设置有气体分布板510，将经过逆流雾化水洗的尾气经过气体分布板510进行分布后再进行所述催化氧化反应。

根据本公开，热解蒸汽中会夹带部分粉尘，从而可能会堵塞管道，影响后续热交换步骤，因此，所述系统还可以包括蒸汽过滤装置，所述热解装置B的热解蒸汽出口通过所述蒸汽过滤装置与所述热解蒸汽冷却装置D的热解蒸汽入口连通。蒸汽过滤装置可以为常规的金属过滤器，还可以带有自动反吹功能，当压力过高时，金属过滤器会自动喷射氮气进行反吹。

根据本公开，油泥由于粘性较大，若直接送入热解装置中，容易造成堵塞，因此可以要通过油泥送料装置对油泥进行粉碎，如图1-2所示，所述系统还可以包括油泥进料装置A，设置有油泥入口和油泥出口；所述油泥进料装置A的油泥出口与所述热解装置B的油泥入口连通；所述油泥进料装置可以包括连通的进料斗900和输送机901；所述进料斗900位于所述输送机901上方，且顶部设置有油泥入口，所述输送机901的侧面或底部设置有油泥出口。通过输送机901可以预先对油泥进行粉碎后输送入热解装置中，所述输送机优选为管状链式输送机。

下面通过实施例来进一步说明本公开，但是本公开并不因此而受到任何限制。

本公开实施例所用油泥来自某炼油厂原油储罐罐底油泥，含碳量为58.7重量％，含氢量为7.21重量％，含氮量为0.55重量％，含硫量为0.31重量％，余量为重金属和矿物质。

本公开实施例中油类产物碳收率＝所得油类产物中碳元素重量/油泥中碳元素重量。油类产物中轻油、柴油和重油选择性采用液相色谱进行测定，轻油的馏程小于210℃，柴油的馏程为210～370℃，重油沸点在370℃以上。热解废渣、油泥和油类产物含碳量采用碳含量分析仪进行测定。

实施例1

如图2所示，将罐底油泥通过进料斗900和管状链式输送机901输送至热解装置的投料仓3中，并在第一电动阀4的控制下进入圆筒形壳体1中，待进料结束，通过电热丝17和真空泵14控制圆筒形壳体1中的温度为280℃，绝对压力小于900毫巴，同时通过搅拌叶片2对油泥进行缓慢搅拌，以使油泥热解反应均匀进行。油泥热解蒸汽依次经过第二热交换器10和第三热交换器11进行冷却，得到冷却液体送入储液罐12，得到冷却气体送入尾气处理装置E进行处理。

如图3所示，尾气处理装置包括逆流式碱液洗涤塔500、逆流式雾化水洗塔501和三相多介质催化氧化塔502。逆流式碱液洗涤塔500中碱洗液为5重量％的氢氧化钠溶液，控制碱洗液与尾气的接触时间为7秒，液气体积比为5:1；逆流式雾化水洗塔501中水与经过碱洗后尾气的接触时间为6秒，液气体积比为1:1；水洗后尾气在三相多介质催化氧化塔502中停留时间为30秒，液气体积比为6:1，液相包括5重量％稀硫酸、3重量％双氧水和10重量％氯化亚铁溶液，双氧水和亚铁离子的摩尔比为1：4，稀硫酸与双氧水重量比为1:4，镍基催化剂的比表面积为287米²/克，以竹炭为载体，排气筒高度为25米。

采用上述条件，持续热解5小时后，将热解废渣送入螺旋输送机7中进行降温后送出。将冷却液体进行油水分离后对油类产物进行分析，对热解废渣进行碳含量分析，具体结果见表1，所得尾气中硫化氢含量为0.03mg/m³，硫化氢排放量为0.20Kg/h，臭气浓度50，排放尾气符合国家标准GB14554-93、GB16297-96和GB18484-2001。

实施例2

实施例2的步骤与实施例1基本相同，不同之处在于油泥热解分为第一热解和第二热解，第一热解的温度为105℃，时间为2小时，压力为800毫巴，第二热解的温度为260℃，时间为3小时，压力小于50毫巴。油类产物分析和热解废渣碳含量分析结果见表1，所得尾气中硫化氢含量为0.01mg/m³，硫化氢排放量为0.06Kg/h，臭气浓度35，排放尾气符合国家标准GB14554-93、GB16297-96和GB18484-2001。

实施例3

实施例3的步骤与实施例1基本相同，不同之处在于：逆流式碱液洗涤塔500中碱洗液为1重量％的氢氧化钠溶液，控制碱洗液与尾气的接触时间为15秒，液气体积比为3:1；逆流式雾化水洗塔501中水与经过碱洗后尾气的接触时间为6秒，液气体积比为1:1；水洗后尾气在三相多介质催化氧化塔502中停留时间为30秒，液气体积比为6:1，液相包括5重量％稀硫酸、3重量％双氧水和10重量％氯化亚铁溶液，双氧水和亚铁离子的摩尔比为1：4，稀硫酸与双氧水重量比为1:4，镍基催化剂的比表面积为287米²/克，以竹炭为载体。所得尾气中硫化氢含量为0.03mg/m³，硫化氢排放量为0.30Kg/h，臭气浓度103。排放尾气符合国家标准GB14554-93、GB16297-96和GB18484-2001。

实施例4

实施例4的步骤与实施例1基本相同，不同之处在于：逆流式碱液洗涤塔500中碱洗液为10重量％的氢氧化钠溶液，控制碱洗液与尾气的接触时间为5秒，液气体积比为15:1；逆流式雾化水洗塔501中水与经过碱洗后尾气的接触时间为6秒，液气体积比为1:1；水洗后尾气在三相多介质催化氧化塔502中停留时间为30秒，液气体积比为6:1，液相包括5重量％稀硫酸、3重量％双氧水和10重量％氯化亚铁溶液，双氧水和亚铁离子的摩尔比为1：4，稀硫酸与双氧水重量比为1:4，镍基催化剂的比表面积为287米²/克，以竹炭为载体。所得尾气中硫化氢含量小于0.01mg/m³，硫化氢排放量小于0.01Kg/h，臭气浓度为200。排放尾气符合国家标准GB14554-93、GB16297-96和GB18484-2001。

实施例5

实施例5的步骤与实施例1基本相同，不同之处在于：逆流式碱液洗涤塔500中碱洗液为20重量％的氢氧化钠溶液，控制碱洗液与尾气的接触时间为5秒，液气体积比为15:1；逆流式雾化水洗塔501中水与经过碱洗后尾气的接触时间为6秒，液气体积比为1:1；水洗后尾气在三相多介质催化氧化塔502中停留时间为30秒，液气体积比为6:1，液相包括5重量％稀硫酸、3重量％双氧水和10重量％氯化亚铁溶液，双氧水和亚铁离子的摩尔比为1：4，稀硫酸与双氧水重量比为1:4，镍基催化剂的比表面积为287米²/克，以竹炭为载体，所得尾气中硫化氢含量小于0.01mg/m³，硫化氢排放量小于0.01Kg/h，臭气浓度为1500。排放尾气符合国家标准GB14554-93、GB16297-96和GB18484-2001。

实施例6

实施例6的步骤与实施例2基本相同，不同之处在于第一热解的温度为135℃，时间为2小时，压力为900毫巴，第二热解的温度为340℃，时间为3小时，压力小于50毫巴。油类产物分析和热解废渣碳含量分析结果见表1，所得尾气中硫化氢含量为0.02mg/m³，硫化氢排放量为0.08Kg/h，臭气浓度45，排放尾气符合国家标准GB14554-93、GB16297-96和GB18484-2001。

实施例7

实施例7的步骤与实施例2基本相同，不同之处在于第一热解的温度为95℃，时间为2小时，压力为900毫巴，第二热解的温度为170℃，时间为7小时，压力小于50毫巴。油类产物分析和热解废渣碳含量分析结果见表1，所得尾气中硫化氢含量小于0.01mg/m³，硫化氢排放量为0.02Kg/h，臭气浓度10，排放尾气符合国家标准GB14554-93、GB16297-96和GB18484-2001。

对比例1

对比例1与实施例1的区别在于不设置逆流式碱液洗涤塔500和逆流式雾化水洗塔501，将尾气直接送入三相多介质催化氧化塔502进行催化氧化处理，所得尾气中硫化氢含量为0.73mg/m³，硫化氢排放量为1.75Kg/h，臭气浓度2300，不符合国家标准GB14554-93。

表1

从表1和对比例1中可以看出，本公开方法能够回收油泥中大部分油类产物实现资源的再利用，同时采用两步热解的方法，油类产物回收效率更高，轻油产率也更高，碳原子利用效率高。

另外，从实施例和对比例还可以看出，采用本公开的尾气处理工艺能够排放符合国家标准的尾气，但是若逆流碱洗中氢氧化钠浓度过高，会对后续催化氧化反应造成影响，若不进行逆流碱洗，则催化氧化无法除去大部分硫化氢。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。