本实用新型涉及臭气收集技术领域，具体涉及一种无骨架大跨度低净空除臭盖板及臭气收集装置。
背景技术：
目前，传统的臭气收集装置一般采用反吊纤维膜、加钢管骨架的玻璃钢单拱板、内衬不锈钢架的卡普隆板等，存在诸多弊端；例如：反吊纤维膜需做支撑钢架，其重量较大，部分已建污水池无法承受其重量,净空高，除臭风量大，人在内部工作，环境恶劣，且容易形成收集死角；内部包裹钢管的玻璃钢盖板容易在日夜温差下发生开裂，寿命短；内衬不锈钢架长期在除臭罩内，暴露在臭气浓度高的环境中，其不锈钢构件会发生腐蚀。
现有技术1中国实用新型专利申请CN201510902487.7公开了一种臭气收集装置的玻璃钢盖板，如图5-6所示，其横截面（B-B截面）为一个大跨度的拱形形状，其纵截面（A-A截面）为若干连续的拱形,，以形成一个双向拱形结构，所述玻璃钢盖板是由两块大跨度拱形玻璃钢盖板除臭罩6连接而成，且两块玻璃钢盖板的连接面7为平面，盖板内壁具有加强筋8。
该现有技术存在如下缺陷：
1、虽然盖板强度高，上部可上人操作检修，但是为了保持强度，盖板是由两个较大的，纵截面为若干个一体的连续拱形组件连接而成，要加工并运输如此巨大的组件是很不易的。
2、两块盖板连接处为平面，破坏了双拱形整体承力结构，限制了跨度的进一步扩大。
现有技术2中国实用新型专利CN200720106288.6公开了一种用于污水处理厂的玻璃钢盖板，如图7-10所示，其主体9的纵向呈大圆弧形，横向呈小圆弧形，主体的内壁设有若干垂直交错的纵向加强筋11和横向加强筋10。所述主体的纵向两侧面向上翻起各形成一侧面立筋，至少有一个侧面立筋向外延伸，形成一与其连为一体的调节槽12。盖板与盖板拼接时，必须是两侧带调节槽的盖板与两侧都不带调节槽的盖板相拼接，或一侧带调节槽的相同盖板互相拼接，通过调节槽的覆盖来达到相邻盖板之间的密封。
该现有技术存在如下缺陷：
1、盖板之间的连接接缝位于盖板小圆弧两侧底部，连接处在垂直于盖板方向无法承受压力，因此，人员无法在盖板上行动，不利于盖板的安装和检修，易堆积雨雪，造成连接处密封被破坏甚至断裂。
2、纵向和横向加强筋垂直交错，而除臭罩内部气流是沿罩纵向流动的，横向加强肋对气流有很大的阻碍作用，会导致气流紊乱，阻力增大。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型提供一种无骨架大跨度低净空臭气收集装置。其跨度大，强度高，制造运输方便，耐腐蚀能力强，具有超高的使用寿命，并能有效收集臭气。
为了达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现：
一种超大跨度全玻璃钢除臭盖板，其特征在于所述盖板由若干个盖板单元连接而成，每一盖板单元包括位于两侧的两个半拱形侧翼，所述两个半拱形侧翼之间的凹陷部形成人行通道，所述两个半拱形侧翼的外侧端分别设置连接法兰，所述连接法兰位于半拱形侧翼的顶部，两个相邻盖板单元通过连接法兰连接，连接后的法兰形成一条位于盖板外部的纵向加强筋。
优选地，所述盖板单元的半拱形侧翼壁的横截面为变截面，从底部到顶部逐渐变薄。
优选地，盖板单元一侧的半拱形侧翼的外侧端设置第一连接法兰，所述盖板单元另一侧的半拱形侧翼的外侧端设置第二连接法兰，所述第一连接法兰沿竖直方向设置，所述第二连接法兰包括沿竖直方向设置的法兰主体以及位于所述法兰主体顶部且与所述法兰主体相垂直设置的法兰边。这种特殊设计一方面增强了法兰固定的强度（犹如L型钢，与另一边的法兰通过不锈钢螺栓固定后，法兰结构更稳定），更重要的是这种设计增强了除臭盖板的密闭性。
优选地，所述法兰的法兰边宽度为10-20cm。
优选地，所述盖板单元侧翼的内壁上设有玻璃钢材质的加强筋，所述加强筋由横向加强筋和斜向加强筋组成，所述横向加强筋互相平行且垂直于连接缝，所述斜向加强筋为两条横向加强筋之间的对角线方向且首尾相连。
优选地，所述加强筋凸起高度为10-20mm，且横向加强筋的断面为梯形。
优选地，所述盖板的横截面方向总跨度为5-25米。
一种无骨架大跨度低净空臭气收集装置，包括如上所述的盖板，以及所述盖板每个小跨度拱形单元在盖板横截面方向的两端均设有臭气收集口，并连接至外部管道进行臭气收集。
本实用新型与现有技术相比具有以下优点：
1、本实用新型盖板的盖板单元连接处位于每个小跨度拱形的顶部，通过法兰连接后，法兰边形成一条位于盖板外部的纵向加强筋，密封的同时，进一步加强盖板的纵向强度，有利于提升盖板跨度。
2、本实用新型盖板单元壁的横截面为变截面，从底部到顶部连接处逐渐变薄，盖板单元的底部连同侧翼下方之间的凹陷处为承力部分，顶部为非承力部分，上述变截面设计既不影响整体结构强度，还能节省材料降低盖板重量。
3、本实用新型盖板的盖板单元的两个半拱形侧翼下方之间的凹陷处形成人行通道，该通道是一体成型的，可以承受人行的压力，且该压力传导到拱顶连接处后，力的方向和法兰固定方向一致，不会对连接处产生影响。
4、本实用新型为全玻璃钢材质，盖板的盖板单元侧翼的内壁上设有玻璃钢材质的横向和斜向加强筋，所述加强筋凸起高度为10-20mm，且横向加强筋的断面为梯形，这种结构中，总长度较长的斜向加强筋对气流有导流作用。总长度较短的横向加强筋短且两侧面成斜坡状，对气流的阻力很小。且外壳与加强筋断面形成“T”字型梁结构，解决了加强筋平面外易失稳的问题，各加强筋之间形成若干格子单元，覆盖其上的外壳可以做到较薄，盖板单位重量仅15-20kg/m2。
5、本实用新型臭气吸收装置的盖板每个小跨度拱形单元在盖板横截面方向的两端均设有臭气收集口，并连接至外部管道进行臭气收集。由于两个收集口对纵向气流产生相向的抽力，使盖板纵向形成活塞风道，气流在风道纵向来回震荡的过程中被抽出，从而避免了臭气死角的产生。
6、本实用新型盖板由于整体呈双拱形结构，且接缝处位于受力最少的小拱顶部，所以盖板的横截面方向总跨度最高可达到25米。
附图说明：
图1为本实用新型盖板的盖板单元横截面图；
图2为本实用新型盖板连接后的横截面图；
图3为本实用新型盖板的盖板单元纵截面图；
图4为本实用新型臭气吸收装置的一个小跨度拱形单元的纵截面；
图5为现有技术1的俯视图；
图6为图5的A-A向视图；
图7为现有技术2的结构示意图；
图8为图7的俯视图；
图9为图7的A-A向视图；
图10为图7的多个盖板拼接视图。
具体实施方式
以下结合附图，通过详细说明一个较佳的具体实施例，对本实用新型做进一步阐述。
如图1-3所示，本实用新型的除臭盖板，由无金属骨架支撑的高强度玻璃钢制成，所述盖板的横截面为大跨度拱形，纵截面为连续的小跨度拱形，所述盖板由若干个盖板单元连接而成，其特征在于：所述盖板单元的连接处位于每个小跨度拱形的顶部，盖板单元之间通过法兰连接，盖板单元在两个半拱形侧翼之间，具有一体成型的人行通道14，盖板单元侧翼的内壁上设有玻璃钢材质的加强筋，所述加强筋由横向加强筋3和斜向加强筋4组成，所述横向加强筋3互相平行且垂直于连接缝，所述斜向加强筋4为两条横向加强筋之间的对角线方向且首尾相连，所述加强筋凸起高度为10-20mm，且横向加强筋的凸起高度从内壁底部到连接缝处递减。所述盖板的横截面方向总跨度为5-25米。
如图所示,盖板单元一侧的半拱形侧翼的外侧端设置第一连接法兰1，所述盖板单元另一侧的半拱形侧翼的外侧端设置第二连接法兰2，所述第一连接法兰1沿竖直方向设置，所述第二连接法兰2包括沿竖直方向设置的法兰主体以及位于所述法兰主体顶部且与所述法兰主体相垂直设置的法兰边。两个相邻盖板单元连接时，所述第一连接法兰与第二连接法兰的法兰主体相连接，且两者之间设置密封垫，所述第二连接法兰的法兰边则位于第一连接法兰的上方，这种特殊设计一方面增强了法兰固定的强度（犹如L型钢，与另一边的法兰通过不锈钢螺栓固定后，法兰结构更稳定），更重要的是这种设计增强了除臭盖板的密闭性。
本实用新型中，所述盖板单元的连接处位于每个小跨度拱形的顶部，盖板单元内的两个半拱形侧翼下方之间的凹陷处形成人行通道14，该通道是一体成型的，人行通道14平板下部还设有加强筋，与顶部平板形成“T”字型梁结构，解决了加强筋平面外易失稳的问题，可以承受人行的压力，且该压力传导到拱顶连接处后，力的方向和法兰固定方向一致，不会对连接处产生影响。实测该种盖板在底部连接处承受的均布荷载一般大于60kg/m2，集中荷载大于250kg/m2（相当于1m2盖板站4个人没有问题，在实际使用中，污水池中部经常设有搅拌器、曝气器等设备，2个人走到盖板中间提起设备转移到池外去检修就实现了）。
而经实测，当盖板单元之间的连接处位于底部时，该种盖板在底部连接处承受的均布荷载一般小于20kg/m2（盖板上部不能上人检修池中设备，也不适宜用在北方地区，东北地区雪荷载最大35kg/m2），集中荷载小于40kg/m2。因此，底部连接的盖板只解决了隔离臭气的功能，不能实现上人行走，检修设备也十分不便，只解决了隔离臭气的功能。
如图4所示，本实用新型的无骨架大跨度低净空臭气收集装置，包括盖板，以及所述盖板每个小跨度拱形单元在盖板横截面方向的两端均设有臭气收集口5，并连接至外部管道进行臭气收集。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。