本发明属于机械零件加工领域，具体涉及齿轮清洗加工装置。
背景技术
齿轮是轮缘上有齿能连续啮合传递运动和动力的机械元件，齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件，啮合后各个齿轮能将动力进行传动，传动的过程中，一般有很多的润滑油被放置在装置内，润滑油和各个齿轮在长期使用后，齿轮与齿轮之间相互作用，会产生一些废屑，废屑大部分能被润滑油带有，但小部分还粘附在齿轮上；常见的处理方式时，对装置中的润滑油进行更换，实现对齿轮清洗的目的，润滑油具有粘度高、流动性差的特点，使得箱体内的油泥、油污无法清洗干净，残油排放不彻底，即齿轮箱内的旧油残留率较高，同时齿轮的清洗也不彻底。
清洗时，以上的清洗方式不能对齿轮进行全面的清洗，特别是在齿轮的齿面的齿根处容易有杂质的残留，导致清洗的不均匀，以至于达不到齿轮的清洁度，而且清洗时，齿轮之间容易发生碰撞，造成磨损的现象，影响齿轮的质量。
技术实现要素：
本发明意在提供齿轮清洗加工装置，以提高齿轮清洗的清洁度。
为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：齿轮清洗加工装置，包括安装台，所述安装台的中部设有对齿轮进行传送的传送间隙，且安装台传送间隙的两侧上设有对齿轮进行传送的传送槽，还包括清洗机构，所述清洗机构包括两个沿传送间隙的轴线对称设置的滑移单元以及两个沿传送间隙的轴线对称设置的限位单元，所述滑移单元包括滑移块和弹性的啮合齿，所述限位单元包括若干弹簧以及供滑移块沿传送间隙的轴线方向滑动的滑槽，所述弹簧水平设置，滑槽滑动安装在安装台上，弹簧的一端与安装台远离传送槽的一侧固定连接，弹簧的另一端与滑槽远离传送槽的一侧固定连接；所述滑移块内设有储水腔，啮合齿竖直固定安装在滑移块靠近传送槽的一侧上，且啮合齿上设有若干与储水腔连通的出水孔。
基础方案的原理及其优点：1、安装台的中部设有对齿轮进行传送的传送间隙，且安装台传送间隙的两侧上设有对齿轮进行传送的传送槽，便于将待清洗的齿轮放置在传送槽上，对齿轮进行传送；同时传送间隙的设置能让齿轮在传送的过程中与安装台的接触面积减小，降低传送阻力，便于对齿轮进行快速的传送；2、滑槽滑动安装在安装台上，且弹簧将滑槽向传送槽的一侧推动，便于位于两侧的滑移块向传送槽的方向移动，便于啮合齿与齿轮的齿面贴合，进而滑移块在水平移动时能够带动齿轮平稳的水平移动；3、啮合齿竖直固定安装在滑移块靠近传送槽的一侧上，且啮合齿呈弹性，便于啮合齿与齿轮的齿面啮合，当啮合齿未与齿轮上的齿完全啮合时，弹性的啮合齿也不会对齿轮的齿面造成损坏；4、啮合齿上设有若干与储水腔连通的出水孔，在对齿轮进行传送的同时，储水腔内的水通过出水孔喷出，冲击到齿轮的齿面上，对齿轮的齿根处进行全面的清洗。
综上所述，本装置中设有清洗机构，清洗机构中的滑移块上设有弹性的啮合齿，啮合齿能与齿轮啮合，滑移块在滑移时能够带动齿轮同步移动，移动的过程中储水腔内的水通过出水孔冲击到齿轮的齿根处，对齿轮的齿根进行快速的清洗，能提高齿轮清洗的清洁度；同时还能对齿轮进行传送，便于实现齿轮批量化的清洗。
进一步，还包括传动机构，所述传送机构包括水平设置的连杆、转轴和水平设置的滑杆，所述转轴竖直安装在安装台的正上方，转轴的下端与传送间隙相对，且转轴的下端与连杆的一端固定连接，连杆的另一端滑动安装在滑杆上，滑杆的一端与其中一个滑移块的一端固定连接，所述滑杆的轴线与传送间隙的轴线垂直。在对齿轮进行清洗传送时，先转动转轴，转轴带动连杆做圆周转动，连杆的远离转轴的一端在滑杆上滑动，此时滑杆将连杆的转动力转化为推动滑移块水平往复移动的推力，与滑杆固定连接的滑移块将推力转化为让齿轮转动的转动力，转动力传递至另一侧的滑移块上，此时两侧的滑移块以相反的方向移动，能够快速有效的推动滑移块往复移动，且过程中实现动力的传递和转化。
进一步，还包括位于安装台下方的卡位单元，所述卡位单元包括竖直设置的升降油缸和能插入到齿轮的轴孔内的限位杆，所述限位杆的下端与升降油缸顶端固定连接，限位杆的上端与传送间隙相对，限位杆的轴线能与传送间隙的轴线相交且垂直。当待清洗的齿轮移动至限位杆的上方时，开启升降油缸，升降油缸带动限位杆上移，限位杆插入到齿轮的轴孔中，对齿轮进行限位，此时可提高滑移块水平滑移的速度，齿轮相对限位杆转动，能够增长齿轮的清洗时长，便于对齿轮进行全面的清洗。
进一步，还包括两个沿传送间隙的轴线对称设置的支撑单元，所述支撑单元包括清洗板和磁条，所述传送槽的上表面上设有供清洗板水平滑动的安装槽，清洗板靠近传送间隙的一侧上设有供限位杆通过的凹槽，且磁条固定安装在清洗板靠近传送间隙的一侧上和凹槽内；两个所述支撑单元内的磁条相对且相互吸引。当齿轮传送至限位杆处时，限位杆穿过凹槽对齿轮进行限位，此时齿轮被限位在清洗板上，清洗板对齿轮进行支撑，同时清洗板的上表面与齿轮的下侧面贴合，齿轮在转动时，清洗板能对齿轮的下侧面进行清洗；磁条的设置能够有效的提升两个的清洗板贴合的稳定性，便于对齿轮进行支撑。
进一步，所述滑移块远离啮合齿的两端均呈圆弧面。将齿轮放入到两个滑移块之间时，齿轮会与圆弧面接触，便于齿轮与圆弧面接触稳定被传入到两个滑移块之间，同时避免齿轮被刮伤损坏。
附图说明
图1为本发明齿轮清洗加工装置的结构俯视图；
图2为图1中a-a处的剖视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：安装台10、传送槽101、滑移块201、啮合齿202、储水腔203、出水孔204、滑槽30、弹簧301、转轴40、连杆401、滑杆402、升降油缸50、限位杆502、清洗板60、磁条601、齿轮70[未标注]。
实施例基本如附图1和附图2所示：齿轮清洗加工装置，包括安装台10、传动机构、清洗机构和位于安装台10下方的卡位单元，如图1所示，安装台10的中部设有对齿轮进行传送的传送间隙，且安装台10传送间隙的两侧上设有对齿轮进行传送的传送槽101。
清洗机构包括两个滑移单元、两个支撑单元以及两个限位单元，两个滑移单元、支撑单元和两个限位单元均沿传送间隙的轴线对称设置，滑移单元包括滑移块201和弹性的啮合齿202，滑移块201的左右两端均呈圆弧面。
限位单元包括若干弹簧301以及供滑移块201沿传送间隙的轴线方向滑动的滑槽30，如图1中所示，弹簧301竖直设置，滑槽30滑动安装在安装台10上，弹簧301的一端与安装台10远离传送槽101的一侧焊接，弹簧301的另一端与滑槽30远离传送槽101的一侧焊接；滑移块201内设有储水腔203，啮合齿202竖直焊接在滑移块201靠近传送槽101的一侧上，且啮合齿202上设有若干与储水腔203连通的出水孔204。
如图2所示，传送机构包括水平设置的连杆401、转轴40和水平设置的滑杆402，转轴40竖直安装在安装台10的正上方，转轴40的下端与传送间隙相对，且转轴40的下端与连杆401的左端焊接，连杆401的右端滑动安装在滑杆402上，如图1所示，滑杆402的上端与上侧滑移块201的右端焊接，滑杆402的轴线与传送间隙的轴线垂直。
如图2所示，卡位单元包括竖直设置的升降油缸50和能插入到齿轮的轴孔内的限位杆502，限位杆502的下端与升降油缸50顶端焊接，限位杆502的上端与传送间隙相对，限位杆502的轴线能与传送间隙的轴线相交且垂直。
支撑单元包括清洗板60和磁条601，传送槽101的上表面上设有供清洗板60水平滑动的安装槽，清洗板60靠近传送间隙的一侧上设有供限位杆502通过的凹槽，且磁条601焊接在清洗板60靠近传送间隙的一侧上和凹槽内；两个支撑单元内的磁条601相对且相互吸引，且清洗板60的上表面上设有海绵。
本实施例中的齿轮清洗加工装置在使用时，如图1所示，将待清洗的齿轮从安装台10的左侧放置到传送槽101上，同时转轴40转动，转轴40带动连杆401转动，转动的连杆401在滑杆402上滑动，连杆401与滑杆402的接触处不断变化，同时连杆401将转动力转化为推动滑杆402水平移动的推力，此时滑杆402带动上侧的滑移块201在滑槽30内水平往复移动。
如图1所示，上侧和下侧的弹簧301推动滑槽30向传送槽101的方向移动，此时传送槽101两侧的待清洗的齿轮被上下两侧滑移块201夹紧，且两侧弹性的啮合齿202均与齿轮上的齿啮合，此时滑杆402带动上侧是滑移块201向右移动，进而将齿轮向限位杆502的方向移动，同时齿轮将转动力传递至下侧的滑移块201上，下侧的滑移块201向左移动。
当齿轮上的轴孔与限位杆502相对时，启动升降油缸50，升降油缸50带动限位杆502上升且穿过清洗板60的凹槽后位于齿轮的轴孔内，对待清洗的齿轮进行限位；此时两块清洗板60上的磁铁相对处于贴合状态，清洗板60对齿轮进行支撑，且清洗板60上的海绵与齿轮的下端面接触。
然后增大转轴40的转动速度，进而上侧的滑移块201快速的往复移动，滑移块201带动齿轮快速的转动，滑移块201上的啮合齿202与齿轮的齿不断的接触与分离，此过程中滑移块201储水腔203内的水通过出水孔204喷出，水冲击到齿轮的齿面上，对齿轮的齿面的凹槽处进行快速且高效的清洗；清洗过程中部分水沿齿轮流下，清洗板60上海绵能对水进行吸收，且齿轮与海绵发生想相对转动，进而海绵能对齿轮的下侧面进行清洗。
完成一个齿轮的清洗后，降低转轴40的转速，同时控制升降油缸50带动限位杆502下移；上侧的滑移块201继续带动清洗后的齿轮向右移动，便于下一待清洗的齿轮移动至清洗板60处进行清洗。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。