一种建筑施工废水处理中的蜂巢式反应装置的制作方法

本发明属于废水处理设备领域，具体涉及一种建筑施工废水处理中的蜂巢式反应装置。

背景技术

现有污水治理，仍存在很多缺陷：1、处理强度不可调，应用范围较狭窄，效果不理想；2、处理设备不易清洁消毒。沉淀物在反应装置中容易堆积，易出现结块现象，这就会对污水处理效果产生一定的影响。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供一种建筑施工废水处理中的蜂巢式反应装置，其中废水处理系统操作平台；所述主进水管1、主出水管14水平布局，主进水管1、主出水管14直径为20cm～30cm、由高分子材料制成，主进水管1、主出水管14分别于厌氧发酵罐3、好氧发酵罐6、电化学反应装置13连通；在主进水管1上部右侧设有粉碎机2，主进水管1与粉碎机2通过渗滤液支管8连通；粉碎机2一侧设有厌氧发酵罐3，厌氧发酵罐3上部设有甲烷升气管5，厌氧发酵罐3下部设有出渣口12，厌氧发酵罐3与粉碎机2通过送料管4连通。

进一步的，本段是对本发明中所述粉碎机2结构的说明。位于上部的下料斗2-6，其下部设有粉碎仓2-5，粉碎仓2-5与下料斗2-6贯通；粉碎仓2-5内部设有粉碎刀2-4，粉碎刀2-4数量为2个，且相对排列；粉碎刀2-4下部设有上可调筛板2-7，上可调筛板2-7表面设有大量通孔，上可调筛板2-7水平夹角15～60度；上可调筛板2-7下部设有下可调筛板2-3，上可调筛板2-7与下可调筛板2-3之间形成相距20cm～50cm的狭缝，粉碎物料从此狭缝下落到下可调筛板2-3表面，下可调筛板2-3表面设有大量通孔，其与水平面夹角15～60度。

进一步的，本段是对本发明中所述厌氧发酵罐3结构的说明。位于一侧外部的搅拌电机3-1，通过传动装置与内部的搅拌叶轮3-2连接；搅拌叶轮3-2与厌氧发酵罐3等高，搅拌电机3-1带动搅拌叶轮3-2旋转。

进一步的，本段是对本发明中所述药剂混合装置3-7结构的说明，位于顶端的洗涤管3-7-6，其一端与外部的水泵连接，另一端与药剂混合装置3-7内部的莲花喷头连接，莲花喷头下部设有蜂巢式反应器3-7-3，莲花喷头对下部的蜂巢式反应器3-7-3实施清洗；所述蜂巢式反应器3-7-3断面为蜂窝状，其由多根蜂窝状立管竖直排列组成，蜂巢式反应器3-7-3上下贯通；在洗涤管3-7-6一侧设有添加剂加注管3-7-4、药剂注入管3-7-5；在药剂混合装置3-7中部设有温度传感器3-7-7，其通过导线与控制系统15连接。

进一步的，本段是对本发明中所述电磁振动装置3-7-9结构的说明。电磁振动装置3-7-9壳体上下贯通，内部中轴线设有垂直布局的防水机壳3-7-9-8，电磁振动装置3-7-9与防水机壳3-7-9-8之间形成进水通道3-7-9-6，在防水机壳3-7-9-8内部从下到上依次设有振动机座3-7-9-1、高压电容器3-7-9-2、氘代四氯乙烷同位素环3-7-9-3、氘代四氯乙烷同位素发射头3-7-9-4、紫外发射灯3-7-9-5、电磁激荡线圈3-7-9-7，其中高压电容器3-7-9-2与电磁激荡线圈3-7-9-7导线连接；所述氘代四氯乙烷同位素环3-7-9-3圆环状，其一端与外部的高压气瓶连接，氘代四氯乙烷同位素环3-7-9-3上表面设有氘代四氯乙烷同位素发射头3-7-9-4，氘代四氯乙烷同位素发射头3-7-9-4数量为10个，氘代四氯乙烷同位素发射头3-7-9-4相互等距排列在氘代四氯乙烷同位素环3-7-9-3上。

进一步的，本段是对本发明中所述电化学反应装置13结构的说明。位于一端的进水罐13-1通过缓冲池送水管13-2与过滤室13-11连通；在过滤室13-11下部设有电化学室13-9，过滤室13-11与电化学室13-9之间设有过滤网13-10；电化学室13-9内部设有直流电棒13-4，直流电棒13-4与外部电源导线连接；电化学室13-9下部设有沉淀室13-3，电化学室13-9与沉淀室13-3之间设有水生态修复接触网板13-6，水生态修复接触网板13-6通过水生态修复接触网板支架13-7与沉淀室13-3固定连接；沉淀室13-3下部设有沉淀物排出管13-5。

进一步的，本段是对本发明中所述好氧发酵罐6结构的说明。位于顶部的加热棒6-1，其与电源连接，并与控制系统15导线控制连接；在加热棒6-1下部设有空气喷射管6-2，空气喷射管6-2表面设有大量通孔，空气喷射管6-2数量为10个，相互等距分布，空气喷射管6-2管长为20cm～86cm，直径为20cm，空气喷射管6-2一端与氧气管9连通。

进一步的，本段是对本发明中所述回用装置16结构的说明。所述絮凝沉淀装置壳体16-5内部、最顶位置设有聚合铝分散管16-4，聚合铝分散管16-4矩形环状结构，数量为2个、平行排列，在聚合铝分散管16-4表面设有喷头，喷头方向向下，聚合铝分散管16-4一端通过中储槽水泵16-7与外部的中储槽16-6连通，中储槽16-6存储聚合铝溶液；在聚合铝分散管16-4下部设有高分子稳流筛网16-3，其网眼孔径5mm～16mm，高分子稳流筛网16-3数量为10个，多个高分子稳流筛网16-3上下叠加布局；在高分子稳流筛网16-3下部设有稳流翼板16-2，其垂直断面呈现“z”字形，稳流翼板16-2的数量为10个，多个稳流翼板16-2水平排列，相邻稳流翼板16-2之间相距2cm～6cm，多个稳流翼板16-2通过曲臂与外部电机连接，外部电机驱动稳流翼板16-2水平震荡。

进一步的，本段是本发明中所述的蜂巢式反应装置16-1内部结构的说明。分散板16-1-5圆盘形、表面设有大量通孔，分散板16-1-5数量为1个、设在蜂巢式反应装置16-1顶端；在个分散板16-1-5下部设有导流管16-1-2、其下部封闭，导流管16-1-2数量为10根，导流管16-1-2表面设有大量通孔；在导流管16-1-2外围设有蛇形加热管16-1-3，蛇形加热管16-1-3表面设有大量通孔，其与外部加热装置连通。

进一步的，本段是本发明中所述的增压送风装置16-1-1结构的说明。位于一端的送风电机16-1-1-1，其通过皮带与送风传动轮16-1-1-2连接；送风传动轮16-1-1-2另一端与风机叶片16-1-1-3机械连接，所述风机叶片16-1-1-3数量为6个，风机叶片16-1-1-3高分子材质，风机叶片16-1-1-3半弧形、多个风机叶片16-1-1-3向送风传动轮16-1-1-2中心轴倾斜，风机叶片16-1-1-3自身设有固定轴且在腰部；在风机叶片16-1-1-3上部设有进风口16-1-1-4，进风口16-1-1-4矩形450mm～450mm；风机叶片16-1-1-3另一侧设有出风口16-1-1-5，出风口16-1-1-5另一侧设有风道16-1-1-6，两者通过过滤网16-1-1-7连通，风道16-1-1-6另一端与蜂巢式反应装置16-1连通；在风道16-1-1-6与风机叶片16-1-1-3连接处设有检修门16-1-1-8。

进一步的，本段是本发明中所述的润滑油精细化装置16-1-1-9结构的说明。位于润滑油精细化装置16-1-1-9一端的进油口16-1-1-9-12与位于另一端的出油口16-1-1-9-4贯通；在进油口16-1-1-9-12右侧设有添加剂喷射管16-1-1-9-11；在添加剂喷射管16-1-1-9-11右侧设有氟利昂管16-1-1-9-1，氟利昂管16-1-1-9-1环形，在其环形表面右侧设有喷嘴、两者贯通，喷嘴数量为20个，多个喷嘴在其环形表面等距排列；在氟利昂管16-1-1-9-1右侧设有缓冲罩16-1-1-9-10，缓冲罩16-1-1-9-10表面有大量通孔，缓冲罩16-1-1-9-10上设有脂肪酸浓度传感器16-1-1-9-9，脂肪酸浓度传感器16-1-1-9-9通过导线与控制系统15连接；缓冲罩16-1-1-9-10右侧设有搅拌电机16-1-1-9-8、其为防水设计，搅拌电机16-1-1-9-8传动轴穿过过滤板16-1-1-9-3与右侧的搅拌叶轮16-1-1-9-5固定连接；所述过滤板16-1-1-9-3数量为2个、表面设有大量通孔，过滤板16-1-1-9-3分别设在搅拌叶轮16-1-1-9-5两端；所述搅拌叶轮16-1-1-9-5由矩形框组成，该矩形框长×宽：10mm×40mm，水平放置、高分子材质，搅拌叶轮16-1-1-9-5数量为6个，多个搅拌叶轮16-1-1-9-5沿长边中心轴等角度旋转排列；脂肪酸浓度传感器16-1-1-9-9为现有技术产品，zfs-45型脂肪酸浓度传感器由上海天沐传感器有限公司生产。

进一步的，本段是本发明中所述沉淀物输送装置17结构的说明。沉淀物输送装置框架17-5为金属结构、长方形状，沉淀物输送装置框架17-5长度为10m～30m，宽度为50cm～80cm；沉淀物输送装置框架17-5下部设有输送装置支架17-4、数量为4个分为二组，输送装置支架17-4高低可调且底部设有移动轮。

进一步的，所述过滤液板3-6由高分子材料压模成型，过滤液板3-6的组成成分和制造过程如下：

一、过滤液板3-6组成成分：

按重量份数计纯净水268.5～493.0份，3-甲基-4-(2,6,6-三甲基-1-基)-3-丁烯-2-酮60.3～102.7份，1-甲氧基-3,7-二[[3-(三甲氧硅基)丙氧]甲基]封端的聚(硅甲烷)63.2～172.2份，甲基乙烯基二氯硅烷59.2～76.0份，胶原粉62.6～119.1份，甲基四氢基邻苯二甲酸酐65.2～126.5份，纳米级锆酸锂微粒67.0～122.6份，聚丙烯与二甲基甲基乙烯基硅氧烷的反应产物60.8～102.8份，甲醛与1,3-苯二甲胺和苯酚的聚合物62.9～102.6份，间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物62.4～85.0份，5-甲氧基羰基-5-甲基降冰片烷-2(或3)-磺酸钠51.3～87.9份，2-甲基戊酸丁酯50.7～93.2份，甲醛与氯甲基环氧乙烷和4,4'-(1-甲基亚乙基)双苯酚的聚合物与n-丁基丁胺和二乙醇胺的反应产物的聚合物59.2～104.5份，4-(九氟代丁氧基)-1-丁磺酸铵盐69.7～113.0份，质量浓度为59mg/l～326mg/l的α-溴代正己酸92.6～146.3份；

二、过滤液板3-6的制造过程，包含以下步骤：

第1步：在双轴式搅拌反应器中，加入纯净水和3-甲基-4-(2,6,6-三甲基-1-基)-3-丁烯-2-酮，启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为61rpm～107rpm，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，使温度升至76.5℃～77.0℃，加入1-甲氧基-3,7-二[[3-(三甲氧硅基)丙氧]甲基]封端的聚(硅甲烷)搅拌均匀，进行反应53.3～64.7分钟，加入甲基乙烯基二氯硅烷，通入流量为52.5m³/min～93.0m³/min的氮气53.3～64.7分钟；之后在双轴式搅拌反应器中加入胶原粉，再次启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，使温度升至93.2℃～126.2℃，保温53.2～64.0分钟，加入甲基四氢基邻苯二甲酸酐，调整双轴式搅拌反应器中溶液的ph值为4.6～8.1，保温53.6～293.6分钟；

第2步：另取纳米级锆酸锂微粒，将纳米级锆酸锂微粒在功率为5.93kw～11.37kw下超声波处理0.59～1.126小时后；将纳米级锆酸锂微粒加入到另一个双轴式搅拌反应器中，加入质量浓度为63mg/l～293mg/l的聚丙烯与二甲基甲基乙烯基硅氧烷的反应产物分散纳米级锆酸锂微粒，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，使溶液温度在46℃～84℃之间，启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，并以4×10²rpm～8×10²rpm的速度搅拌，调整ph值在4.3～8.9之间，保温搅拌59～126分钟；之后停止反应静置5.93×10～11.37×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与1,3-苯二甲胺和苯酚的聚合物，调整ph值在1.3～2.9之间，形成沉淀物用纯净水洗脱，通过离心机在转速4.338×10³rpm～9.102×10³rpm下得到固形物，在2.117×10²℃～3.279×10²℃温度下干燥，研磨后过0.338×10³～1.102×10³目筛，备用；第3步：另取间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物和第2步处理后纳米级锆酸锂微粒，混合均匀后采用锐角散α射线衍射辐照，锐角散α射线衍射辐照的能量为50.7mev～78.2mev、剂量为98.7kgy～138.2kgy、照射时间为62.7～87.2分钟，得到性状改变的间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物和纳米级锆酸锂微粒混合物；将间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物和纳米级锆酸锂微粒混合物置于另一双轴式搅拌反应器中，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，设定温度61.2℃～107.5℃，启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，转速为53rpm～448rpm，ph调整到4.7～8.0之间，脱水62.7～76.0分钟，备用；

第4步：将第3步得到的性状改变的间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物和纳米级锆酸锂微粒混合物，加至质量浓度为63mg/l～293mg/l的5-甲氧基羰基-5-甲基降冰片烷-2(或3)-磺酸钠中，并流加至第1步的双轴式搅拌反应器中，流加速度为198ml/min～926ml/min；启动双轴式搅拌反应器搅拌机，设定转速为67rpm～107rpm；搅拌4～8分钟；再加入2-甲基戊酸丁酯，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，升温至97.6℃～134.3℃，ph调整到4.6～8.3之间，通入氮气通气量为52.956m³/min～93.352m³/min，保温静置87.5～117.0分钟；再次启动双轴式搅拌反应器搅拌机，转速为62rpm～107rpm，加入甲醛与氯甲基环氧乙烷和4,4'-(1-甲基亚乙基)双苯酚的聚合物与n-丁基丁胺和二乙醇胺的反应产物的聚合物，并使得ph调整到4.6～8.3之间，保温静置86.3～126.7分钟；

第5步：启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为59rpm～126rpm，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，设定双轴式搅拌反应器内的温度为1.696×10²℃～2.675×10²℃，加入4-(九氟代丁氧基)-1-丁磺酸铵盐，反应53.2～64.2分钟；之后加入α-溴代正己酸，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，设定双轴式搅拌反应器内的温度为137.2℃～193.0℃，ph调整至4.6～8.6之间，压力为0.59mpa～0.6mpa，反应时间为0.4～0.9小时；之后降压至表压为0mpa，降温至53.2℃～64.2℃出料入压模机，即得到过滤液板3-6；

所述纳米级锆酸锂微粒的粒径为67μm～77μm。

本发明所述的一种建筑施工废水处理中的蜂巢式反应装置，其优点在于采用本设备和工作方法，工作效率高，设备生产不产生二次污染、环保高效，设备结构简单、维护方便，可以在多种施工条件下使用。

附图说明

图1是本发明中所述一种建筑施工废水处理中的蜂巢式反应装置其中的总系统结构示意图。

图2是本发明中所述粉碎机2结构示意图。

图3是本发明中所述厌氧发酵罐3结构示意图。

图4是本发明中所述药剂混合装置3-7结构示意图。

图5是本发明中所述的电磁振动装置3-7-9结构示意图。

图6是本发明中所述电化学反应装置13结构示意图。

图7是本发明中所述好氧发酵罐6结构示意图。

图8是本发明中所述回用装置16结构示意图。

图9是本发明中所述的蜂巢式反应装置16-1内部结构示意图。

图10是本发明中所述的增压送风装置16-1-1结构示意图。

图11是本发明中所述的润滑油精细化装置16-1-1-9结构示意图。

图12是本发明中所述沉淀物输送装置17结构示意图。

图13是本发明中所述过滤液板3-6试验参数随时间变化图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明提供的一种建筑施工废水处理中的蜂巢式反应装置作进一步说明。

如图1所示，是本发明中所述一种建筑施工废水处理中的蜂巢式反应装置其中的总系统结构示意图。从图中看出，在送料管4竖直部分下部设有渗滤液支管8，渗滤液支管8与主进水管1连通；所述好氧发酵罐6位于厌氧发酵罐3一侧，好氧发酵罐6通过好氧发酵罐进液管10与主进水管1连通；好氧发酵罐进液管10竖直部分上部设有甲烷升气管5，好氧发酵罐6下部设有回用装置排水管11，回用装置排水管11上部设有回用装置16，回用装置16通过回用装置排水管11与主出水管14连通；好氧发酵罐6一侧下部设有底泥排放口7；所述电化学反应装置13位于好氧发酵罐6左侧，电化学反应装置13通过主进水管1承接来自厌氧发酵罐3的渗滤液；好氧发酵罐6通过主进水管1承接来自电化学反应装置13处理液；控制系统15位于厌氧发酵罐3一侧。

如图2所示，是本发明中所述粉碎机2结构示意图。从图中看出，下可调筛板2-3左侧设有粉料通道2-8，粉碎物料从粉料通道2-8继续下落；所述筛板调节器2-9与上可调筛板2-7、下可调筛板2-3机械连接，筛板调节器2-9对上可调筛板2-7、下可调筛板2-3实现角度可调、板间距可调；下可调筛板2-3下部设有粉料推板2-1，粉料推板2-1一侧设有粉料推杆2-2，粉料推板2-1与粉料推杆2-2机械连接；所述渗滤液仓2-10位于粉碎仓2-5下部，其与粉碎仓2-5贯通，渗滤液仓2-10底部设有渗滤液支管8。

如图3所示，是本发明中所述厌氧发酵罐3结构示意图。从图中看出，在搅拌叶轮3-2腰部设有集热罩3-3，集热罩3-3与外部电源连接，集热罩3-3为厌氧发酵提供热量；在搅拌叶轮3-2下部设有过滤液板3-6，过滤液板3-6实现固液分离；所述药剂混合装置3-7位于送料管4及甲烷升气管5一侧、搅拌叶轮3-2的顶部。

如图4所示，是本发明中所述药剂混合装置3-7示意图。从图中看出，在蜂巢式反应器3-7-3下部设有蒸汽喷射管3-7-2，蒸汽喷射管3-7-2圆环状，其上表面设有大量通孔，蒸汽喷射管3-7-2一端与外部蒸汽管道连通，蒸汽喷射管3-7-2向上部的蜂巢式反应器3-7-3喷射高温蒸汽促进药剂反应；在药剂混合装置3-7底部设有混合药剂排放管3-7-1；药剂、添加剂分别从药剂注入管3-7-5、药剂注入管3-7-5加注到药剂混合装置3-7内，蒸汽喷射管3-7-2所喷出高温蒸汽促进药剂在蜂巢式反应器3-7-3内部反应，结束后从混合药剂排放管3-7-1排出；电磁振动装置3-7-9位于蒸汽喷射管3-7-2下部。

如图5所示，是本发明中所述的电磁振动装置3-7-9结构示意图。从图中看出，所述紫外发射灯3-7-9-5位于电磁激荡线圈3-7-9-7与氘代四氯乙烷同位素发射头3-7-9-4之间，紫外发射灯3-7-9-5环状结构、与外部电源导线连接；紫外发射灯3-7-9-5上部设有电磁激荡线圈3-7-9-7，电磁激荡线圈3-7-9-7底部设有电磁线圈、永久磁铁，电磁线圈与外部电源导线连接；电磁激荡线圈3-7-9-7中轴线处设有震动杆，震动杆磁铁材质、垂直布置，其外圈设有震动环，震动环磁铁材质、螺旋环状结构、垂直布置，震动杆与震动环底部连接。

如图6所示，是本发明中所述电化学反应装置13结构示意图。从图中看出，电化学室13-9一侧设有电化学处理后水池13-8，电化学室13-9与电化学处理后水池13-8通过管道连通，电化学处理后水池13-8与主进水管1连通。

如图7所示，是本发明中所述好氧发酵罐6结构示意图。从图中看出，在空气喷射管6-2下部设有稳定板6-3，稳定板6-3水平设置、并与好氧发酵罐6截面大小相等，稳定板6-3表面设有大量通孔；在稳定板6-3下部设有清水排放阀6-5，清水排放阀6-5与好氧发酵排水管6-6贯通，其中好氧发酵排水管6-6上端深入到稳定板6-3上部；在清水排放阀6-5一侧设有底泥仓盖6-4。

如图8所示，是本发明中所述回用装置16结构示意图。从图中看出，在稳流翼板16-2下部设有蜂巢式反应装置16-1，蜂巢式反应装置16-1数量为20个，多个蜂巢式反应装置16-1水平等距离分布，相邻蜂巢式反应装置16-1之间相距10cm～60cm，蜂巢式反应装置16-1通过导线与控制系统15连接；所述絮凝沉淀装置壳体16-5方锥体设计，上部敞口、下部封闭；所述处理后水排放管16-8位于絮凝沉淀装置壳体16-5的中部；沉淀物从底部管道与粉碎机2连通。

如图9所示，是本发明中所述蜂巢式反应装置16-1内部结构示意图。从图中看出，在蛇形加热管16-1-3外围设有蜂巢壳体16-1-4，两者间形成通道；所述蜂巢壳体16-1-4表面设有大量通孔，所述增压送风装置16-1-1位于蜂巢式反应装置16-1底部，增压送风装置16-1-1为蜂巢式反应装置16-1输送新鲜风，增压送风装置16-1-1促使溶液从蜂巢壳体16-1-4表面通孔喷出。

如图10所示，是本发明中所述的增压送风装置16-1-1结构示意图。从图中看出，位于一端的送风电机16-1-1-1，其通过皮带与送风传动轮16-1-1-2连接；送风传动轮16-1-1-2另一端与风机叶片16-1-1-3机械连接，所述风机叶片16-1-1-3数量为6个，风机叶片16-1-1-3高分子材质，风机叶片16-1-1-3半弧形、多个风机叶片16-1-1-3向送风传动轮16-1-1-2中心轴倾斜，风机叶片16-1-1-3自身设有固定轴且在腰部；在风机叶片16-1-1-3上部设有进风口16-1-1-4，进风口16-1-1-4矩形450mm～450mm；风机叶片16-1-1-3另一侧设有出风口16-1-1-5，出风口16-1-1-5另一侧设有风道16-1-1-6，两者通过过滤网16-1-1-7连通，风道16-1-1-6另一端与蜂巢式反应装置16-1连通；在风道16-1-1-6与风机叶片16-1-1-3连接处设有检修门16-1-1-8。

如图11所示，是本发明中所述的润滑油精细化装置16-1-1-9结构示意图。从图中看出，在两个过滤板16-1-1-9-3之间设有填充球16-1-1-9-6，填充球16-1-1-9-6数量为1000个，填充球16-1-1-9-6直径大于过滤板16-1-1-9-3通孔直径；填充球16-1-1-9-6受搅拌叶轮16-1-1-9-5搅拌进行上下转动；所述油渣出口16-1-1-9-2设置在润滑油精细化装置16-1-1-9底部；所述温度感应器16-1-1-9-7设置在润滑油精细化装置16-1-1-9顶部，其通过导线与控制系统15连接。

如图12所示，是本发明中所述沉淀物输送装置17结构示意图。从图中看出，沉淀物输送装置框架17-5四周设有传送带17-3，传送带17-3前后设有从动轮、主动轮，其中主动轮与驱动轴17-7连接，驱动轴17-7与传送驱动电机17-6连接；在传送带17-3表面设有挡板17-1，挡板17-1数量为20个、等距排列，物料箱17-2被放在二个挡板17-1之间；在沉淀物输送装置框架17-5一端设有速度传感器17-8。

以下实施例进一步说明本发明的内容，作为过滤液板3-6，它是本发明的重要组件，由于它的存在，增加了整体设备的使用寿命，它为整体设备的安全、平稳运行发挥着关键作用。为此，通过以下是实施例，进一步验证本发明所述的过滤液板3-6，所表现出的高于其他相关专利的物理特性。

实施例1

按照以下步骤制备本发明所述过滤液板3-6，并按重量份数计：

第1步：在双轴式搅拌反应器中，加入纯净水268.5份和3-甲基-4-(2,6,6-三甲基-1-基)-3-丁烯-2-酮60.3份，启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为61rpm，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，使温度升至76.5℃，加入1-甲氧基-3,7-二[[3-(三甲氧硅基)丙氧]甲基]封端的聚(硅甲烷)63.2份搅拌均匀，进行反应53.3分钟，加入甲基乙烯基二氯硅烷59.2份，通入流量为52.5m³/min的氮气53.3分钟；之后在双轴式搅拌反应器中加入胶原粉62.6份，再次启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，使温度升至93.2℃，保温53.2分钟，加入甲基四氢基邻苯二甲酸酐65.2份，调整双轴式搅拌反应器中溶液的ph值为4.6，保温53.6分钟；

第2步：另取纳米级锆酸锂微粒67.0份，将纳米级锆酸锂微粒在功率为5.93kw下超声波处理0.59小时后；将纳米级锆酸锂微粒加入到另一个双轴式搅拌反应器中，加入质量浓度为63mg/l的聚丙烯与二甲基甲基乙烯基硅氧烷的反应产物60.8份分散纳米级锆酸锂微粒，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，使溶液温度在46℃，启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，并以4×10²rpm的速度搅拌，调整ph值在4.3，保温搅拌59分钟；之后停止反应静置5.93×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与1,3-苯二甲胺和苯酚的聚合物62.9份，调整ph值在1.3，形成沉淀物用纯净水洗脱，通过离心机在转速4.338×10³rpm下得到固形物，在2.117×10²℃温度下干燥，研磨后过0.338×10³目筛，备用；

第3步：另取间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物62.4和第2步处理后纳米级锆酸锂微粒，混合均匀后采用锐角散α射线衍射辐照，锐角散α射线衍射辐照的能量为50.7mev、剂量为98.7kgy、照射时间为62.7分钟，得到性状改变的间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物和纳米级锆酸锂微粒混合物；将间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物和纳米级锆酸锂微粒混合物置于另一双轴式搅拌反应器中，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，设定温度61.2℃，启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，转速为53rpm，ph调整到4.7，脱水62.7分钟，备用；

第4步：将第3步得到的性状改变的间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物和纳米级锆酸锂微粒混合物，加至质量浓度为63mg/l的5-甲氧基羰基-5-甲基降冰片烷-2(或3)-磺酸钠51.3份中，并流加至第1步的双轴式搅拌反应器中，流加速度为198ml/min；启动双轴式搅拌反应器搅拌机，设定转速为67rpm；搅拌4分钟；再加入2-甲基戊酸丁酯50.7份，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，升温至97.6℃，ph调整到4.6，通入氮气通气量为52.956m³/min，保温静置87.5分钟；再次启动双轴式搅拌反应器搅拌机，转速为62rpm，加入甲醛与氯甲基环氧乙烷和4,4'-(1-甲基亚乙基)双苯酚的聚合物与n-丁基丁胺和二乙醇胺的反应产物的聚合物59.2份，并使得ph调整到4.6，保温静置86.3分钟；

第5步：启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为59rpm，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，设定双轴式搅拌反应器内的温度为1.696×10²℃，加入4-(九氟代丁氧基)-1-丁磺酸铵盐69.7份，反应53.2分钟；之后加入质量浓度为59mg/l的α-溴代正己酸92.6份，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，设定双轴式搅拌反应器内的温度为137.2℃，ph调整至4.6，压力为0.59mpa，反应时间为0.4小时；之后降压至表压为0mpa，降温至53.2℃出料入压模机，即得到过滤液板3-6；所述纳米级锆酸锂微粒的粒径为67μm。

实施例2

按照以下步骤制备本发明所述过滤液板3-6，并按重量份数计：

第1步：在双轴式搅拌反应器中，加入纯净水493.0份和3-甲基-4-(2,6,6-三甲基-1-基)-3-丁烯-2-酮102.7份，启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为107rpm，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，使温度升至77.0℃，加入1-甲氧基-3,7-二[[3-(三甲氧硅基)丙氧]甲基]封端的聚(硅甲烷)172.2份搅拌均匀，进行反应64.7分钟，加入甲基乙烯基二氯硅烷76.0份，通入流量为93.0m³/min的氮气64.7分钟；之后在双轴式搅拌反应器中加入胶原粉119.1份，再次启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，使温度升至126.2℃，保温64.0分钟，加入甲基四氢基邻苯二甲酸酐126.5份，调整双轴式搅拌反应器中溶液的ph值为8.1，保温293.6分钟；

第2步：另取纳米级锆酸锂微粒122.6份，将纳米级锆酸锂微粒在功率为11.37kw下超声波处理1.126小时后；将纳米级锆酸锂微粒加入到另一个双轴式搅拌反应器中，加入质量浓度为293mg/l的聚丙烯与二甲基甲基乙烯基硅氧烷的反应产物102.8份分散纳米级锆酸锂微粒，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，使溶液温度在84℃之间，启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，并以8×10²rpm的速度搅拌，调整ph值在8.9，保温搅拌126分钟；之后停止反应静置11.37×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与1,3-苯二甲胺和苯酚的聚合物102.6份，调整ph值在2.9，形成沉淀物用纯净水洗脱，通过离心机在转速9.102×10³rpm下得到固形物，在3.279×10²℃温度下干燥，研磨后过1.102×10³目筛，备用；

第3步：另取间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物85.0份和第2步处理后纳米级锆酸锂微粒，混合均匀后采用锐角散α射线衍射辐照，锐角散α射线衍射辐照的能量为78.2mev、剂量为138.2kgy、照射时间为87.2分钟，得到性状改变的间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物和纳米级锆酸锂微粒混合物；将间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物和纳米级锆酸锂微粒混合物置于另一双轴式搅拌反应器中，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，设定温度107.5℃，启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，转速为448rpm，ph调整到8.0，脱水76.0分钟，备用；

第4步：将第3步得到的性状改变的间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物和纳米级锆酸锂微粒混合物，加至质量浓度为293mg/l的5-甲氧基羰基-5-甲基降冰片烷-2(或3)-磺酸钠87.9份中，并流加至第1步的双轴式搅拌反应器中，流加速度为926ml/min；启动双轴式搅拌反应器搅拌机，设定转速为107rpm；搅拌8分钟；再加入2-甲基戊酸丁酯93.2份，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，升温至134.3℃，ph调整到8.3，通入氮气通气量为93.352m³/min，保温静置117.0分钟；再次启动双轴式搅拌反应器搅拌机，转速为107rpm，加入甲醛与氯甲基环氧乙烷和4,4'-(1-甲基亚乙基)双苯酚的聚合物与n-丁基丁胺和二乙醇胺的反应产物的聚合物104.5份，并使得ph调整到8.3，保温静置126.7分钟；

第5步：启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为126rpm，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，设定双轴式搅拌反应器内的温度为2.675×10²℃，加入4-(九氟代丁氧基)-1-丁磺酸铵盐113.0份，反应64.2分钟；之后加入质量浓度为326mg/l的α-溴代正己酸146.3份，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，设定双轴式搅拌反应器内的温度为193.0℃，ph调整至8.6，压力为0.6mpa，反应时间为0.9小时；之后降压至表压为0mpa，降温至64.2℃出料入压模机，即得到过滤液板3-6；所述纳米级锆酸锂微粒的粒径为77μm。

实施例3

按照以下步骤制备本发明所述过滤液板3-6，并按重量份数计：

第1步：在双轴式搅拌反应器中，加入纯净水268.9份和3-甲基-4-(2,6,6-三甲基-1-基)-3-丁烯-2-酮60.9份，启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为61rpm，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，使温度升至76.9℃，加入1-甲氧基-3,7-二[[3-(三甲氧硅基)丙氧]甲基]封端的聚(硅甲烷)63.9份搅拌均匀，进行反应53.9分钟，加入甲基乙烯基二氯硅烷59.9份，通入流量为52.9m³/min的氮气53.9分钟；之后在双轴式搅拌反应器中加入胶原粉62.9份，再次启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，使温度升至93.9℃，保温53.9分钟，加入甲基四氢基邻苯二甲酸酐65.9份，调整双轴式搅拌反应器中溶液的ph值为4.9，保温53.9分钟；

第2步：另取纳米级锆酸锂微粒67.9份，将纳米级锆酸锂微粒在功率为5.939kw下超声波处理0.599小时后；将纳米级锆酸锂微粒加入到另一个双轴式搅拌反应器中，加入质量浓度为63.9mg/l的聚丙烯与二甲基甲基乙烯基硅氧烷的反应产物60.9份分散纳米级锆酸锂微粒，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，使溶液温度在46.9℃，启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，并以4.9×10²rpm的速度搅拌，调整ph值在4.9，保温搅拌59.9分钟；之后停止反应静置5.93×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与1,3-苯二甲胺和苯酚的聚合物62.9份，调整ph值在1.9，形成沉淀物用纯净水洗脱，通过离心机在转速4.338×10³rpm下得到固形物，在2.117×10²℃温度下干燥，研磨后过0.338×10³目筛，备用；

第3步：另取间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物62.9和第2步处理后纳米级锆酸锂微粒，混合均匀后采用锐角散α射线衍射辐照，锐角散α射线衍射辐照的能量为50.9mev、剂量为98.9kgy、照射时间为62.9分钟，得到性状改变的间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物和纳米级锆酸锂微粒混合物；将间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物和纳米级锆酸锂微粒混合物置于另一双轴式搅拌反应器中，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，设定温度61.9℃，启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，转速为53rpm，ph调整到4.9，脱水62.9分钟，备用；

第4步：将第3步得到的性状改变的间苯二酸与对苯二酸、己二酸、1,2-乙二醇和新戊二醇2-乙基-2羟甲基-1,3-丙二醇的聚合物和纳米级锆酸锂微粒混合物，加至质量浓度为63.9mg/l的5-甲氧基羰基-5-甲基降冰片烷-2(或3)-磺酸钠51.9份中，并流加至第1步的双轴式搅拌反应器中，流加速度为198.9ml/min；启动双轴式搅拌反应器搅拌机，设定转速为67rpm；搅拌4.9分钟；再加入2-甲基戊酸丁酯50.9份，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，升温至97.9℃，ph调整到4.9，通入氮气通气量为52.9m³/min，保温静置87.9分钟；再次启动双轴式搅拌反应器搅拌机，转速为62rpm，加入甲醛与氯甲基环氧乙烷和4,4'-(1-甲基亚乙基)双苯酚的聚合物与n-丁基丁胺和二乙醇胺的反应产物的聚合物59.9份，并使得ph调整到4.9，保温静置86.9分钟；

第5步：启动双轴式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为59rpm，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，设定双轴式搅拌反应器内的温度为1.696×10²℃，加入4-(九氟代丁氧基)-1-丁磺酸铵盐69.9份，反应53.9分钟；之后加入质量浓度为59mg/l的α-溴代正己酸92.6份，启动双轴式搅拌反应器中的燃油加热器，设定双轴式搅拌反应器内的温度为137.9℃，ph调整至4.9，压力为0.59mpa，反应时间为0.41小时；之后降压至表压为0mpa，降温至53.9℃出料入压模机，即得到过滤液板3-6；所述纳米级锆酸锂微粒的粒径为67μm。

对照例

对照例采用市售某品牌的与本申请过滤液板3-6同样部件，进行性能测试试验。

实施例4

将实施例1～3的过滤液板3-6和对照例所获得的同样部件进行性能测试试验，测试结束后对抗冲击能力提升率、抗压强度提升率、抗屈服强度提升率、抗腐蚀提升率等参数进行分析。数据分析如表1所示。

从表1可见，本发明所述的过滤液板3-6，在相关技术指标中均明显高于现有技术生产的产品。

此外，从本发明中所述的过滤液板3-6试验参数随时间变化图中看出，实施例1～3在相关技术指标中，均大幅优于现有技术生产的产品。