本发明涉及污泥处理领域，具体涉及一种减量处理脱水生化污泥的方法和一种减量处理脱水生化污泥的系统。
背景技术：
生化剩余污泥是一种由有机残片、微生物、无机颗粒等组成的极其复杂的非均质体，对环境的污染性很强，且成分复杂、处理困难，已成为人们关注的热点。
近年来我国环保产业得到了快速发展，污水处理能力及处理效率迅速提高，大量污水处理厂的建设无疑对保护水环境作用重大，但随之产生了大量的生化剩余污泥。对这部分生化污泥，污水处理厂通常采用的“机械脱水+外委”方法处理，虽然设备投资较少，但只能将10000m3含水98％的污泥体积减少到约1200吨，污泥体积庞大，残留污泥含有大量有毒有害物质，为此，企业每年需要花费高昂费用外委处理。
为解决生化剩余污泥对环境的污染，人们在污泥减量技术方面开展了大量的研发工作，开发出一系列的技术，如污泥干化填埋技术、堆肥技术、焚烧技术等等。这些技术对污泥减量具有一定的效果，但都存在明显不足，如干化填埋技术不仅占用大量的土地，而且对地下水构成污染风险；堆肥技术在使用过程对土壤造成重金属污染和生物污染；焚烧技术不仅对设备要求很高、处理成本高，而且可能产生二噁英等有害气体。
这些都迫使人们开发性价比更高的技术。
污泥热水解技术，可以使微生物絮体解散，细胞结构破碎，蛋白质、多糖和脂类等有机大分子水解，从而减少了污泥中的固含量，同时热水解也能导致污泥颗粒粘性降低、污泥中水分分布特性改变，从而改善污泥的脱水能力，由于热水解技术可以从减少固体总量和改善污泥的脱水性能两方面达到污泥减量的效果，因而得到了广泛的研究。
cn1631821a涉及城市污泥的处理方法，包括：污泥在换热器中预热后，与高压蒸汽混合，进入反应器。在反应过程中，可以选择往反应器中充纯氧或者不充氧。污泥反应后进入换热器，与原泥进行换热。冷却后的污泥进行重力浓缩，浓缩底泥进入脱水机脱水。脱水泥饼作为燃料，进入蒸汽锅炉焚烧，产生高压蒸汽，回送到反应器入口用于加热污泥。滤液与浓缩池的上清液混合，泵入uasb进行厌氧反应，所产沼气用于蒸汽锅炉助燃。该现有技术能够达到城市污泥处理减量化、无害化、资源化的目的。
但现有的污泥热水解的处理技术在实际工业化应用中，如果脱水浓度较高则存在污泥流动性差，传质和传热效果差的缺陷。为达到理想的处理效果，通常要脱水污泥再混掺水使得污泥含水率大于93％再进行处理。然而，如此就造成了污泥处理量大，成本高的问题，而且不同污泥性质差别大，即使同一浓度的不同污泥流动性和传热传质效果也相差很大，控制污泥浓度并不能得到较佳的污泥处理效果。
因此，有必要开发出经济可行的生化污泥减量的技术，以大幅减少剩余污泥的体积，减少对环境的危害。
技术实现要素：
本发明的目的是为了克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种运行稳定且处理效果好(vss去除率高，以及污泥减量率高)的减量处理脱水生化污泥的方法和系统。
为了实现上述目的，本发明一方面提供一种减量处理脱水生化污泥的方法，该方法包括：
(1)将脱水生化污泥与碱性物质进行第一接触，得到物料i；
(2)将所述物料i与蒸汽进行第二接触，获得物料ii；
(3)将所述物料ii进行闪蒸蒸发，获得物料iii；
(4)将所述物料iii与絮凝剂进行第三接触后进行泥水分离，分别获得能够循环回步骤(1)中的上清液和后续进行脱水处理的底部污泥；
其中，控制循环回步骤(1)中的所述上清液的回流量，使得步骤(1)中进行所述第一接触的混合物流的粘度不高于1000cp。
本发明第二方面提供一种减量处理脱水生化污泥的方法，该方法在包括污泥预处理罐、热水解反应器、污泥闪蒸罐和污泥分离罐的系统中实施，该方法包括：
(1)将脱水生化污泥引入至所述污泥预处理罐中以与碱性物质进行第一接触，得到物料i；
(2)将所述物料i引入至所述热水解反应器中以与蒸汽进行第二接触，获得物料ii；
(3)将所述物料ii引入至所述污泥闪蒸罐中以进行闪蒸蒸发，获得物料iii；
(4)将所述物料iii引入至所述污泥分离罐中以先与絮凝剂进行第三接触后进行泥水分离，分别获得能够循环回所述污泥预处理罐的上清液和后续进行脱水处理的底部污泥；
其中，控制循环回所述污泥预处理罐的所述上清液的回流量，使得所述污泥预处理罐中的混合物流的粘度不高于1000cp。
本发明的第三方面提供一种减量处理脱水生化污泥的系统，该系统中含有污泥预处理罐、热水解反应器、污泥闪蒸罐、污泥分离罐和脱水装置，
所述污泥预处理罐通过管线与所述热水解反应器连通，使得脱水生化污泥在所述污泥预处理罐中与碱性物质进行第一接触后得到的物料i能够进入所述热水解反应器中；
所述热水解反应器通过管线与所述污泥闪蒸罐连通，使得所述物料i在所述热水解反应器中与蒸汽进行第二接触后得到的物料ii能够进入所述污泥闪蒸罐中；
所述污泥闪蒸罐通过管线与所述污泥分离罐连通，使得所述物料ii在所述污泥闪蒸罐中进行闪蒸蒸发后得到的物料iii能够进入所述污泥分离罐中；
所述污泥分离罐通过管线分别与所述脱水装置和所述污泥预处理罐连通，使得所述物料iii在所述污泥分离罐中先与絮凝剂进行第三接触后进行泥水分离而获得的底部污泥和上清液能够分别进入所述脱水装置中进行脱水和进入所述污泥预处理罐中进行循环。
本发明提供的前述两种减量处理脱水生化污泥的方法具有运行稳定且处理效果好的优点。
并且，本发明的前述两种减量处理脱水生化污泥的方法还具有处理成本低的优势。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
在没有特别说明的情况下，本发明的“第一”、“第二”、“第三”并不代表先后次序，仅是为了区分，例如本发明的“第一接触”、“第二接触”和“第三接触”中的“第一”、“第二”、“第三”仅是为了区分这是三次不同的接触，本领域技术人员不应理解为对本发明的限制。
如前所述，本发明的第一方面提供了一种减量处理脱水生化污泥的方法，该方法包括：
(1)将脱水生化污泥与碱性物质进行第一接触，得到物料i；
(2)将所述物料i与蒸汽进行第二接触，获得物料ii；
(3)将所述物料ii进行闪蒸蒸发，获得物料iii；
(4)将所述物料iii与絮凝剂进行第三接触后进行泥水分离，分别获得能够循环回步骤(1)中的上清液和后续进行脱水处理的底部污泥；
其中，控制循环回步骤(1)中的所述上清液的回流量，使得步骤(1)中进行所述第一接触的混合物流的粘度不高于1000cp。
为了使得污泥的vss去除率更高以及使得污泥减量率更高，优选情况下，控制循环回步骤(1)中的所述上清液的回流量，使得步骤(1)中进行所述第一接触的混合物流的粘度为50-1000cp，更优选为100-1000cp。
以下提供本发明第一方面的两种优选的具体实施方式：
具体实施方式1：
步骤(1)中的所述碱性物质的用量使得所述步骤(2)中的第二接触的混合物流的ph值保持为7-13，更优选步骤(1)中的所述碱性物质的用量使得所述步骤(2)中的第二接触的混合物流的ph值保持为9-10。
具体实施方式2：
步骤(1)中的所述碱性物质的用量使得进行所述第一接触的混合物流的ph值保持为7-10；以及
在步骤(2)中，向进行所述第二接触的体系中加入碱性物质，使得进行所述第二接触的混合物流的ph值保持为9-13，且进行所述第二接触的混合物流的ph值比进行所述第一接触的混合物流的ph值高。
在前述具体实施方式2中，优选步骤(1)中的所述碱性物质的用量使得进行所述第一接触的混合物流的ph值保持为8-9。
在前述具体实施方式2中，优选步骤(2)中的碱性物质的用量使得进行所述第二接触的混合物流的ph值保持为9-10。
在第一方面中，本发明的发明人发现，采用本发明具体实施方式2所述的方法进行减量处理脱水生化污泥的方法时，能够使得污泥的vss去除率更高以及使得污泥减量率更高。
在发明中，为了使得混合物流的ph值保持在限定值或者范围，例如可以在相应的可以加入碱性物质的处理过程中采用连续加入碱性物质的方式进行处理，避免混合物流的ph值超越限定值或者范围。
优选地，本发明所述第一接触的条件包括：温度为60-120℃，时间为15-60min。
优选地，本发明所述第二接触的条件包括：温度为140-200℃，时间为15-60min。
优选情况下，在步骤(3)中，控制所述闪蒸蒸发的条件，使得所述物料iii的温度为60-100℃。
优选地，将步骤(2)中的剩余蒸汽i和/或步骤(3)中的闪蒸蒸发后的蒸汽ii循环回步骤(1)中以加热所述脱水生化污泥。
本发明的碱性物质可以为本领域内常规使用的可溶性的碱性物质，但是，为了获得更好的处理效果，优选所述碱性物质选自氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙、碳酸钠、碳酸氢钠中的至少一种。特别优选情况下，本发明的所述碱性物质为浓度为10-50重量％的氢氧化钠水溶液。
优选地，在步骤(4)中，所述絮凝剂为可溶性铝盐、可溶性铁盐、可溶性聚铝盐、可溶性聚铁盐和聚丙烯酰胺中的至少一种。
根据一种优选的具体实施方式，所述絮凝剂为氯化铁和聚丙烯酰胺。优选地，相对于所述物料iii，所述氯化铁的用量为50-2000ppm，更优选为100-1000ppm，所述聚丙烯酰胺的加入量为10-1000ppm，更优选为50-500ppm。
本发明的原料脱水生化污泥是经过脱水机处理的污泥。优选地，所述脱水生化污泥的含水率为75-95重量％，更优选为80-92重量％，特别优选为83-90重量％。
优选情况下，所述脱水生化污泥的挥发分比f为50-80％，更优选为60-80％，其中f＝vss/ss。
优选情况下，在步骤(4)中，与絮凝剂进行第三接触并进行泥水分离的时间为1-8h，更优选为2-4h。
优选地，在步骤(4)中，控制进行脱水处理的条件，使得由所述脱水处理后获得的物料iv的含水率不高于60重量％。该处的脱水处理表示将泥水分离获得的底部污泥进行脱水处理。事实上，由本发明的方法能够获得含水率不高于60重量％的物料iv，这也是本发明的有益效果之一。
优选地，该方法进一步包括：将由所述底部污泥进行脱水处理后获得的物料iv进行焚烧和/或填埋。
优选地，本发明的所述上清液中的一部分进入污水处理厂生化系统进行处理。
优选地，将至少部分由所述底部污泥进行脱水处理后获得的分离水引入污水处理厂生化系统进行处理。
优选地，所述第一接触和所述第二接触在搅拌存在下进行。
如前所述，本发明的第二方面提供了一种减量处理脱水生化污泥的方法，该方法在包括污泥预处理罐、热水解反应器、污泥闪蒸罐和污泥分离罐的系统中实施，该方法包括：
(1)将脱水生化污泥引入至所述污泥预处理罐中以与碱性物质进行第一接触，得到物料i；
(2)将所述物料i引入至所述热水解反应器中以与蒸汽进行第二接触，获得物料ii；
(3)将所述物料ii引入至所述污泥闪蒸罐中以进行闪蒸蒸发，获得物料iii；
(4)将所述物料iii引入至所述污泥分离罐中以先与絮凝剂进行第三接触后进行泥水分离，分别获得能够循环回所述污泥预处理罐的上清液和后续进行脱水处理的底部污泥；
其中，控制循环回所述污泥预处理罐的所述上清液的回流量，使得所述污泥预处理罐中的混合物流的粘度不高于1000cp。
为了使得污泥的vss去除率更高以及使得污泥减量率更高，优选地，控制循环回所述污泥预处理罐的所述上清液的回流量，使得所述污泥预处理罐中的混合物流的粘度为50-1000cp，更优选为100-1000cp。
以下提供本发明第二方面的两种优选的具体实施方式：
具体实施方式1：
步骤(1)中的所述碱性物质的用量使得所述步骤(2)的热水解反应器中的混合物流的ph值保持为7-13，更优选步骤(1)中的所述碱性物质的用量使得所述步骤(2)的热水解反应器中的混合物流的ph值保持为9-10。
具体实施方式2：
步骤(1)中的所述碱性物质的用量使得所述污泥预处理罐中的混合物流的ph值保持为7-10；以及
在步骤(2)中，向所述热水解反应器中加入碱性物质，使得所述热水解反应器中的混合物流的ph值保持为9-13，且所述热水解反应器中的混合物流的ph值比所述污泥预处理罐中的混合物流的ph值高。
在前述具体实施方式2中，优选步骤(1)中的所述碱性物质的用量使得所述污泥预处理罐中的混合物流的ph值保持为8-9。
在前述具体实施方式2中，优选步骤(2)中的碱性物质的用量使得所述热水解反应器中的混合物流的ph值保持为9-10。
在第二方面中，本发明的发明人发现，采用本发明具体实施方式2所述的方法进行减量处理脱水生化污泥的方法时，能够使得污泥的vss去除率更高以及使得污泥减量率更高。
根据一种优选的具体实施方式，在第二方面中，所述第一接触的条件包括：温度为60-120℃，时间为15-60min。
根据另一种优选的具体实施方式，在第二方面中，所述第二接触的条件包括：温度为140-200℃，时间为15-60min。
优选地，在步骤(3)中，控制所述闪蒸蒸发的条件，使得所述污泥闪蒸罐中的物料iii的温度为60-100℃。
优选地，将所述热水解反应器顶部的剩余蒸汽i和/或所述污泥闪蒸罐中产生的蒸汽ii循环回所述污泥预处理罐中以加热所述脱水生化污泥。
本发明第二方面中所述的碱性物质、脱水生化污泥、絮凝剂的相关内容可以与第一方面中所述的碱性物质、脱水生化污泥、絮凝剂的相关内容对应相同，本发明在第二方面中不再赘述，本领域技术人员不应理解为对本发明的限制。
优选地，所述物料iii在所述污泥分离罐中的停留时间为1-8h，更优选为2-4h。
优选情况下，本发明的所述系统中还含有脱水机，以实现在所述脱水机中将所述底部污泥进行脱水。
优选情况下，本发明的所述污泥预处理罐和/或热水解反应器中包含搅拌装置，使得所述第一接触和/或所述第二接触在搅拌存在下进行。
如前所述，本发明的第三方面提供了一种减量处理脱水生化污泥的系统，该系统中含有污泥预处理罐、热水解反应器、污泥闪蒸罐、污泥分离罐和脱水装置，
所述污泥预处理罐通过管线与所述热水解反应器连通，使得脱水生化污泥在所述污泥预处理罐中与碱性物质进行第一接触后得到的物料i能够进入所述热水解反应器中；
所述热水解反应器通过管线与所述污泥闪蒸罐连通，使得所述物料i在所述热水解反应器中与蒸汽进行第二接触后得到的物料ii能够进入所述污泥闪蒸罐中；
所述污泥闪蒸罐通过管线与所述污泥分离罐连通，使得所述物料ii在所述污泥闪蒸罐中进行闪蒸蒸发后得到的物料iii能够进入所述污泥分离罐中；
所述污泥分离罐通过管线分别与所述脱水装置和所述污泥预处理罐连通，使得所述物料iii在所述污泥分离罐中先与絮凝剂进行第三接触后进行泥水分离而获得的底部污泥和上清液能够分别进入所述脱水装置中进行脱水和进入所述污泥预处理罐中进行循环。
具体地，本发明具有处理效果好，药剂消耗少，处理成本低，处理后污泥脱水效果好的优点。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，在没有特别说明的情况下，使用的各种原料均为市售品。
以下污泥的vss和含水率均通过cj/t221-2005标准方法获得。
以下污泥减量率＝(1-反应后污泥质量/反应前污泥质量)*100％。
实施例1
(1)将含水率为83重量％的脱水生化污泥(f为68％)引入至污泥预处理罐中以在80℃下与30重量％的氢氧化钠水溶液进行第一接触30min，同时通过循环污泥分离罐中的上清液降低粘度，污泥分离罐上清液回流量为0.55吨/吨泥，污泥预处理罐中的物料的粘度为970cp，得到物料i；
(2)将所述物料i引入至热水解反应器中以在140℃下与蒸汽进行第二接触60min，其中，热水解反应器中的混合物流的ph值为9.4±0.2，获得物料ii；
(3)将所述物料ii引入至污泥闪蒸罐中进行闪蒸蒸发，获得物料iii；
(4)将所述物料iii引入至污泥分离罐中以先与50ppm氯化铁和120ppm聚丙烯酰胺在30℃下进行第三接触10min后进行泥水分离，分别获得能够循环回所述污泥预处理罐的上清液和底部污泥(含水率为58.2重量％)。
结果：本实施例中vss去除率为78％，污泥减量率为81％。
实施例2
(1)将含水率为90重量％的脱水生化污泥(f为70％)引入至污泥预处理罐中以在60℃下与30重量％的氢氧化钠水溶液进行第一接触25min，同时通过循环污泥分离罐中的上清液降低粘度，污泥分离罐上清液回流量为0.41吨/吨泥，污泥预处理罐中的物料的粘度为270cp，得到物料i；
(2)将所述物料i引入至热水解反应器中以在180℃下与蒸汽进行第二接触30min，其中，热水解反应器中的混合物流的ph值为9.2±0.2，获得物料ii；
(3)将所述物料ii引入至污泥闪蒸罐中进行闪蒸蒸发，获得物料iii；
(4)将所述物料iii引入至污泥分离罐中以先与100ppm氯化铁和190ppm聚丙烯酰胺在30℃下进行第三接触10min后进行泥水分离，分别获得能够循环回所述污泥预处理罐的上清液和底部污泥(含水率为60.0重量％)。
结果：本实施例中vss去除率为80％，污泥减量率为89％。
实施例3
(1)将含水率为87重量％的脱水生化污泥(f为72％)引入至污泥预处理罐中以在120℃下与30重量％的氢氧化钠水溶液进行第一接触15min，同时通过循环污泥分离罐中的上清液降低粘度，污泥分离罐上清液回流量为0.60吨/吨泥，污泥预处理罐中的物料的粘度为330cp，得到物料i；
(2)将所述物料i引入至热水解反应器中以在180℃下与蒸汽进行第二接触30min，其中，热水解反应器中的混合物流的ph值为9.8±0.2，获得物料ii；
(3)将所述物料ii引入至污泥闪蒸罐中进行闪蒸蒸发，获得物料iii；
(4)将所述物料iii引入至污泥分离罐中以先与130ppm氯化铁和200ppm聚丙烯酰胺在30℃下进行第三接触10min后进行泥水分离，分别获得能够循环回所述污泥预处理罐的上清液和底部污泥(含水率为59.3重量％)。
结果：本实施例中vss去除率为77％，污泥减量率为86％。
实施例4
(1)将含水率为90重量％的脱水生化污泥(f为70％)引入至污泥预处理罐中以在80℃下与30重量％的氢氧化钠水溶液进行第一接触15min，同时通过循环污泥分离罐中的上清液降低粘度，污泥分离罐上清液回流量为0.33吨/吨泥，污泥预处理罐中的物料的粘度为250cp，得到物料i；
(2)将所述物料i引入至热水解反应器中以在200℃下与蒸汽进行第二接触50min，其中，热水解反应器中的混合物流的ph值为9.6±0.2，获得物料ii；
(3)将所述物料ii引入至污泥闪蒸罐中进行闪蒸蒸发，获得物料iii；
(4)将所述物料iii引入至污泥分离罐中以先与500ppm氯化铁和500ppm聚丙烯酰胺在30℃下进行第三接触10min后进行泥水分离，分别获得能够循环回所述污泥预处理罐的上清液和底部污泥(含水率为59.7重量％)。
结果：本实施例中vss去除率为80％，污泥减量率为89％。
实施例5
(1)将含水率为85重量％的脱水生化污泥(f为69％)引入至污泥预处理罐中以在70℃下与30重量％的氢氧化钠水溶液进行第一接触25min，同时通过循环污泥分离罐中的上清液降低粘度，污泥分离罐上清液回流量为0.60吨/吨泥，污泥预处理罐中的物料的粘度为550cp，得到物料i；
(2)将所述物料i引入至热水解反应器中以在180℃下与蒸汽进行第二接触60min，其中，热水解反应器中的混合物流的ph值为9.4±0.2，获得物料ii；
(3)将所述物料ii引入至污泥闪蒸罐中进行闪蒸蒸发，获得物料iii；
(4)将所述物料iii引入至污泥分离罐中以先与1000ppm氯化铁和50ppm聚丙烯酰胺在30℃下进行第三接触10min后进行泥水分离，分别获得能够循环回所述污泥预处理罐的上清液和底部污泥(含水率为58.2重量％)。
结果：本实施例中vss去除率为82％，污泥减量率为84％。
实施例6
本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是，本实施例中的碱性物质在步骤(1)和步骤(2)中分别加入；具体地：
(1)将含水率为83重量％的脱水生化污泥(f为68％)引入至污泥预处理罐中以在80℃下与30重量％的氢氧化钠水溶液进行第一接触30min，其中，氢氧化钠水溶液的加入量使得污泥预处理罐中的混合物流的ph值保持为8.5，同时通过循环污泥分离罐中的上清液降低粘度，污泥分离罐上清液回流量为0.55吨/吨泥，污泥预处理罐中的物料的粘度为970cp，得到物料i；
(2)将所述物料i引入至热水解反应器中以在140℃下与30重量％的氢氧化钠水溶液和蒸汽进行第二接触60min，其中，该步骤中的氢氧化钠水溶液的加入量使得热水解反应器中的混合物流的ph值为9.4，获得物料ii；
(3)将所述物料ii引入至污泥闪蒸罐中进行闪蒸蒸发，获得物料iii；
(4)将所述物料iii引入至污泥分离罐中以先与50ppm氯化铁和120ppm聚丙烯酰胺在30℃下进行第三接触10min后进行泥水分离，分别获得能够循环回所述污泥预处理罐的上清液和底部污泥(含水率为57.5重量％)。
结果：本实施例中vss去除率为78.8％，污泥减量率为81.4％。
实施例7
本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是，本实施例中的碱性物质在步骤(1)和步骤(2)中分别加入；具体地：
(1)将含水率为83重量％的脱水生化污泥(f为68％)引入至污泥预处理罐中以在80℃下与30重量％的氢氧化钠水溶液进行第一接触30min，其中，氢氧化钠水溶液的加入量使得污泥预处理罐中的混合物流的ph值保持为9.2，同时通过循环污泥分离罐中的上清液降低粘度，污泥分离罐上清液回流量为0.55吨/吨泥，污泥预处理罐中的物料的粘度为970cp，得到物料i；
(2)将所述物料i引入至热水解反应器中以在140℃下与30重量％的氢氧化钠水溶液和蒸汽进行第二接触60min，其中，该步骤中的氢氧化钠水溶液的加入量使得热水解反应器中的混合物流的ph值为9.4，获得物料ii；
(3)将所述物料ii引入至污泥闪蒸罐中进行闪蒸蒸发，获得物料iii；
(4)将所述物料iii引入至污泥分离罐中以先与50ppm氯化铁和120ppm聚丙烯酰胺在30℃下进行第三接触10min后进行泥水分离，分别获得能够循环回所述污泥预处理罐的上清液和底部污泥(含水率为58重量％)。
结果：本实施例中vss去除率为78.3％，污泥减量率为81.1％。
对比例1
本对比例采用与实施例5相似的方法进行，所不同的是：本对比例中不进行上清液回流操作而直接与蒸汽接触。
本对比例获得含水率为67重量％的底部污泥。
结果：本对比例中vss去除率为67％，污泥减量率为76％。
对比例2
本对比例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是，本对比例中污泥分离罐上清液回流量为0.4吨/吨泥，污泥预处理罐中的物料的粘度为1050cp，其余均与实施例1中相同。
本对比例获得含水率为68重量％的底部污泥。
结果：本对比例中vss去除率为60％，污泥减量率为69％。
由上述结果可以看出，本发明提供的减量处理脱水生化污泥的方法能够获得含水率低的底部污泥，且vss去除率高以及污泥减量率高。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。