焦化剩余污泥的处理方法与流程

本发明涉及焦化废水处理技术领域，尤其是一种焦化剩余污泥的处理方法。

背景技术：

焦化厂废水处理系统的剩余污泥包括生化污泥及混沉污泥，国内焦化行业对其废水处理系统产生的剩余污泥，大多采用与废水处理系统配套的污泥脱水机，将剩余污泥脱水后装入泥斗，用车辆将脱水污泥运送至煤场，再通过装载车将脱水污泥掺混入炼焦煤并送入焦炉炭化室炼焦，或简单地直接掺入配合煤皮带上后送入焦炉炭化室炼焦的处理方式。

上述剩余污泥的处理方法存在以下不足：1、流程长、效率低：脱水污泥经泥斗缓存、车辆转运，以及煤场车辆掺混，煤场缓存，工序流程长，最快需经48小时才能送入炼焦炉，处理效率低，无法满足生产中大量剩余污泥处理负荷要求。2、污染大：由于污泥散发一定的恶臭，掺混了污泥的煤料对所停留或途径的岗位造成较大的污染。3、耗用人工量大：每个工作日白班，需占用一名操作工进行污泥脱水操作，以及占用一名转运车辆司机进行换斗装泥、运泥操作；此外，还占用一名装载车司机进行煤场掺混操作。4、雨天煤场无法接收污泥：脱水后污泥本身还含有一定量的水分，遇雨天煤场积水时，不能再接收脱水污泥，导致污水处理系统污泥无法排出，影响废水处理系统正常的工艺操作，并造成外排水超标排放。5、煤场掺混不匀造成质量损失大：脱水后的污泥含有很多的无机物，配入炼焦煤中掺混不匀会对焦炭质量产生明显的影响。脱水污泥送至煤场后，需经装载车将脱水污泥与炼焦煤料掺混后才能进入配煤工序。由于采用车辆对脱水污泥-煤料掺混比例控制的准确性非常低，无法保证进入焦炉炼焦的配合煤质量的稳定性，焦炉炼出的焦炭质量波动较大。严重时，会导致炼铁高炉炉况不顺，物耗、能耗增加，成本大幅升高。鉴于存在上述局限性，焦化厂目前处理剩余污泥的方式处理方式无法一次性完成对污泥进行脱水，并精准配入炼焦配合煤中处理的要求。随着《焦化行业污染物排放标准》的日趋严格，焦化厂目前的剩余污泥处理方式已无法满足生产和环保需要，需进行改进。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种焦化剩余污泥的处理方法，这种方法可以解决焦化剩余污泥脱水配用工作量大、效率低的问题。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种焦化剩余污泥的处理方法包括以下步骤进行：

a、将含水率98～99%的剩余污泥从生化系统直接排入混合污泥池，再从混合污泥池底部排进混合污泥井，由混合污泥泵抽送至污泥脱水机，抽送的剩余污泥由污泥流量计进行计量，同时，计量泵从水处理溶液槽中抽取浓度为0.1%的pam溶液并入污泥流量计后管线，与剩余污泥混合后进入污泥脱水机；

b、剩余污泥经污泥脱水机脱水处理后，脱水至含水率70～80%的脱水污泥从污泥脱水机的出泥口直接落入脱水污泥缓冲槽，分离出的污水经分离污水排出管自流至分离污水箱；

c、打开脱水污泥缓冲槽底部的电动闸板，并启动螺旋配料器，将脱水污泥送至配合煤运输皮带上，与从配煤槽来的配合煤一起运送至焦炉进行高温炼焦。

上述焦化剩余污泥的处理方法的技术方案中，更具体的技术方案还可以是：步骤b中自流至分离污水箱的污水经分离污水回送泵送至混凝反应池与生化系统二沉池出水混合，并与投加至混凝反应池中的脱色及混凝剂混合反应处理后，自流至第二混凝沉淀池，第二混凝沉淀池中澄清的分离水从池子上部自流至尾水集水井，第二混凝沉淀池底部的混沉污泥自流至第二混沉污泥井后，由第二混沉污泥泵抽送至步骤a的混合污泥池中。

进一步的，污泥缓冲槽上部设置限位传感器。

进一步的，分离污水回送泵与混凝反应池之间连接有分离污水流量计。

进一步的，分离污水箱的上部和下部分别设置有液位器。

进一步的，脱水污泥缓冲槽的设计容量为污泥脱水机四小时额定脱水污泥量。

进一步的，螺旋配料器由变频电机驱动.

进一步的，脱水污泥按瘦焦煤与炼焦配合煤中的瘦焦煤量加和折算配比，脱水污泥配比与瘦焦煤配比之和，不超过单独用瘦焦煤的配用比例。

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

1、本方法采用在线脱水配用一体化方法处理焦化剩余污泥，可直接将剩余污泥脱水处理后，在线配入炼焦煤中，整个处置过程基本实现无人值守，解决了脱水污泥转运至煤场掺混处理过程中，须车辆、人工配合操作，工作量大，成本，以及雨天煤场不能处理的难题，处理总费用降低70%。

2、由于脱水后污泥在线运走，可实现连续处理剩余污泥，处理效率提升了60%，满足了废水生化系统剩余污泥处理负荷日益增长的要求，改善了废水生化系统出水指标。

3、实现了将脱水污泥精准配入炼焦入炉煤中，确保炼焦入炉煤质量稳定可控，从而实现焦炭质量的稳定。

4、脱水污泥通过配合煤运输皮带即时送入炼焦炉中，解决了原来脱水污泥运送至煤场处理过程中，在煤场及各级运输皮带停留时间长，污泥散发腐臭对岗位造成较大污染的环保难题。

附图说明

图1是焦化剩余污泥的处理方法所采用的处理系统的示意图。

具体实施方式

下面结合附图实施例对本发明作进一步详述：

图1所示的焦化剩余污泥的处理系统包括混合污泥池1、混合污泥井2、混合污泥泵3、污泥流量计4、水处理溶液槽7、计量泵8、污泥脱水机9、脱水污泥缓冲槽10、闸板11、螺旋配料器12、分离污水箱13，其中，混合污泥井2与混合污泥池1底部相连，混合污泥井2通过混合污泥泵3与污泥脱水机9连通，在连接混合污泥泵3和污泥脱水机9的进料口的输送管5上安装有污泥计量泵4，污泥计量泵4的后管线连接有药剂输送管6，药剂输送管6与水处理溶液槽7相连接，在药剂输送管6上安装有计量泵8。污泥脱水机9安装在脱水污泥缓冲槽10之上，本实施例的污泥脱水机9为螺旋脱水机，其它实施例中的污泥脱水机9可以采用离心脱水机、板框压滤机等机型，污泥脱水机9的出泥口9-1和出水口9-2伸入脱水污泥缓冲槽10中，出水口9-2连接有分离污水排出管9-3，分离污水排出管9-3的出口端从脱水污泥缓冲槽10的侧壁穿出，并伸入分离污水箱13内，分离污水排出管9-3的出口端低于与污泥脱水机9的出水口9-2相连接的一端。脱水污泥缓冲槽10的出料口设置有闸板11，本实施例的闸板11为电动闸板，在脱水污泥缓冲槽10上部设置限位传感器（图中未示出），当脱水污泥料位达储量限位时，外部供泥泵联锁停机，停止向污泥脱水机输送剩余污泥，避免出现脱水污泥缓冲槽泥料满后，未及时停机造成损坏。脱水污泥缓冲槽10底端与螺旋配料器12的进料口相连接，螺旋配料器12的出料口位于焦化厂备煤系统的配合煤运输皮带15上方，配合煤运输皮带15的上方设置有配煤槽14，螺旋配料器12的出料口与配煤槽14相错开，在配合煤运输皮带15靠近送料方向的一端为焦炉16。本实施例螺旋配料器12的电机通过外置变频器调节转速，实现对配入配合煤中的脱水污泥量的准确控制；螺旋配料器12内置的螺旋，由电机、减速机带动单向运行，并由联锁控制装置与配合煤运输皮带15联动运行，防止出现配合煤运输皮带15停机时，螺旋配料器12电机误启动，将脱水污泥输送到静止的皮带上，造成堵料。脱水污泥缓冲槽10容量为四小时的脱水污泥量，可满足配合煤运输皮带15四小时内停机检修情况下缓存脱水污泥，不中断剩余污泥脱水运行的工艺要求。分离污水箱13通过分离污水回送泵17与混凝反应池19相连通，分离污水回送泵17与混凝反应池19之间连接有分离污水流量计18，混凝反应池19的自流口连接第二混凝沉淀池21，第二混凝沉淀池21的自流口连接至尾水集水井20；第二混凝沉淀池21的底部与第二混沉污泥井22连通，第二混沉污泥井22通过第二混沉污泥泵23与混合污泥池1连通。分离污水箱13的上部和下部分别设置有液位计（图中未示出），当分离污水液位达分离污水箱13上限液位时，联锁启动分离污水回送泵17，将分离污水回送至混凝反应池19；当分离污水液位降至分离污水箱13下限液位时，联锁停止分离污水回送泵17。通过这样的控制，实现无人值守，将分离污水回送混凝反应池19。

本实施例采用上述处理系统对焦化剩余污泥进行处理的方法包括以下步骤：

步骤a、将含水率98～99%的剩余污泥从生化系统直接排入混合污泥池，再从混合污泥池底部排进混合污泥井，由混合污泥泵抽送至污泥脱水机，抽送的剩余污泥由污泥流量计进行计量，同时，计量泵从水处理溶液槽中抽取浓度为0.1%的pam溶液并入污泥流量计后管线，与剩余污泥混合后进入污泥脱水机。

步骤b、剩余污泥经污泥脱水机脱水处理后，脱水至含水率70～80%的脱水污泥从污泥脱水机的出泥口直接落入脱水污泥缓冲槽，分离出的污水经分离污水排出管自流至分离污水箱。

步骤c、打开脱水污泥缓冲槽底部的电动闸板，并启动螺旋配料器，将脱水污泥按配比直接、均匀地落到配合煤运输皮带上与从配煤槽来的配合煤一起运送至焦炉的炭化室,通过高温炼焦过程实现无害化处。脱水污泥按瘦焦煤性能，并与炼焦配合煤中的瘦焦煤量加和折算配比，脱水污泥配比与瘦焦煤配比之和，不超过单独用瘦焦煤的配用比例，以实现无损焦炭质量的配用。脱水污泥配用量为送入污泥脱水机的剩余污泥总量减去分离污水回送量。

步骤d、步骤b中自流至分离污水箱的污水经分离污水回送泵送至混凝反应池与生化系统二沉池出水混合，并与投加至混凝反应池中的脱色及混凝剂混合反应处理后，自流至第二混凝沉淀池，第二混凝沉淀池中澄清的分离水从池子上部自流至尾水集水井，第二混凝沉淀池底部的混沉污泥自流至第二混沉污泥井后，由第二混沉污泥泵抽送至步骤a的混合污泥池中。所处理的剩余污泥不进行浓缩，而是采用简单混合后，保持98-99%的含水率，以满足从废水处理系统通过管线送至配合煤皮带上方的长距离输要求、防止出现堵塞。根据在线计量的分离污水回送量、分离污水回送水槽存量及送入污泥脱水机的剩余污泥量折算后实时显示剩余污泥含水率。