一种无动力隔油设备的制作方法

本实用新型涉及一种无动力隔油设备。

背景技术：

现有的隔油设备通常需要电力支持，隔油设备进行隔油主要包含以下步骤：

1、在隔油设备的滤渣室内对待处理的油水混合物进行滤渣，一般采用步进电机对待处理的油水混合物进行摇晃除渣，输出去渣油水混合物；

2、在隔油设备的隔油室内对去渣油水混合物进行油水分离，通常采用气浮装置加速油的上浮，快速分离油和水；

3、在隔油设备的隔油室内通常还会设有加热装置用以加热分离后的油和水，溶解油粒和油块成为液态油，防止油粒油块吸附在隔油室内不利排出；

4、在隔油设备的隔油室内对油水已经分离并加热后的液体进行放油，通过放油管放出处于液体上层的油，从而完成隔油。

隔油设备的购置成本和维护成本较大，持续消耗电力能源，滤渣过程由于电机运行会产生噪音，加热装置在加热过程中提高周围环境温度，由于上述的问题导致隔油设备不适宜小型餐饮店铺使用。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术之不足，提供一种无动力隔油设备。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种无动力隔油设备，其包括进水管、滤渣区、隔油区、出水区和出水管，进水管连接所述滤渣区，所述滤渣区内的进水侧设有可拆卸的格栅篮，所述滤渣区内上部还设有集油槽，所述集油槽连通一第一排油管，所述滤渣区底部与所述隔油区底部通过第一导流洞相连通，所述隔油区的上部通过一上窄下宽的锥形台连接至一集油管，所述集油管连通一第二排油管，所述隔油区的底部与所述出水区底部通过第二导流洞相连通，所述出水区内设有出水管，所述出水管的入水口设置在所述出水区的底部，所述出水管的出水口设置在所述出水区的上部，所述出水区的上部还连通一第三排油管。

另一较佳实施例中，所述出水管设置在所述出水区内的部分为竖流管，所述竖流管的底端面固定连接所述出水区的底面，所述竖流管的底部设有均匀分布的穿孔。

另一较佳实施例中，还包括三个放空管，所述三个放空管分别设置在所述滤渣区、隔油区和出水区的底部。

另一较佳实施例中，还包括第一盖板和第二盖板，所述第一盖板可拆卸地安装在所述滤渣区上，所述第二盖板安装在所述隔油区和出水区上。

另一较佳实施例中，所述格栅篮上设有提手。

另一较佳实施例中，所述集油槽的底面朝向第一排油管向下倾斜。

另一较佳实施例中，所述第一排油管、第二排油管和第三排油管上分别设有放油阀。

另一较佳实施例中，所述第二排油管和第三排油管高度低于所述出水管。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型设置了三个区域来进行油水分离，油水混合物通过进水管进入滤渣区后先通过格栅篮进行滤渣，滤渣区内设置集油槽收集油并通过第一排油管排出，第一次分离后的液体再进入隔油区进行第二次静置分离，隔油区上部设置的锥形台可防止油吸附在内壁上表面，从而有效地将油汇集到集油管再排出，出油含水率较低，最后通过出水区底部的入水口进行排水，并且再进行了一次排油，全程无动力隔油，不消耗能源，不产生噪音，不影响设备周围环境的温度，成本低廉，操作便捷。

2、使用竖流管上增加穿孔来进一步进行滤渣，提高出水净化效率。

3、通过设置放空管方便排出沉积在设备底部的杂物。

4、通过设置可拆卸的盖板防止杂物进入隔油设备内部。

5、通过在格栅篮上设置提手方便格栅篮拆卸并倒出格栅篮内的滤渣。

6、通过采用底面倾斜的集油槽有利于集油槽内的油沿着倾斜的底面排放至第一排油管。

7、通过在第一排油管、第二排油管和第三排油管上分别设有放油阀，使用者可根据集油情况控制放油阀放油。

8、第二排油管和第三排油管高度低于出水管防止油吸附在集油管和出水区内壁，加快排油效率。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细说明；但本实用新型的一种无动力隔油设备不局限于实施例。

附图说明

图1是本实用新型一较佳实施例的俯视剖面图；

图2是本实用新型一较佳实施例的主视剖面图；

图3是本实用新型一较佳实施例的侧视剖面图。

具体实施方式

实施例，参见图1至图3所示，本实用新型的一种无动力隔油设备，包括进水管100、滤渣区200、隔油区300、出水区400和出水管500，进水管100 连接所述滤渣区200，所述滤渣区200内的进水侧设有可拆卸的格栅篮210，所述滤渣区200内上部还设有集油槽220，所述集油槽220连通一第一排油管 230，所述滤渣区200底部与所述隔油区300底部通过第一导流洞240相连通，所述隔油区300的上部通过一上窄下宽的锥形台310连接至一集油管320，所述集油管320连通一第二排油管330，所述隔油区300的底部与所述出水区400 底部通过第二导流洞340相连通，所述出水区400内设有出水管500，所述出水管500的入水口设置在所述出水区400的底部，所述出水管500的出水口设置在所述出水区400的上部，所述出水区的上部还连通一第三排油管410。

所述出水管500设置在所述出水区400内的部分为竖流管420，所述竖流管420的底端面固定连接所述出水区400的底面，所述竖流管420的底部设有均匀分布的穿孔421。

还包括三个放空管600，所述三个放空管600分别设置在所述滤渣区200、隔油区300和出水区400的底部。

还包括第一盖板710和第二盖板720，所述第一盖板710可拆卸地安装在所述滤渣区200上，所述第二盖板720安装在所述隔油区300和出水区400上。

所述格栅篮210上设有提手211。

所述集油槽220的底面221朝向第一排油管230向下倾斜。

所述第一排油管230、第二排油管330和第三排油管410上分别设有放油阀700。

所述第二排油管330和第三排油管410的高度低于所述出水管500。

本实用新型设置了三个区域来进行油水分离，油水混合物通过进水管100 进入滤渣区200后先通过格栅篮210进行滤渣，滤渣区200内设置集油槽220 收集油并通过第一排油管230排出，第一次分离后的液体再进入隔油区300进行第二次静置分离，隔油区300上部设置的锥形台310可防止油吸附在内壁上表面，从而有效地将油汇集到集油管320再排出，出油含水率较低，最后通过出水区400底部的入水口进行排水，并且再进行了一次排油，全程无动力隔油，不消耗能源，不产生噪音，不影响设备周围环境的温度，成本低廉，操作便捷。

使用竖流管420上增加穿孔421来进一步进行滤渣，提高出水净化效率。

通过设置放空管600方便排出沉积在设备底部的杂物。

通过设置可拆卸的盖板防止杂物进入隔油设备内部。

通过在格栅篮210上设置提手211方便格栅篮210拆卸并倒出格栅篮210 内的滤渣。

通过采用底面倾斜的集油槽220有利于集油槽220内的油沿着倾斜的底面 221排放至第一排油管230。

通过在第一排油管230、第二排油管330和第三排油管410上分别设有放油阀700，使用者可根据集油情况控制放油阀700放油。

第二排油管330和第三排油管410高度低于出水管500防止油吸附在集油管和出水区内壁，加快排油效率。

上述实施例仅用来进一步说明本实用新型的一种无动力隔油设备，但本实用新型并不局限于实施例，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本实用新型技术方案的保护范围内。