本发明涉及环保领域中污染物处理方法，特别涉及一种黄金矿山氰化尾矿浆处理方法。
背景技术：
目前，我国绝大多数黄金生产企业目前仍在使用氰化提金工艺，在黄金生产的同时积累大量的含氰尾矿，随着氰化提金工艺技术的发展，其附带的固废问题也日益显现出来，特别是2016年6月《国家危险废物名录》(2016版)发布，将“采用氰化物进行黄金选矿过程中产生的氰化尾渣”定为危险废物。2018年3月环保部发布实施了《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(hj943-2018)，对采用氰化工艺生产企业的氰化尾矿处置提出了新的标准要求。目前国内黄金矿山企业一般采用直接对氰化尾矿浆进行脱氰处理的措施，处理的方法多采用碱氯法、因科法、过氧化氢法等传统的破氰处理工艺，存在处理效率低、处理成本高，不能稳定达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(hj943-2018)的技术要求，使氰化尾矿浆的处理成为氰化工艺生产企业生存与发展的环保难题。
技术实现要素：
本发明提供一种氰化尾矿浆脱氰处理方法，以解决存在处理效率低、处理成本高，不能稳定达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(hj943-2018)的技术要求的问题，提供一种处理效果好、处理效率高、运行稳定的氰化尾矿浆脱氰处理工艺。
本发明采取的技术方案是，包括下列步骤：
(1)氰化尾矿浆固液分离洗涤处理：将氰化尾矿浆泵入至带有洗涤、吹脱功能的压滤机内进行压滤、吹脱与高压洗涤，产生的压滤液和吹脱液返回至氰化选矿生产流程，保证生产用水，回收有价金属元素，产生的高压洗涤液进入下一步处理流程进行脱氰处理，高压洗涤后的压滤渣达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(hj943-2018)尾矿库处置或利用污染控制技术要求；
(2)高压洗涤液脱氰处理：将高压洗涤液泵入至搅拌槽内，加入高效脱氰处理药剂搅拌或曝气处理，处理时间为0.5～2h，脱氰处理后的高压洗涤液返回至氰化尾矿浆固液分离洗涤处理单元，作为高压洗涤水使用。
本发明所述步骤(1)中，压滤、吹脱与高压洗涤的工艺次序可根据氰化尾矿浆中的氰化物含量及分离洗涤脱氰的难易程度进行重复设定，保证洗涤后的压滤渣达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(hj943-2018)尾矿库处置或利用污染控制技术要求。
本发明所述步骤(2)中，高效脱氰处理药剂是亚硫酸钠、硫酸铜、过硫酸钠、硫酸亚铁和硫酸锌，按照摩尔比为8:(1～2)：(1～2):(1～5):(1～5)的比例混合均匀而成。
本发明所述步骤(2)中，高效脱氰处理药剂以固体或配成5％～20％的质量浓度液体加入。
本发明的有益效果：
本发明方法由氰化尾矿浆固液分离洗涤处理与高压洗涤液脱氰处理两个单元构成，氰化尾矿浆经固液分离洗涤处理单元处理后，产生的压滤液和吹脱液返回至氰化选矿生产流程，可保障氰化工艺选矿生产用水平衡，回收尾矿浆中的金、银等有价金属，减少氰化生产流程中的氰化钠、氧化钙等药剂消耗，产出的压滤渣达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(hj943-2018)尾矿库处置或利用污染控制技术要求，使氰化尾渣合法处置或利用；高效脱氰处理药剂处理高压洗涤液效果好，处理后洗涤液返回氰化尾矿浆固液分离洗涤处理单元具有正向促进作用，本发明处理氰化尾矿浆具有处理效率高、处理效果好、处理费用低、占地面积少等优点，在氰化尾矿浆治理市场中具有广阔的应用前景。
具体实施方式
实施例1
包括下列步骤：
(1)氰化尾矿浆固液分离洗涤处理：将氰化尾矿浆泵入至带有洗涤、吹脱功能的压滤机内进行压滤、吹脱与高压洗涤，产生的压滤液和吹脱液返回至氰化选矿生产流程，保证生产用水，回收有价金属元素，产生的高压洗涤液进入下一步处理流程进行脱氰处理，高压洗涤后的压滤渣达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(hj943-2018)尾矿库处置或利用污染控制技术要求；
压滤、吹脱与高压洗涤的工艺次序可根据氰化尾矿浆中的氰化物含量及分离洗涤脱氰的难易程度进行重复设定，如氰化物含量较低或分离洗涤脱氰较易，可设定单次吹脱与高压洗涤，或只设定两者中一项；如氰化物含量较高或分离洗涤脱氰较难，可设定多次吹脱和高压洗涤，保证洗涤后的压滤渣达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(hj943-2018)尾矿库处置或利用污染控制技术要求；
(2)高压洗涤液脱氰处理：将高压洗涤液泵入至搅拌槽内，加入高效脱氰处理药剂搅拌或曝气处理，处理时间为0.5h，脱氰处理后的高压洗涤液返回至氰化尾矿浆固液分离洗涤处理单元，作为高压洗涤水使用；
所述高效脱氰处理药剂是亚硫酸钠、硫酸铜、过硫酸钠、硫酸亚铁和硫酸锌，按照摩尔比为8:1：1：1：1的比例混合均匀而成，确切比例根据高压洗涤液中的氰化物、硫氰化物、重金属的组成与浓度确定，若总氰化物中的游离氰化物、硫氰化物含量较高，可适当上调亚硫酸钠的比例，若总氰化物中的络合氰化物、重金属含量较高，可适当上调硫酸亚铁和硫酸锌的比例；
高效脱氰处理药剂以固体或配成5％的质量浓度液体加入，加入量根据高压洗涤液中的总氰化物的含量而定，总氰化物的含量高加入量大，总氰化物的含量低加入量少。
实施例2
包括下列步骤：
(1)氰化尾矿浆固液分离洗涤处理：将氰化尾矿浆泵入至带有洗涤、吹脱功能的压滤机内进行压滤、吹脱与高压洗涤，产生的压滤液和吹脱液返回至氰化选矿生产流程，保证生产用水，回收有价金属元素，产生的高压洗涤液进入下一步处理流程进行脱氰处理，高压洗涤后的压滤渣达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(hj943-2018)尾矿库处置或利用污染控制技术要求；
压滤、吹脱与高压洗涤的工艺次序可根据氰化尾矿浆中的氰化物含量及分离洗涤脱氰的难易程度进行重复设定，如氰化物含量较低或分离洗涤脱氰较易，可设定单次吹脱与高压洗涤，或只设定两者中一项；如氰化物含量较高或分离洗涤脱氰较难，可设定多次吹脱和高压洗涤，保证洗涤后的压滤渣达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(hj943-2018)尾矿库处置或利用污染控制技术要求。
(2)高压洗涤液脱氰处理：将高压洗涤液泵入至搅拌槽内，加入高效脱氰处理药剂搅拌或曝气处理，处理时间为1.5h，脱氰处理后的高压洗涤液返回至氰化尾矿浆固液分离洗涤处理单元，作为高压洗涤水使用；
所述高效脱氰处理药剂是亚硫酸钠、硫酸铜、过硫酸钠、硫酸亚铁和硫酸锌，按照摩尔比为8:1.5：1.5:3:3的比例混合均匀而成，确切比例根据高压洗涤液中的氰化物、硫氰化物、重金属的组成与浓度确定，若总氰化物中的游离氰化物、硫氰化物含量较高，可适当上调亚硫酸钠的比例，若总氰化物中的络合氰化物、重金属含量较高，可适当上调硫酸亚铁和硫酸锌的比例；
高效脱氰处理药剂以固体或配成12％的质量浓度液体加入，加入量根据高压洗涤液中的总氰化物的含量而定，总氰化物的含量高加入量大，总氰化物的含量低加入量少。
实施例3
包括下列步骤：
(1)氰化尾矿浆固液分离洗涤处理：将氰化尾矿浆泵入至带有洗涤、吹脱功能的压滤机内进行压滤、吹脱与高压洗涤，产生的压滤液和吹脱液返回至氰化选矿生产流程，保证生产用水，回收有价金属元素，产生的高压洗涤液进入下一步处理流程进行脱氰处理，高压洗涤后的压滤渣达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(hj943-2018)尾矿库处置或利用污染控制技术要求；
压滤、吹脱与高压洗涤的工艺次序可根据氰化尾矿浆中的氰化物含量及分离洗涤脱氰的难易程度进行重复设定，如氰化物含量较低或分离洗涤脱氰较易，可设定单次吹脱与高压洗涤，或只设定两者中一项；如氰化物含量较高或分离洗涤脱氰较难，可设定多次吹脱和高压洗涤，保证洗涤后的压滤渣达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(hj943-2018)尾矿库处置或利用污染控制技术要求。
(2)高压洗涤液脱氰处理：将高压洗涤液泵入至搅拌槽内，加入高效脱氰处理药剂搅拌或曝气处理，处理时间为0.5～2h，脱氰处理后的高压洗涤液返回至氰化尾矿浆固液分离洗涤处理单元，作为高压洗涤水使用；
所述高效脱氰处理药剂是亚硫酸钠、硫酸铜、过硫酸钠、硫酸亚铁和硫酸锌，按照摩尔比为8:2:2:5:5的比例混合均匀而成，确切比例根据高压洗涤液中的氰化物、硫氰化物、重金属的组成与浓度确定，若总氰化物中的游离氰化物、硫氰化物含量较高，可适当上调亚硫酸钠的比例，若总氰化物中的络合氰化物、重金属含量较高，可适当上调硫酸亚铁和硫酸锌的比例；
高效脱氰处理药剂以固体或配成20％的质量浓度液体加入，加入量根据高压洗涤液中的总氰化物的含量而定，总氰化物的含量高加入量大，总氰化物的含量低加入量少。
下边通过具体实例来进一步说明本发明。
某黄金矿山含氰尾矿浆，主要污染物成分见表1，氰化尾渣浸出毒性分析结果见表2，由表中数据可看出，含氰尾矿浆中主要污染物为氰化物、cod、硫氰化物等，并含有一定量的金、铜等有价金属离子。
表1含氰尾矿浆污染物成分分析结果
表2氰化尾渣浸出毒性分析结果
采用氰化尾矿浆脱氰处理工艺处理，首先将氰化尾矿浆泵入至带有洗涤、吹脱功能的压滤机内进行压滤、吹脱与高压洗涤，工艺次序为“压滤—一次吹脱—高压洗涤—二次吹脱”，运行工艺参数设置如表3所示，高压洗涤液脱氰处理工艺运行参数如表4所示。
表3氰化尾矿浆固液分离洗涤处理运行参数表
表4高压洗涤液脱氰处理运行参数表
氰化尾矿浆固液分离洗涤处理产生的压滤液和吹脱液返回至氰化选矿生产流程，保证生产用水，通过生产流程回收金、铜有价金属元素，产出的压滤渣浸出毒性分析结果见表5，达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(hj943-2018)尾矿库处置污染控制技术要求。
表5压滤渣浸出毒性分析结果mg/l
高压洗涤液经高效脱氰处理药剂处理，总氰化物含量由189.5mg/l降至16.41mg/l，总氰化物脱除率达到91.34％。脱氰处理后的洗涤液返回至氰化尾矿浆固液分离洗涤处理单元，作为高压洗涤水使用。