旧主减总成再制造生产方法与流程

本发明属于驱动桥加工工艺领域，涉及旧主减总成的再制造工艺，尤其涉及一种旧主减总成再制造生产方法。

背景技术：

随着2019年1月30日国务院审议通过《报废机动车回收管理办法(修订草案)》。《草案》鼓励报废机动车“五大总成”再制造、再利用等，国家的政策支持及市场的需求，通过哪种工艺进行再制造是在行业迫在眉睫的事情。

主减总成简称主减、尾牙、牙包，是汽车关键部件之一,主减总成质量直接影响汽车运动平稳运形、噪声、寿命及能耗，主减总成作为驱动桥的“心脏”,是汽车传动系统中的核心组成部分，起减速增扭，改变扭矩传递方向的作用，从而把扭矩分配到左右驱动轮，实现车辆的运行。处于传动系统的最末端，作为传动系统的核心部件之一，主减总成工作环境恶劣，尤其是在商用车上，一般承受的是交变的大载荷，主减速器的缺陷会直接影响其使用寿命。主减速器的质量与后桥总成甚至是整车的使用寿命息息相关。

因其重要性，主减总成的价值也是比较高的，在维修市场中更换主减总成，一直是司机比较头疼的事情。

技术实现要素：

本发明针对上述的问题，本发明提供了一种主减总成再制造方法，将原来只能做废钢处理的报废汽车旧主减总成，通过再制造具备跟新品主减总成达到一样使用标准，很大程度降低成本，真正让利给广大司机。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为，

一种旧主减总成再制造生产方法，包括以下步骤：

1)采购旧主减总成进行分类标识后按批次存放；

2)对采购的旧主减总成进行逐一清洗；

3)对清洗后的旧主减总成进行细化拆解，得到零部件；

4)将所有零部件进行除油清洗；

5)对清理和清洗后的主减总成零部件进行逐一检测，对检测合格的零部件进行标识；

6)将检测合格零部件进行表面硬化修复及美化处理；

7)将硬化、校准后的主减总成各零部件，与新的零部件进行匹配，制造成再制造主减总成；

8)将再制造主减总成依次进行成品检测、面漆包装，装箱入库。

作为优选，所述步骤1)采购回来的主减总成根据产品型号、齿轮速比、类别进行标识分类存放。

作为优选，所述步骤2)中的清洗，其具体包括两种方法：

①用高压清洗机将旧主减外壳上的油垢和杂质冲洗去除，然后用蒸汽清洗机将产品清洗干净；

②通过专用清洗机设备，添加清洗剂，将水温加热到70-80℃进行冲洗干净，之后用清水再清洗一遍，将产品进行物理烘干。

作为优选，所述步骤3)中的细化拆解，具体包括以下步骤：

①按生产计划将主减总成放置专用翻转工作台上，用工装或螺栓紧固好；

②在拆解前，首先将主减总成被齿，用红丹粉配好的涂料，进行齿轮啮合印记测量标识，并且记录好数据，以备调整齿隙与主被齿轮吻合印迹；

③打开调整螺母锁钩锁片，用专用工具打开压盖螺栓，取下锁钩、螺栓放置各自产品周转器具中。

④将左右压盖取下，一定做好标记，放置各自产品周转器具中，不得混装；

⑤取出差速器总成放到工作台上，拆开被齿螺栓锁片，打开螺栓，将差速器总成进行分解，将分解好的差速器壳，打上配对标记，及其它配件放置各自产品周转器具中；

⑥将翻转工作台根据工作需要进行翻转，并固定好后，取下主齿螺母开口销，打开主齿螺母，打开油封、轴承座螺栓，用卡簧钳卡下轴承挡圈，用顶螺丝把轴承座顶出，然后将主齿取出，注意将主齿调整垫片与主齿放在一块，避免垫片的丢失。将配件归类放置各自产品周转器具中；

⑦将拆解后的所有油封、锁片、弹垫、卡簧、开口销、螺栓、螺母、行星太阳垫片拆下来后，直接报废处理。

作为优选，所述步骤5)中的检测及标识，具体包括以下内容：

对于主被动齿轮、行星太阳齿轮的检测

①将齿轮有打齿及淬硬层磨损严重现象的直接报废处理；

②用检测量具按照新品技术参数，测量主齿齿轮的安装尺寸的磨损度，达不到尺寸精度要求的报废处理；

③用专用机械齿轮检测设备工具对齿轮的磨损度进行检测。通过以上检测对合格品进行配对、打码标识，放置原匹配周转器具中；

对于减壳、油封座、轴承座、差速器壳体的检测

①将调整螺母丝扣损坏、磕碰严重不能修复、表面有裂痕的直接报废处理；

②将油封座、轴承座、壳体放置检测平台，对各部位轴承台及装配处，用专用量具按照新品技术参数进行测量，达不到尺寸精度要求的报废处理；通过以上检测对合格品进行标识，并且放置原匹配周转器具中；

对于主齿轴承与差速器轴承、十字架，隔套等零部件用专用量具按照新品技术参数进行测量，达不到尺寸精度要求的报废处理；并且用无损检测仪器进行检测，将合格品进行打码标识，并做防锈处理，放置原匹配周转器具中。

作为优选，所述步骤6)中的表面硬化修复及美化处理，具体为：

①把主被动齿轮、行星太阳齿轮、十字架、差速器壳体等零部件产品，逐个进入专用玻璃钢丸喷砂机进行强化处理，根据外表面美观程度确定喷砂时间长短，结束后用蒸气清洗机进行清洗或采用人力和清洗工具将各个零部件用煤油进行人工清洗再或者气源吹气、除尘并防锈处理，放置原匹配周转器具中，待下一步装配；

②减壳直接放进或者还有一种方法是提前将刚拆解后的减壳通过高温燃烧设备，采取高温火烧将产品外壳上的油垢和杂质烧掉，再用清洗机清洗干净后，用专用抛丸清理机进行硬化、强化处理，根据外表面美观程度确定喷砂时间长短，结束后用蒸气清洗机进行清洗或者气源吹气、除尘并防锈处理，将其放置原匹配周转器具中，待下一步装配；

③将通过处理后的减壳、差速器壳体通过车床对产品的外表面进行校准。

作为优选，所述步骤7)中的匹配则是按照主减总成装配技术标准、工艺流程进行装配。

作为优选，所述步骤8)中的成品检测，具体为：

①把主减总成装在专用实验台上并固定好，加上gl-5型85/90w或质量以上级别双曲线齿轮油，进行启动试验10-15分钟，要求无异响，不发热，噪音不得超过80分贝；

②漏油检测；以上检测同时，看有无漏油、渗油现象，没有视为合格产品。

根据权利要求1所述的旧主减总成再制造生产方法，其特征在于，所述步骤8)中的面漆包装具体为：将合格的再制造主减总成进行面漆防护，要求表面整洁，并标识注明再制造生产厂家、型号、速比、适用车型信息，之后装箱。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，

本发明中提供的工艺，大大降低了原废旧主减总成作为废钢处理的无故浪费，保证了产品质量，提高了产品成本竞争力，有效的进行了节能减排。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为旧主减总成再制造生产方法的工艺流程图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

实施例1，如图1所示，本发明提供了一种旧主减总成再制造生产方法，包括以下步骤：

1)采购旧主减总成进行分类标识后按批次存放；

2)对采购的旧主减总成进行逐一清洗；

3)对清洗后的旧主减总成进行细化拆解，得到零部件；

4)将所有零部件进行除油清洗；

5)对清理和清洗后的主减总成零部件进行逐一检测，对检测合格的零部件进行标识；

6)将检测合格零部件进行表面硬化修复及美化处理；

7)将硬化、校准后的主减总成各零部件，与新的零部件进行匹配，制造成再制造主减总成；

8)将再制造主减总成依次进行成品检测、面漆包装，装箱入库。

本发明主要是为了将废旧的主减总成进行合理化的工艺加工，使其在成本上变成更加具有竞争力的产品。下面具体说一下上述步骤中具体的实施方案。

第一步：将采购的旧主减总成进行分类标识后按批次存放；原材料采购后，根据产品型号、齿轮速比、类别进行标识分类存放；

第二步：采购的旧主减总成以每件为单位进行逐一初步清理；我们采用以下两种方法：1、用高压清洗机将旧主减外壳上的油垢和杂质冲洗去除，然后用蒸汽清洗机将产品清洗干净；2、通过专用清洗机设备，添加清洗剂，将水温加热到70-80度进行冲洗干净，之后用清水再清洗一遍，将产品进行物理烘干。(有包含清洗及烘干功能的设备)

第三步：对初步清理后的旧主减总成进行细化拆解：

1.按生产计划将主减总成放置专用翻转工作台上，用工装或螺栓紧固好。

2.在拆解前，首先将主减总成被齿，用红丹粉配好的涂料，进行齿轮啮合印记测量标识，并且记录好数据，以备调整齿隙与主被齿轮吻合印迹。

3.打开调整螺母锁钩锁片，用专用工具打开压盖螺栓，取下锁钩、螺栓放置各自产品周转器具中。

4.将左右压盖取下，一定做好标记，放置各自产品周转器具中，不得混装。

5.取出差速器总成放到工作台上，拆开被齿螺栓锁片，打开螺栓，将差速器总成进行分解，将分解好的差速器壳，打上配对标记，及其它配件放置各自产品周转器具中。

6.将翻转工作台根据工作需要进行翻转，并固定好后，取下主齿螺母开口销，打开主齿螺母，打开油封、轴承座螺栓，用卡簧钳卡下轴承挡圈，用顶螺丝把轴承座顶出，然后将主齿取出，注意将主齿调整垫片与主齿放在一块，避免垫片的丢失。将配件归类放置各自产品周转器具中。

7.将拆解后的所有油封、锁片、弹垫、卡簧、开口销、螺栓、螺母、行星太阳垫片拆下来后，直接报废处理。

第四步：所有零部件产品除油清洗；采用两种方法：1、采用人力和清洗工具将各个零部件用煤油(因煤油比较安全，当然，根据需要也可用汽油、柴油或其它清洗剂)进行人工清洗，人工清洗完成后，进行清洗机(包括超声波清洗机)清洗及物理烘干。当然，可以采用包含清洗及烘干功能的清洗设备一次性进行清洗和烘干同时处理。

2、采用蒸汽清洗机进行直接清洗，清洗完成按原匹配状态存放。

第五步：对清理和清洗后的主减总成零部件进行逐一检测，对检测合格的零部件进行标识：

对于主被动齿轮、行星太阳齿轮的检测：

1、将齿轮有打齿及淬硬层磨损严重现象的直接报废处理。

2、用检测量具按照新品技术参数，测量主齿齿轮的安装尺寸的磨损度，达不到尺寸精度要求的报废处理。

3、用专用机械齿轮检测设备工具对齿轮的磨损度进行检测。通过以上检测对合格品进行配对、打码标识，放置原匹配周转器具中。

对于减壳、油封座、轴承座、差速器壳体的检测：

1、将调整螺母丝扣损坏、磕碰严重不能修复、表面有裂痕的直接报废处理。

2、将油封座、轴承座、壳体放置检测平台，对各部位轴承台及装配处，用专用量具按照新品技术参数进行测量，达不到尺寸精度要求的报废处理。通过以上检测对合格品进行标识，并且放置原匹配周转器具中。

对于主齿轴承与差速器轴承、十字架，隔套等零部件用专用量具按照新品技术参数进行测量，达不到尺寸精度要求的报废处理；并且用无损检测仪器进行检测，将合格品进行打码标识，并做防锈处理，放置原匹配周转器具中。

以上检测合格的零部件产品，还有专人进行抽检工序流程，保证产品合格率达到99％。

第六步：将检测合格零部件进行表面硬化修复及美化处理；

1、把主被动齿轮、行星太阳齿轮、十字架、差速器壳体等零部件产品，逐个进入专用玻璃钢丸喷砂机进行强化处理，根据外表面美观程度确定喷砂时间长短，结束后用蒸气清洗机进行清洗或采用人力和清洗工具将各个零部件用煤油(因煤油比较安全，当然，根据需要也可用汽油、柴油或其它清洗剂)进行人工清洗再或者气源吹气、除尘并防锈处理，放置原匹配周转器具中，待下一步装配。

2、减壳直接放进或者还有一种方法是提前将刚拆解后的减壳通过高温燃烧设备，采取高温(通常需要800-1000摄氏度)火烧将产品外壳上的油垢和杂质烧掉，再用清洗机清洗干净后，用专用抛丸清理机进行硬化、强化处理，根据外表面美观程度确定喷砂时间长短，结束后用蒸气清洗机进行清洗或者气源吹气、除尘并防锈处理，将其放置原匹配周转器具中，待下一步装配。

3、将通过处理的减壳、差速器壳体通过车床对产品的外表面进行校准。

第七步：将硬化、校准后的主减总成各零部件，与新的零部件进行匹配，按照主减总成装配技术标准、工艺流程进行装配，制造成再制造主减总成。

第八步：成品检测；

1、把主减总成装在专用实验台上并固定好，加上gl-5型85/90w或质量以上级别双曲线齿轮油，进行启动试验10-15分钟，要求无异响，不发热，噪音不得超过80分贝。

2、漏油检测；以上检测同时，看有无漏油、渗油现象，没有视为合格产品。

第九步：面漆包装；将合格的再制造主减总成进行面漆防护，要求表面整洁，并标识注明再制造生产厂家、型号、速比、适用车型等信息，之后装箱。

第十步：将再制造主减总成产品入库

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。