本发明涉及危废填埋场渗滤液处理技术领域，尤其涉及一种危废填埋场渗滤液的前处理方法。
背景技术：
目前危废填埋场渗滤液没有成熟的处置工艺，处置方式一般为经蒸发预处理得到经冷凝所得液体，再对其进行后续的生物化学净化处理，以最终消除渗滤液中的有机物及无机物等杂质。
在实际处理过程中，因渗滤液中成分复杂，大分子有机物含量较高，在蒸发浓缩过程中，易产生结焦挂壁现象，且后期浓缩液蒸发难度大，浓缩液还需另外再处理，影响蒸发系统的使用寿命，并增大能耗。
有鉴于此，需要提供一种新的预处理的方法对渗滤液进行预处理，以克服上述出现的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供了一种危废填埋场渗滤液的前处理方法，解决了现有技术中因渗滤液中成分复杂，大分子有机物含量较高，在蒸发浓缩过程中，易产生结焦挂壁现象，且后期浓缩液蒸发难度大，浓缩液还需另外再处理，影响蒸发系统的使用寿命，并增大能耗的问题。
本发明是通过以下技术方案实现：
一种危废填埋场渗滤液的前处理方法，包括以下步骤：
s1粗滤：收集渗滤液，经加压过滤后，得粗滤液备用，取出滤饼经干燥后破碎得滤渣粒备用；
s2粗滤液浸泡：向s1中所得粗滤液中分别加入活性炭颗粒、铁屑颗粒及硫酸，后开始搅拌，搅拌过程中加入双氧水；
s3加药过滤：向s2中经搅拌后的所得物中加入聚合硫酸铝铁，静置一段时间后收集上清液，将下层絮凝物加压过滤后收集滤液与上清液一同离心，收集离心液备用，将离心所得固体物质和过滤所得滤饼经干燥后破碎，破碎后与s1中所得滤渣粒混合得滤渣混合物备用；
s4气浮：向s3中所得的离心液中通入空气，浮渣经收集干燥后混入s3中所得滤渣混合物中备用；
s5蒸发：将s4所得液体进入蒸发系统进行加热蒸发，收集蒸发气体经冷凝后回收备用，收集蒸发完成后形成固体物质使之与s4中所得滤渣混合物再次混合备用。
进一步地，s1中收集的渗滤液中加入有有机助滤剂和无机助滤剂中的一种或两种。
进一步地，s3中加压过滤时加入有有机助滤剂和无机助滤剂中的一种或两种。
进一步地，s2中加入的活性炭为废弃活性炭，加入的铁屑为废弃铁屑，加入的硫酸为废硫酸。
进一步地，有机助滤剂为木纤维、植物纤维、飞滤素中的一种或多种。
进一步地，无机助滤剂为硅藻土、珍珠岩粉中的一种或两种。
与现有的技术相比，本发明有以下有益之处：
1)利用废活性炭废铁屑产生铁碳效应，以废治废，节省铁碳填料支出，避免铁碳填料板结，经有效预处理后，蒸发系统不再产生挂壁现象，且能够有效结晶，降低浓缩液的产生量，延长蒸发系统使用寿命，有效降低能耗；
2)对各个步骤产生的固体物质均进行干燥并混合在一起，最后经固化(加入到水泥中进行固化)后回填到危废填埋场中去，还能平衡一部分填埋场中的液体含量，减小填埋场的渗滤液产生量；
3)最终所得的液体中的有机物含量极低，后续处理能够减少药剂的使用量，并减轻处理所需的能量消耗，且过程中无多余的废物产生；
4)同时还对废弃活性炭、废弃铁屑和废弃硫酸进行了无害化处理。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
收集渗滤液1000g，并向其中加入占其重量5％的木纤维粉末，经板框加压过滤得粗滤液，向粗滤液中加入占渗滤液重量1％的废弃活性炭和占渗滤液重量2％的废弃铁屑并搅拌，搅拌的同时加入适量废硫酸调节ph至3，搅拌25min后加入占渗滤液重量0.5％的氧化剂双氧水，搅拌2h后后向其中加入占渗滤液重量0.1％的聚合硫酸铝铁，继续搅拌5min后静置，待分层后取上清液和下层絮凝物经板框加压过滤后收集滤液一同离心，将离心液收集入气浮桶中，从底部向其中鼓入空气，经气浮后，废液进入蒸发系统进行蒸发，同时冷凝蒸发气体即得经预处理所得的渗滤液；最后收集并混合上述步骤中产生的滤饼及固体物质，经破碎后与蒸干离心液残留的固体物质混合，将固体混合物混入水泥混凝土中固化后回填至填埋场中。
实施例2
收集渗滤液1000g，并向其中加入占其重量6％的植物纤维粉末，经板框加压过滤得粗滤液，向粗滤液中加入占渗滤液重量0.5％的废弃活性炭和占渗滤液重量1％的废弃铁屑并搅拌，搅拌的同时加入适量废硫酸调节ph至3，搅拌30min后加入占渗滤液重量0.2％的氧化剂双氧水，搅拌2.5h后向其中加入占渗滤液重量0.3％的聚合硫酸铝铁，继续搅拌4min后静置，待分层后取上清液和下层絮凝物经板框加压过滤后收集滤液一同离心，将离心液收集入气浮桶中，从底部向其中鼓入空气，经气浮后，废液进入蒸发系统进行蒸发，同时冷凝蒸发气体即得经预处理所得的渗滤液；最后收集并混合上述步骤中产生的滤饼及固体物质，经破碎后与蒸干离心液残留的固体物质混合，将固体混合物混入水泥混凝土中固化后回填至填埋场中。
实施例3
收集渗滤液1000g，并向其中加入占其重量7％的飞滤素粉末，经板框加压过滤得粗滤液，向粗滤液中加入占渗滤液重量2％的废弃活性炭和占渗滤液重量4％的废弃铁屑并搅拌，搅拌的同时加入适量废硫酸调节ph至3.5，搅拌35min后加入占渗滤液重量1％的氧化剂双氧水，搅拌3h后向其中加入占渗滤液重量0.5％的聚合硫酸铝铁，继续搅拌3min后静置，待分层后取上清液和下层絮凝物经板框加压过滤后收集滤液一同离心，将离心液收集入气浮桶中，从底部向其中鼓入空气，经气浮后，废液进入蒸发系统进行蒸发，同时冷凝蒸发气体即得经预处理所得的渗滤液；最后收集并混合上述步骤中产生的滤饼及固体物质，经破碎后与蒸干离心液残留的固体物质混合，将固体混合物混入水泥混凝土中固化后回填至填埋场中。
实施例4
收集渗滤液1000g，并向其中加入占其重量4％的硅藻土粉末，经板框加压过滤得粗滤液，向粗滤液中加入占渗滤液重量3％的废弃活性炭和占渗滤液重量6％的废弃铁屑并搅拌，搅拌的同时加入适量废硫酸调节ph至4，搅拌40min后加入占渗滤液重量2％的氧化剂双氧水，搅拌2h后向其中加入占渗滤液重量1％的聚合硫酸铝铁，继续搅拌2min后静置，待分层后取上清液和下层絮凝物经板框加压过滤后收集滤液一同离心，将离心液收集入气浮桶中，从底部向其中鼓入空气，经气浮后，废液进入蒸发系统进行蒸发，同时冷凝蒸发气体即得经预处理所得的渗滤液；最后收集并混合上述步骤中产生的滤饼及固体物质，经破碎后与蒸干离心液残留的固体物质混合，将固体混合物混入水泥混凝土中固化后回填至填埋场中。
实施例5
收集渗滤液1000g，并向其中加入占其重量4％的珍珠岩粉末，经板框加压过滤得粗滤液，向粗滤液中加入占渗滤液重量1.5％的废弃活性炭和占渗滤液重量1.5％的废弃铁屑并搅拌，搅拌的同时加入适量废硫酸调节ph至3.5，搅拌25min后加入占渗滤液重量1.5％的氧化剂双氧水，搅拌2.5h后向其中加入占渗滤液重量0.2％的聚合硫酸铝铁，继续搅拌1min后静置，待分层后取上清液和下层絮凝物经板框加压过滤后收集滤液一同离心，将离心液收集入气浮桶中，从底部向其中鼓入空气，经气浮后，废液进入蒸发系统进行蒸发，同时冷凝蒸发气体即得经预处理所得的渗滤液；最后收集并混合上述步骤中产生的滤饼及固体物质，经破碎后与蒸干离心液残留的固体物质混合，将固体混合物混入水泥混凝土中固化后回填至填埋场中。
实施例6
收集渗滤液1000g，并向其中依次加入占其重量1％的木纤维粉末、占其重量1.5％的植物纤维粉末和占其重量2％的飞滤素粉末，经板框加压过滤得粗滤液，向粗滤液中加入占渗滤液重量3％的废弃活性炭和占渗滤液重量0.5％的废弃铁屑并搅拌，搅拌的同时加入适量废硫酸调节ph至3，搅拌3.5h后加入占渗滤液重量2％的氧化剂双氧水，搅拌2h后向其中加入占渗滤液重量0.6％的聚合硫酸铝铁，继续搅拌3min后静置，待分层后取上清液和下层絮凝物经板框加压过滤后收集滤液一同离心，将离心液收集入气浮桶中，从底部向其中鼓入空气，经气浮后，废液进入蒸发系统进行蒸发，同时冷凝蒸发气体即得经预处理所得的渗滤液；最后收集并混合上述步骤中产生的滤饼及固体物质，经破碎后与蒸干离心液残留的固体物质混合，将固体混合物混入水泥混凝土中固化后回填至填埋场中。
实施例7
收集渗滤液1000g，并向其中依次加入占其重量3％的木纤维粉末和占其重量2％的硅藻土，经板框加压过滤得粗滤液，向粗滤液中加入占渗滤液重量3％的废弃活性炭和占渗滤液重量2％的废弃铁屑并搅拌，搅拌的同时加入适量废硫酸调节ph至3.5，搅拌30min后加入占渗滤液重量1％的氧化剂双氧水，搅拌3.5h后向其中加入占渗滤液重量1.5％的聚合硫酸铝铁，继续搅拌4min后静置，待分层后取上清液和下层絮凝物经板框加压过滤后收集滤液一同离心，将离心液收集入气浮桶中，从底部向其中鼓入空气，经气浮后，废液进入蒸发系统进行蒸发，同时冷凝蒸发气体即得经预处理所得的渗滤液；最后收集并混合上述步骤中产生的滤饼及固体物质，经破碎后与蒸干离心液残留的固体物质混合，将固体混合物混入水泥混凝土中固化后回填至填埋场中。
对比例
收集渗滤液1000g，经板框加压过滤后滤液加入到气浮桶中，从底部向其中鼓入空气，经气浮后，废液进入蒸发系统进行蒸发，同时冷凝蒸发气体即得经预处理所得的渗滤液。
收集上述实施例1～7、及对比例中所得原始渗滤液和经预处理后的渗滤液，对其中的cod含量进行检测，及观察各实施例中蒸发情况，并记录相关结果如下：
注：cod含量测定采用国标法测定。冷凝所得物中含有的有机物系部分残留物随蒸发迁移产生的，本申请的实施例最大程度地减少了有机物的迁移量，使得后续对其的净化处理效率得以提高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。