本发明涉及废水回收领域，具体涉及化成箔生产线废水回收利用方法。
背景技术：
在化成箔生产线上，车间用水需要用纯水设备来制备，自来水经过纯水设备后最终出来两种水，浓水和纯水，浓水回到原水池进行重复利用，纯水用于车间产线。
车间产生的废水分为：①产线槽液，占总废水量的10%；②产线产生的不含磷漂洗水（总磷值小于3mg/l的水样），占总废水量的40%；③产线产生的含磷漂洗水（总磷值大于100mg/l的水样），占总废水量的50%。这三种水构成了车间废水，直接排至污水处理站进行污染物降解处理，处理达标后排放，在这过程中，存在污水处理成本之高，用水成本之高，排放成本之高,并且当地政府相关部门会按照排放水样的量来收取排污费。
化成箔生产线冷却水循环系统：为保持产线各槽体水温稳定，使用的一套循环冷却系统。流程如下：高温水池（70℃~72℃）--经过冷却塔降低水温（会蒸发消耗水量）--中温水池（38℃~40℃）--中温水池的水作为冷却水输送到车间产线作为冷却水，通过热交换器为各槽体水温的降解温度--冷却水水温上升回到高温水池。化成箔生产线冷却水循环系统，蒸发消耗的水量约为34吨/（天*线），耗水量高，现在是使用自来水来补充这部分消耗量。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种化成箔生产线废水回收利用方法，解决目前产线使用纯水量太大，成本太高；产线产生的废水量也大，对后端污水站处理废水的难度大，处理成本高；排出水量多，缴纳排污费多的问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种化成箔生产线废水回收利用方法，包括以下步骤：
步骤一，将化成箔生产线产生的含磷漂洗水、槽液废水和产生的不含磷漂洗水分别单独收集；
步骤二，根据化成箔生产线所需的含磷漂洗水的水质，以及不含磷漂洗水的水质，选择回收设备，所述回收设备包括孔径≤5μm的保安过滤器、孔径≤1nm的反渗透膜，除处理水中的无机离子、细菌、病毒、有机物等；
步骤三，回收设备对收集到的含磷漂洗水和不含磷漂洗水进行处理，并经过提纯和分离得到提纯水和浓液，得到的提纯水送回化成箔生产线再使用，得到的浓液送至污水处理站进行处理至排放标注后排放。
即将生产线上三种废水分别回收，并经过分别处理，以进行加以利用，减少了废水的排放量，同时节约了生产用水。
进一步的技术方案是，所述的步骤三，回收设备对收集到的含磷漂洗水和不含磷漂洗水进行处理前，将含磷漂洗水进行瞬间臭氧处理，并保持厌氧环境48小时以上，再通过芬顿法处理。含磷漂洗水因其中含有相当一部分的次磷酸根，故需要对此段水中的次磷酸根离子先转化成正磷酸根离子，可实现对次磷酸转化成正磷酸达90%以上。
进一步的技术方案是，所述污水处理站处理后的水，达到水质要求后经过孔径≤1μm的微滤设备将细微沉淀物滤去，引至化成箔生产线冷却水循环系统，所述水质要求：25℃温度下，电导值＜800us/cm；ph值＜9；总磷≤0.7mg/l；氨氮≤10mg/l；ss≤2mg/l，避免对化成箔生产线冷却水循环系统的管道腐蚀。
进一步的技术方案是，化成箔生产线冷却水循环系统中安装有高低液位联动自动控制系统，从而达到自动补水的目的。自动补水的设计要求，当化成箔生产线冷却水循环系统的液位处于低液位时，微滤设备自动启动，将出水口的水经过微滤设备后，再进入化成箔生产线冷却水循环系统作为蒸发消耗补水。当化成箔生产线冷却水循环系统的液位处于高液位时，微滤设备自动关闭。
进一步的技术方案是，所述含磷漂洗水的水质为：25℃温度下，电导值＞1000us/cm；ph值＜6；总磷＞100mg/l；氯离子＞0.32mg/l；铁离子＞0.32mg/l。而回用需达到的水质要求：25℃温度下，电导值＜40us/cm；ph值＜6；总磷≤20mg/l；氯离子≤0.32mg/l；铁离子≤0.32mg/l。是通过反渗透膜、离心分离、加热蒸发、沉淀，对含磷漂洗水处理。
进一步的技术方案是，所述不含磷漂洗水的水质为：25℃温度下，电导值＞1000us/cm；ph值＜6；总磷＜3mg/l；氯离子＞0.32mg/l；铁离子＞0.32mg/l。回用需达到的水质要求：25℃温度下，电导值＜40us/cm；ph值＜6；总磷≤2mg/l；氯离子≤0.32mg/l；铁离子≤0.32mg/l。
进一步的技术方案是，所述的反渗透膜安装在反渗透管内，所述的反渗透管通过u型卡安装在膜壳支架上，所述的反渗透管与u型卡之间设置减震垫，用于吸收高压泵产生的压力脉冲,给膜柱提供平稳的压力。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：降低产线纯水用量，并将废水分别从不同阶段分离出来，经过处理后再利用，尤其是化成箔生产线产生的含磷漂洗水、槽液废水和产生的不含磷漂洗水的再利用，避免制纯水设备高负荷运作，延长纯水设备使用寿命，节约成本。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
根据本发明化成箔生产线废水回收利用方法的几个实施例：
实施例1：
一种化成箔生产线废水回收利用方法，包括以下步骤：
步骤一，将化成箔生产线产生的含磷漂洗水、槽液废水和产生的不含磷漂洗水分别单独收集；
步骤二，根据化成箔生产线所需的含磷漂洗水的水质，以及不含磷漂洗水的水质，选择回收设备，所述回收设备包括孔径≤5μm的保安过滤器、孔径≤1nm的反渗透膜，除处理水中的无机离子、细菌、病毒、有机物等；
步骤三，将含磷漂洗水进行瞬间臭氧处理，并保持厌氧环境48小时以上，再通过芬顿法处理。含磷漂洗水因其中含有相当一部分的次磷酸根，故需要对此段水中的次磷酸根离子先转化成正磷酸根离子，可实现对次磷酸转化成正磷酸达90%以上。再采用回收设备对收集到的含磷漂洗水和芬顿法处理后的不含磷漂洗水进行处理，并经过提纯和分离得到提纯水和浓液，得到的提纯水送回化成箔生产线再使用，得到的浓液送至污水处理站进行处理至排放标注后经过孔径≤1μm的微滤设备将细微沉淀物滤去，引至化成箔生产线冷却水循环系统，引至化成箔生产线冷却水循环系统水质要求：25℃温度下，电导值＜800us/cm；ph值＜9；总磷≤0.7mg/l；氨氮≤10mg/l；ss≤2mg/l。
降低产线纯水用量，并将废水分别从不同阶段分离出来，经过处理后再利用，尤其是化成箔生产线产生的含磷漂洗水、槽液废水和产生的不含磷漂洗水的再利用，避免制纯水设备高负荷运作，延长纯水设备使用寿命，节约成本。
实施例2：
一种化成箔生产线废水回收利用方法，包括以下步骤：
步骤一，将化成箔生产线产生的含磷漂洗水、槽液废水和产生的不含磷漂洗水分别单独收集；
步骤二，根据化成箔生产线所需的含磷漂洗水的水质，以及不含磷漂洗水的水质，选择回收设备，所述回收设备包括孔径≤5μm的保安过滤器、孔径≤1nm的反渗透膜，除处理水中的无机离子、细菌、病毒、有机物等；
步骤三，将含磷漂洗水进行瞬间臭氧处理，并保持厌氧环境48小时以上，再通过芬顿法处理。含磷漂洗水因其中含有相当一部分的次磷酸根，故需要对此段水中的次磷酸根离子先转化成正磷酸根离子，可实现对次磷酸转化成正磷酸达90%以上。再采用回收设备对收集到的含磷漂洗水和芬顿法处理后的不含磷漂洗水进行处理，并经过提纯和分离得到提纯水和浓液，得到的提纯水送回化成箔生产线再使用，得到的浓液送至污水处理站进行处理至排放标注后经过孔径≤1μm的微滤设备将细微沉淀物滤去，引至化成箔生产线冷却水循环系统，其中引至化成箔生产线冷却水循环系统水质要求：25℃温度下，电导值＜800us/cm；ph值＜9；总磷≤0.7mg/l；氨氮≤10mg/l；ss≤2mg/l。得到的提纯水需达到以下条件：所述含磷漂洗水回用需达到的水质要求为25℃温度下，电导值＜40us/c，ph值＜6，总磷≤20mg/l，氯离子≤0.32mg/l，铁离子≤0.32mg/l；所述不含磷漂洗水回用需达到的水质要求是25℃温度下，电导值＜40us/cm，ph值＜6，总磷≤2mg/l，氯离子≤0.32mg/l，铁离子≤0.32mg/l。
降低产线纯水用量，并将废水分别从不同阶段分离出来，经过处理后再利用，尤其是化成箔生产线产生的含磷漂洗水、槽液废水和产生的不含磷漂洗水的再利用，避免制纯水设备高负荷运作，延长纯水设备使用寿命，节约成本。
实施例3：
一种化成箔生产线废水回收利用方法，包括以下步骤：
步骤一，将化成箔生产线产生的含磷漂洗水、槽液废水和产生的不含磷漂洗水分别单独收集；
步骤二，根据化成箔生产线所需的含磷漂洗水的水质，以及不含磷漂洗水的水质，选择回收设备，所述回收设备包括孔径≤5μm的保安过滤器、孔径≤1nm的反渗透膜，除处理水中的无机离子、细菌、病毒、有机物等；所述的反渗透膜安装在反渗透管内，所述的反渗透管通过u型卡安装在膜壳支架上，所述的反渗透管与u型卡之间设置减震垫，用于吸收高压泵产生的压力脉冲,给膜柱提供平稳的压力。
步骤三，将含磷漂洗水进行瞬间臭氧处理，并保持厌氧环境48小时以上，再通过芬顿法处理。含磷漂洗水因其中含有相当一部分的次磷酸根，故需要对此段水中的次磷酸根离子先转化成正磷酸根离子，可实现对次磷酸转化成正磷酸达90%以上。再采用回收设备对收集到的含磷漂洗水和芬顿法处理后的不含磷漂洗水进行处理，并经过提纯和分离得到提纯水和浓液，得到的提纯水送回化成箔生产线再使用，得到的浓液送至污水处理站进行处理至排放标注后经过孔径≤1μm的微滤设备将细微沉淀物滤去，引至化成箔生产线冷却水循环系统，其中引至化成箔生产线冷却水循环系统水质要求：25℃温度下，电导值＜800us/cm；ph值＜9；总磷≤0.7mg/l；氨氮≤10mg/l；ss≤2mg/l。得到的提纯水需达到以下条件：所述含磷漂洗水回用需达到的水质要求为25℃温度下，电导值＜40us/c，ph值＜6，总磷≤20mg/l，氯离子≤0.32mg/l，铁离子≤0.32mg/l；所述不含磷漂洗水回用需达到的水质要求是25℃温度下，电导值＜40us/cm，ph值＜6，总磷≤2mg/l，氯离子≤0.32mg/l，铁离子≤0.32mg/l。
降低产线纯水用量，并将废水分别从不同阶段分离出来，经过处理后再利用，尤其是化成箔生产线产生的含磷漂洗水、槽液废水和产生的不含磷漂洗水的再利用，避免制纯水设备高负荷运作，延长纯水设备使用寿命，节约成本。
最优实施例：
一种化成箔生产线废水回收利用方法，包括以下步骤：
步骤一，将化成箔生产线产生的含磷漂洗水、槽液废水和产生的不含磷漂洗水分别单独收集；
步骤二，根据化成箔生产线所需的含磷漂洗水的水质，以及不含磷漂洗水的水质，选择回收设备，所述回收设备包括孔径≤5μm的保安过滤器、孔径≤1nm的反渗透膜，可除处理水中的无机离子、细菌、病毒、有机物等；所述的反渗透膜安装在反渗透管内，所述的反渗透管通过u型卡安装在膜壳支架上，所述的反渗透管与u型卡之间设置减震垫，用于吸收高压泵产生的压力脉冲,给膜柱提供平稳的压力。
步骤三，先将含磷漂洗水进行瞬间臭氧处理，并保持厌氧环境48小时以上，再通过芬顿法处理。含磷漂洗水因其中含有相当一部分的次磷酸根，故需要对此段水中的次磷酸根离子先转化成正磷酸根离子，可实现对次磷酸转化成正磷酸达90%以上。再采用回收设备对收集到的含磷漂洗水和芬顿法处理后的不含磷漂洗水进行处理，通过反渗透膜、离心分离、加热蒸发、沉淀，得到提纯水和浓液，得到的提纯水送回化成箔生产线再使用，得到的浓液送至污水处理站进行处理至排放标注后经过孔径≤1μm的微滤设备将细微沉淀物滤去，引至化成箔生产线冷却水循环系统，其中引至化成箔生产线冷却水循环系统水质要求：25℃温度下，电导值＜800us/cm；ph值＜9；总磷≤0.7mg/l；氨氮≤10mg/l；ss≤2mg/l。化成箔生产线冷却水循环系统中安装有高低液位联动自动控制系统，从而达到自动补水的目的。自动补水的设计要求，当化成箔生产线冷却水循环系统的液位处于低液位时，微滤设备自动启动，将出水口的水经过微滤设备后，再进入化成箔生产线冷却水循环系统作为蒸发消耗补水。当化成箔生产线冷却水循环系统的液位处于高液位时，微滤设备自动关闭。得到的提纯水需达到以下条件：所述含磷漂洗水回用需达到的水质要求为25℃温度下，电导值＜40us/c，ph值＜6，总磷≤20mg/l，氯离子≤0.32mg/l，铁离子≤0.32mg/l；所述不含磷漂洗水回用需达到的水质要求是25℃温度下，电导值＜40us/cm，ph值＜6，总磷≤2mg/l，氯离子≤0.32mg/l，铁离子≤0.32mg/l。
降低产线纯水用量，并将废水分别从不同阶段分离出来，经过处理后再利用，尤其是化成箔生产线产生的含磷漂洗水、槽液废水和产生的不含磷漂洗水的再利用，避免制纯水设备高负荷运作，延长纯水设备使用寿命，节约成本。
尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。