油水分离器的制作方法

本实用新型涉及油水分离领域技术，尤其是指一种油水分离器。

背景技术：

对于油水分离井、废油池等装置，需要定期将浮油打捞上来并进行收集，否则当水面浮油层过厚时，浮油将被水夹带进入下游污水处理装置，造成环保排放超标。

目前，进行浮油的打捞和收集工作时，需要安排多人用小型容器打捞，或是用真空喷射泵从井下吸出，但是普遍存在的问题是油、水易被同时打捞上来，针对性差，效率低，耗费大量人力。因此，有必要研发一种油水分离装置来提升分离浮油的效率。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型公开提供了一种油水分离装置，以有效解决以往在浮油打捞和收集工作时存在效率低、耗费大量人力的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种油水分离器，包括有支架、箱壳、吸油带、驱动装置、导油槽以及集油槽；所述箱壳设置于支架的顶部；所述箱壳具有一开口朝下的容置空间；所述吸油带呈环形并可运转地设置，吸油带由上升段和下降段组成，所述吸油带的上端穿过容置空间的底部开口而伸入容置空间中，吸油带的下端向下延伸出支架外；所述驱动装置设置于容置空间内，驱动装置带动吸油带运转；所述导油槽设置于容置空间内，导油槽为两个，两导油槽均上下倾斜设置，两导油槽的上端均固定有刮油片，两导油槽上的刮油片分别抵于吸油带之下降段的内外两侧；所述集油槽设置于容置空间内，所述集油槽位于导油槽之下端的正下方。

作为一种优选方案，所述支架包括有方形底框和竖向固定在方形底框上的龙门框，所述箱壳固定在龙门框的顶部。

作为一种优选方案,所述箱壳包括有主壳体、支撑板和挡板；所述主壳体底部敞开形成容置空间的开口；所述支撑板固定于主壳体内,所述支撑板具有一通孔，该两导油槽穿过位于支撑板上的通孔且向后下方倾斜一定角度；所述挡板设置于主壳体内且位于支撑板的后侧。

作为一种优选方案，所述驱动装置包括有电机、主动轮、辊轮、从动轮、传动链条和凹轮；所述电机固定在支撑板上，所述主动轮安装在电机的输出轴上，所述辊轮可转动地安装在支撑板上，所述从动轮与辊轮的一端连接，所述传动链条连接于主动轮和从动轮之间，所述凹轮与辊轮的另一端连接，前述吸油带上端设置于凹轮上且随凹轮同步运转。

作为一种优选方案，所述集油槽具有一出油口，该出油口向下伸出箱壳外，所述集油槽位于支撑板的后侧。

作为一种优选方案，所述吸油带为钢带。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

通过利用吸油带对油液进行吸附，利用驱动装置带动吸油带运转，同时利用刮油片将附着在吸油带上的油液刮下，配合导油槽将油液导入集油槽中进行收集，自动实现了油水分离，相较于传统的人工掏油方式，既减少了操作人员的劳动强度，又大幅提高了分离效率。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之较佳实施例的组装立体示意图；

图2是本实用新型之较佳实施例的另一角度组装立体示意图；

图3是本实用新型之较佳实施例的截面图；

图4是本实用新型之较佳实施例的局部右视图。

附图标识说明：

10、支架11、方形底框

12、龙门框20、箱壳

201、容置空间21、主壳体

22、前门23、后门

24、支撑板25、挡板

30、吸油带31、上升段

32、下降段40、驱动装置

41、电机42、主动轮

43、辊轮44、从动轮

45、传动链条46、凹轮

50、导油槽51、刮油片

60、集油槽61、出油口。

具体实施方式

请参照图1至图4所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，包括有支架10、箱壳20、吸油带30、驱动装置40、导油槽50以及集油槽60。

该支架10包括有方形底框11和竖向固定在方形底框11上的龙门框12。

该箱壳20设置于支架10的顶部，箱壳20具有一开口朝下的容置空间201，具体而言，该箱壳20固定在龙门框12的顶部，箱壳20包括有主壳体21、前门22、后门23、支撑板24和挡板25；该主壳体21底部敞开形成容置空间201的开口，主壳体21的前侧和后侧均敞开；该前门22和后门23分别可打开或关闭地主壳体21的前后两侧，前门22和后门23分别用于封盖住容置空间201的前侧开口和后侧开口；该支撑板24固定于主壳体21内，该支撑板24具有一通孔（图中未示）；该挡板25设置于主壳体21内且位于支撑板24的后侧。

该吸油带30呈环形并可运转地设置，吸油带30的上端穿过容置空间201的底部开口而伸入容置空间201中，吸油带30的下端向下延伸出支架10外，且吸油带30由上升段31和下降段32组成；在本实施例中，该吸油带30为钢带。

该驱动装置40设置于容置空间201内，驱动装置40带动吸油带30运转；具体而言，该驱动装置包括有电机41、主动轮42、辊轮43、从动轮44、传动链条45和凹轮46；该电机41固定在支撑板24上位于支撑板24的前侧；该主动轮42安装在电机41的输出轴上并位于支撑板24的后侧；该辊轮43可转动地安装在支撑板24上；该从动轮44与辊轮43的一端连接并位于支撑板24的后侧；该传动链条45连接于主动轮42和从动轮44之间；该凹轮46与辊轮43的另一端连接并位于支撑板24的前侧，前述吸油带30上端设置于凹轮46上且随凹轮46同步运转。

该导油槽50设置于容置空间201内，导油槽50为两个，两导油槽50均上下倾斜设置，两导油槽50的上端均固定有刮油片51，两导油槽50上的刮油片51分别抵于吸油带30之下降段32的内外两侧；在本实施例中，该两导油槽50穿过位于支撑板24上的通孔且向后下方倾斜一定角度。

该集油槽60设置于容置空间201内，集油槽60位于导油槽50之下端的正下方，集油槽60具有一出油口61，该出油口61向下伸出箱壳20外。在本实施例中，集油槽60位于支撑板24的后侧。

详述本实施例的工作原理如下：

首先，通过支架10将本实用新型支撑放置在废油池的上方，并使吸油带30的下端浸在废油池中，同时将出油口61连接储油罐；当本实用新型接通电源后，该电机41运转，从而带动主动轮42同步转动，主动轮42通过传动链条45带动从动轮44转动，从动轮44带动同轴的凹轮46转动并使其上的吸油带30运转起来；浸在废油池中的部分吸油带30从上升段31转动到下降段32，同时，抵于下降段32内外两侧的刮油片51会将附着在吸油带30表面上油液刮下，油液经过导油槽50流入集油槽60中，然后再从出油口61流出进入储油罐中收集。

本实用新型的设计重点在于：

通过利用吸油带对油液进行吸附，利用驱动装置带动吸油带运转，同时利用刮油片将附着在吸油带上的油液刮下，配合导油槽将油液导入集油槽中进行收集，自动实现了油水分离，相较于传统的人工掏油方式，既减少了操作人员的劳动强度，又大幅提高了分离效率。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。