养殖粪便处理装置的制作方法

本发明涉及一种养殖用粪便回收处理器械，特别是养殖粪便处理装置。

背景技术：

养殖粪污作为养殖废弃物的重要部分，对环境的污染相当之大，自然排放后腐熟完全需要耗费几个月的时间，在此期间将会蚊蝇遍布、臭气熏天，经过日晒雨淋之后，不仅污染了周边环境，还会导致粪污养分的流失，而有的又较缺乏耐心，将粪污短短放置几天之后就施入农田，最终导致作物烧苗、烧根，种子不发芽、死亡等现象出现。

养殖用粪便处理方法，1、自然发酵；厌氧堆肥发酵是传统的堆肥方法，即在无氧条件下，借助厌氧微生物将有机质进行分解，主要适用于各类中小型畜禽养殖场和散养户固体粪便的处理。

2、垫料发酵床；将发酵菌种与秸秆等混合制成有机垫料，利用其中的微生物对粪便进行分解形成有机肥还田

3、有机肥生产；有机肥生产主要是采用好氧堆肥发酵。好氧堆肥是在有氧条件下，好氧细菌对废物进行吸收、氧化、分解的过程。主要可以分为建槽堆肥、条垛堆肥、罐箱堆肥这三种模式。建槽堆肥的最大优点便是堆肥周期短，堆肥产品质量均匀及节约劳动力；但是这些方法需要往复翻动堆肥来使得发酵更加均匀，因此需要专用器械来对这些堆肥进行翻动，以便大量节省了时间及劳动力，使原料能完全混合，堆肥也更均匀，最终达到废弃物减量化、无害化、稳定化、资源化的目标。

4、沼气工程；养殖场畜禽粪便、尿液及其冲洗污水经过预处理后进入厌氧反应器，经厌氧发酵产生沼气、沼渣和沼液。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明提供了养殖粪便处理装置，不仅解决了在翻料过程中人力消耗大，同时翻料不均匀，传统翻料装置无法将下层的料与上层的物料充分混合均匀，还能在翻料过程中添加发酵菌，同时能对翻动后的物料整理平整。

其解决的技术方案是，包括车体，其特征在于，还包括分别位于车体前方左右两侧的导向板，两导向板后端与车体之间转动连接且转轴竖向布置，位于车体前端下侧面上转动连接有朝向前方伸出且朝向下方倾斜的铲料板，位于车体左右侧面上与相对应的导向板上分别设有输送装置，还包括位于车体上端面向车体内伸出的翻料装置；

所述翻料装置包括固定连接在车体上端面上的固定板，固定板上转动连接有斜向布置的朝向前方下端伸出的多根翻料轴，各个翻料轴上均固定连接有翻料叶片，各个翻料叶片为螺旋状布置，各个翻料轴伸入到固定板内部位上分别固定连接有齿轮，各个相邻齿轮间分别设有转动连接在固定板上的中转齿轮，相邻两齿轮分别与中间齿轮相啮合，翻料轴经固定连接在固定板上的驱动电机进行驱动，位于翻料轴后方的固定板上转动连接有多个竖向布置的按压轴，各个按压轴上均固定连接有按压螺旋叶片，各个按压轴上端均固定连接有传动带轮，相邻两传动带轮间套设有传动带，按压轴经固定连接在固定板上的按压电机进行驱动，固定板上还设有用于对翻料时添加发酵菌的发酵菌添加装置，位于固定板后端竖向布置有压实装置。

作为优选，所述输送装置包括车体左右两侧面上分别转动连接的输送带，各个输送带外侧面上均固定连接有多个竖向布置且均匀分布的推动板，位于车体与导向板上与输送带接触部位的上下两端分别固定连接有导向轨道，导向轨道起到对输送带位置的限位与导向，各个输送带均通过固定连接在车体后端的竖向布置的输送电机进行驱动。

作为优选，所述各个导向板外侧面与相对应的车体外侧面之间经电动伸缩连杆进行驱动并控制导向板打开角度，电动伸缩连杆两端分别与相应的导向板和车体间转动连接。

作为优选，所述多个翻料轴横向排布且各个按压轴分别位于相邻两翻料轴中间部位后方，各个翻料轴上的翻料叶片旋向相同且各个翻料轴转动方向相同。

作为优选，所述发酵菌添加装置包括固定连接在固定板上且朝向翻料轴与按压轴之间斜向伸出的填料筒，固定板左右两端分别设有挡板，各个填料筒均位于挡板与固定板组成的储料空腔内，各个填料筒内均转动连接有填料轴，各个填料轴上均固定连接有与填料筒相配合的填料叶片，各个填料轴上端均固定连接有填料电机，各个填料电机均固定连接在固定板上。

作为优选，所述压实装置包括固定连接在固定板后端且竖向布置的气动按压筒，气动按压筒下端固定连接有按压板，位于按压板上端面左右两端分别固定连接有向上伸出的导向杆，固定板上与导向杆位置相对应处分别固定连接有导向筒，按压板下端面左右两侧分别固定连接有挡块，两挡块间转动连接有按压滚筒，位于按压板前端面上固定连接有斜向上伸出的按压导向板。

作为优选，所述铲料板与车体下端面上套设有第二输送带，位于铲料板上第二输送带左右两端分别设有保护板，位于铲料板前端左右两侧与中间部位分别转动连接有支撑轮，位于相邻两支撑轮间均开设有多个铲料齿。

作为优选，所述导向板与车体外侧面转动连接部位分别固定连接有多个导向轮，各个导向轮分别与输送带上下两端之间相接触并起到按压作用。

本发明有益效果是：1.能够对物料进行均匀翻动，使得下层的物料能充分与上层的物料进行混合；

2.能够在进行混合过程中对物料进行添加发酵菌，同时使得发酵菌混合均匀；

3.能够对混合后的物料进行压实并整理；

4.能够对车体前方的物料进行导向收集。

附图说明

图1为本发明整体示意图。

图2为本发明整体示意图第二视角。

图3为本发明整体示意图第二视角a区域局部放大图。

图4为本发明整体示意图第二视角b区域局部放大图。

图5为本发明整体示意图第三视角。

图6为本发明整体示意图第三视角c区域局部放大图。

图7为本发明剖视图。

图8为本发明剖视图f区域局部放大图。

图9为本发明翻料装置示意图。

图10为本发明翻料装置示意图z区域局部放大图。

图11为本发明翻料装置剖视图。

附图标记

1.车体，2.导向板，3.铲料板，4.固定板，5.翻料轴，6.翻料叶片，7.齿轮，8.中转齿轮，9.按压轴，10.按压螺旋叶片，11.传动带轮，12.传动带，13.输送带，14.推动板，15.导向轨道，16.电动伸缩连杆，17.填料筒，18.挡板，19.填料轴，20.填料叶片，21.气动按压筒，22.按压板，23.导向杆，24.导向筒，25.按压滚筒，26.按压导向板，27.第二输送带，28.保护板，29.支撑轮，30.铲料齿，31.导向轮。

具体实施方式

以下结合附图1-11对本发明的具体实施方式做出进一步详细说明。

实施例一，其解决的技术方案是，包括车体1，其特征在于，还包括分别位于车体1前方左右两侧的导向板2，两导向板2后端与车体1之间转动连接且转轴竖向布置，位于车体1前端下侧面上转动连接有朝向前方伸出且朝向下方倾斜的铲料板3，位于车体1左右侧面上与相对应的导向板2上分别设有输送装置，还包括位于车体1上端面向车体1内伸出的翻料装置；

所述翻料装置包括固定连接在车体1上端面上的填料叶片20，填料叶片20上转动连接有斜向布置的朝向前方下端伸出的多根翻料轴5，各个翻料轴5上均固定连接有翻料叶片6，各个翻料叶片6为螺旋状布置，各个翻料轴5伸入到填料叶片20内部位上分别固定连接有齿轮7，各个相邻齿轮7间分别设有转动连接在填料叶片20上的中转齿轮8，相邻两齿轮7分别与中间齿轮7相啮合，翻料轴5经固定连接在填料叶片20上的驱动电机进行驱动，位于翻料轴5后方的填料叶片20上转动连接有多个竖向布置的按压轴9，各个按压轴9上均固定连接有按压螺旋叶片10，各个按压轴9上端均固定连接有传动带轮11，相邻两传动带轮11间套设有传动带12，按压轴9经固定连接在填料叶片20上的按压电机进行驱动，填料叶片20上还设有用于对翻料时添加发酵菌的发酵菌添加装置，位于填料叶片20后端竖向布置有压实装置。

该实施例在使用时，车体1下端面设有驱动轮，驱动轮经电机或发动机进行驱动，在驱动轮进行运动过程中带动车体1进行运动，先将需要堆肥的粪物做脱水处理后堆放在需要堆肥的平地上，堆放的高度不超过车体1上输送带13上端的高度，车体1在下端的驱动轮驱动作用下进行移动，在车体1移动过程中启动翻料装置，车体1向前运动时铲料板3插入到堆放的物料下方，车体1左右两导向板2起到对物料的收集导向作用，车体1向前运动时物料会被挤压进入到铲料板3与导向板2间的空间内，车体1左右两侧面上与导向板2上设有输送带13，输送带13在相连接的驱动部分进行驱动过程中将物料从车体1前端向后进行输送，位于铲料板3与车体1上设有第二输送带2713，第二输送带2713同样起到对物料进行输送的作用，物料在被输送带13进行运送过程中会改变原有的位置对物料进行第一次翻动，在物料经过车体1内向后运动过程中通过翻料装置对物料进行均匀翻动作用，同时将粘连在一起的物料进行打散处理，翻料轴5由于为朝向前方与下方斜向布置，翻料轴5伸出端上接近下方的第二输送带2713，使得翻料轴5能对下层的物料起到向上输送的作用，在翻料轴5进行转动过程中物料进行朝向斜上方输送，一部分物料会向斜上方运动，另一部分物料会在相邻两翻料轴5间的孔隙处掉落在下方，物料在被输送轴进行翻动过程中若存在大块的物料会被输送轴上的翻料叶片6进行打散，而在输送轴将下方的物料向上翻料完成后位于翻轴后方设置的按压轴9将上层的物料向下进行螺旋按压，在车体1行走时同时进行螺旋按压，在按压过程中将上层的一部分物料向下进行输送，同时若存在大块物料则会被第二遍破碎，使得物料混合更加均匀，位于翻料轴5与按压轴9间的空间处设有发酵菌添加装置，若需要进行发酵菌植入或发酵菌添加时将发酵菌进行稀释后通过发酵菌添加装置输送到翻料轴5后方与按压轴9前方之间的空间内，使得添加的发酵菌被按压轴9向下输送一部分，使得添加更加均匀，若需要翻料更加充分则往复进行翻料即可，在将发酵菌添加完成后以及翻料完成后启动压实装置，通过压实装置对翻料后的物料上端起到一定压力作用，使得翻料完成需要发酵时上端具有一定平整度，防止堆砌好的物料过度松散。

实施例二，在实施例一的基础上，所述输送装置包括车体1左右两侧面上分别转动连接的输送带13，各个输送带13外侧面上均固定连接有多个竖向布置且均匀分布的推动板14，位于车体1与导向板2上与输送带13接触部位的上下两端分别固定连接有导向轨道15，导向轨道15起到对输送带13位置的限位与导向，各个输送带13均通过固定连接在车体1后端的竖向布置的输送电机进行驱动。

该实施例在使用时，在将物料进行翻动时同通过输送带13来对物料进行输送，在进行输送时通过输送带13上的推动板14来将物料进行输送，而位于输送带13接触部位的导向轨道15起到对输送带13的保护作用，防止物料进入到输送带13内侧面，同时导向轨道15起到对输送带13的导向限制作用，而输送带13为柔性材质，固定连接在输送带13上的推动板14在起到对物料进行拨动作用的同时能够防止输送带13朝向中部进行弯折，而在进行输送过程中输送带13通过固定连接在车体1上的输送电机进行输送。

实施例三，在实施例一的基础上，所述各个导向板2外侧面与相对应的车体1外侧面之间经电动伸缩连杆16进行驱动并控制导向板2打开角度，电动伸缩连杆16两端分别与相应的导向板2和车体1间转动连接。

该实施例在使用时，导向板2打开角度通过电动伸缩杆进行控制，在需要堆放的物料厚度较厚时，为了防止进入到车体1内部的物料过多，导向板2在电动伸缩杆推动下相互靠近，使得进入到车体1内的物料减少，而在需要堆砌的物料较薄时，在进行翻料过程中通过电动伸缩杆使得导向板2进行打开，在导向板2进行打开时使得进入到车体1内的物料进行增加，电动伸缩杆起到对导向板2调节完成后的支撑作用。

实施例四，在实施例一的基础上，所述多个翻料轴5横向排布且各个按压轴9分别位于相邻两翻料轴5中间部位后方，各个翻料轴5上的翻料叶片6旋向相同且各个翻料轴5转动方向相同。

该实施例在使用时，各个翻料轴5均横向排布，使得在进行翻料时的均匀性，同时翻料轴5进行转动时各个翻料轴5转向相同，且同步转动，使得在运动过程中车体1受力均匀，不至于发生倾斜动作。

实施例五，在实施例一的基础上，所述发酵菌添加装置包括固定连接在填料叶片20上且朝向翻料轴5与按压轴9之间斜向伸出的填料筒17，填料叶片20左右两端分别设有挡板18，各个填料筒17均位于挡板18与填料叶片20组成的储料空腔内，各个填料筒17内均转动连接有填料轴19，各个填料轴19上均固定连接有与填料筒17相配合的填料叶片20，各个填料轴19上端均固定连接有填料电机，各个填料电机均固定连接在填料叶片20上。

该实施例在使用时，在需要添加发酵菌时，将稀释后的发酵菌放入到储料空腔内，在储料空腔内的填料轴19进行转动时通过填料叶片20将发酵菌添加进入到车体1内部，方便按压轴9将发酵菌按压进入到物料内。

实施例六，在实施例一的基础上，所述压实装置包括固定连接在填料叶片20后端且竖向布置的气动按压筒21，气动按压筒21下端固定连接有按压板22，位于按压板22上端面左右两端分别固定连接有向上伸出的导向杆23，填料叶片20上与导向杆23位置相对应处分别固定连接有导向筒24，按压板22下端面左右两侧分别固定连接有挡块，两挡块间转动连接有按压滚筒25，位于按压板22前端面上固定连接有斜向上伸出的按压导向板262。

该实施例在使用时，在需要进行按压时，启动气动按压筒21，使得按压板22向下运动，在按压板22向下运动过程中经导向筒24向下进行运动，按压板22在向下运动过程中通过导向杆23与导向筒24的导向作用不会发生偏斜，按压板22向下按压的力度与距离通过气压按压筒向下运动的高度与气压相对应。

实施例七，在实施例一的基础上，所述铲料板3与车体1下端面上套设有第二输送带2713，位于铲料板3上第二输送带2713左右两端分别设有保护板28，位于铲料板3前端左右两侧与中间部位分别转动连接有支撑轮29，位于相邻两支撑轮29间均开设有多个导向筒24。

该实施例在使用时，在铲料板3进行向前运动时通过支撑轮29起到对距离地面最低距离进行控制，由于铲料板3朝向斜下方伸出，所以铲料板3始终有一个向下运动的分力，所以铲料板3前端始终保持在距离地面最低处，同时位于铲料板3的导向筒24对物料进行铲料，使得物料进入到第二输送带2713上并进行输送，保护板28起到对第二输送带2713的保护作用，防止物料进入到第二输送带2713下端影响传动效率，第二输送带2713需要经固定连接在车体1上的驱动部分进行驱动，同时输送带13与第二输送带2713输送速度需要保持一致。

实施例八，在实施例二的基础上，所述导向板2与车体1外侧面转动连接部位分别固定连接有多个导向轮31，各个导向轮31分别与输送带13上下两端之间相接触并起到按压作用。

该实施例在使用时，在输送带13进行运动时由于导向板2朝向外侧伸出，所以输送带13会有一个额外的外力，在导向轮31对输送带13进行导向作用下使得输送带13在运动时始终贴紧导向板2，防止在对导向板2进行调节是由于导向板2前端与车体1后端之间的距离变化使得输送带13之间的距离变化。