一种碳氢清洗设备用清洗溶剂蒸馏回收系统的制作方法

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本实用新型涉及精密零部件清洗领域，更具体地说是涉及碳氢清洗设备的碳氢清洗液的蒸馏回收系统的优化。


背景技术：

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精密清洗领域为了保证清洁度经常会用到溶剂清洗，溶剂清洗时被清洗的零部件表面的油污被溶解在溶剂中，另外在溶剂清洗设备中往往在干燥前进行蒸汽清洗来进行最后清洗。目前，清洗用的溶剂多为环保型溶剂-碳氢清洗溶剂，使用碳氢溶剂的全自动清洗机统称为碳氢清洗机，该类型清洗机基本都配有负压蒸馏回收系统，用来净化更新清洗剂以及提供清洗所需的蒸汽。
[0003]
蒸馏回收液的来源是清洗液循环系统中滤掉大部分颗粒物以后的含油污最多的液体，在蒸馏的过程中纯净的碳氢溶剂蒸发被蒸汽清洗消耗以及被冷却回收为纯净的碳氢液体，循环进入碳氢清洗系统中，但是当蒸馏罐持续蒸馏一段时间后，蒸馏罐中富集的油污就越来越多，也会夹杂一些颗粒杂质，会影响到蒸馏的效果，进而影响到循环进入碳氢清洗系统中的碳氢蒸汽的质量，而当碳氢蒸汽量越来越少，品质都越来越差时，必须将清洗工作暂停下，对蒸馏罐内的液体进行完全蒸馏，然后将油污排除蒸馏罐，完全蒸馏结束以后再进行清洗作业。这种常规的蒸馏回收方式在一个蒸馏回收周期内清洗干燥品质程下滑趋势，已经不能满足高清洁度要求的清洗条件，同时暂停清洗作业的蒸馏方式也不能满足不停机清洗的高效率作业场合。


技术实现要素：

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本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术中碳氢清洗系统的蒸馏回收系统，清洗干燥品质不稳定，不能满足高清洁度要求的清洗条件，也不能实现不停机的持续清洗模式的缺陷，提供一种碳氢清洗设备用清洗溶剂蒸馏回收系统。
[0005]
一种碳氢清洗设备用清洗溶剂蒸馏回收系统，包括污液箱、蒸馏罐、冷凝器、中间罐和蒸汽发生罐，污液箱通过进液管路与蒸馏罐联通，蒸馏罐通过管道与冷凝器联通，冷凝器通过管路与中间罐联通，中间罐通过进液管路与蒸汽发生罐联通。由于中间罐的存在，可预存蒸发所需新液，在蒸馏罐进行完全蒸馏的同时还能提供给蒸汽发生罐，产生蒸汽，进行正常的清洗作业。同时蒸馏罐和蒸汽发生罐进行双蒸馏，确保向碳氢设备输送的蒸汽清洗介质始终是高纯蒸汽，也解决了旧系统需要停机进行完全蒸馏的问题，同时清洗干燥维持稳定的高品质。
[0006]
进一步的，还包括有换热器，换热器通过管道与蒸馏罐、冷凝器、中间罐和蒸汽发生罐均联通。蒸馏罐产生的蒸汽先进入换热器换热后再进入冷凝器内冷凝，换热器回收蒸汽的显热将污液箱的液体及中间罐的液体加热后再分别进入蒸馏罐和蒸汽发生罐。蒸馏产生的蒸汽与进液管路热交换，将蒸馏、蒸汽罐的进液温度提高，降低进液温度与沸点之间的温度差，加快蒸发速度，减少蒸发所需的提供热量。由于蒸汽热量一部分被回收，后续蒸汽
冷却为液体所需的冷量也减少。
[0007]
进一步的，蒸馏罐与蒸汽发生罐的进液管路之间通过第一备用管路连接，第一备用管路上设置有第一阀门，蒸馏罐的蒸汽输出管路与蒸汽发生罐的蒸汽输出管路之间由第二备用管路连接，第二备用管路上有第二阀门。备用管路确保可在蒸馏罐或蒸汽发生罐其中一套出现故障时仍能正常运行，为清洗设备输送蒸汽，提高了设备的稼动率。
[0008]
进一步的，在污液箱与蒸馏罐之间的管路上在换热器之间设置有过滤器。
[0009]
进一步的，蒸馏罐和蒸汽发生罐上均设置有真空机组。
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进一步的，蒸馏罐外设置有蒸馏罐废液罐。
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上述的碳氢清洗设备用清洗溶剂蒸馏回收系统回收方法，具体如下：
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s1、污液箱中的碳氢清洗液，通过过滤器预处理后，由真空机组产生的负压提供动力进入蒸馏罐中；
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s2、蒸馏罐热媒管路提供蒸馏所需的热量进行蒸馏，废液排入蒸馏罐废液罐，蒸汽流入换热器内与蒸馏罐的进液以及蒸汽发生罐的进液换热后进入冷凝器；
[0014]
s3、冷凝罐在冷凝器冷媒管路的作用下将蒸汽冷却，冷却液流入中间罐6 中；
[0015]
s4、中间罐内的液体经过换热器预热，由真空机组产生的负压提供动力进入蒸汽发生罐中，蒸汽发生罐热媒管路提供蒸发所需的热量，蒸汽发生罐产生的蒸汽通过蒸汽输出管路输出用于碳氢清洗机的蒸汽清洗，并且是高纯稳定的蒸汽。
[0016]
蒸馏罐的蒸汽输出管路与蒸汽发生罐的蒸汽输出管路之间由第二备用管连接，第二管路上有第二阀门，打开第二阀门联通第二备用管路时，蒸馏罐可在蒸馏的同时提供清洗用蒸汽；
[0017]
蒸馏罐与蒸汽发生罐的进液管路之间通过第一备用管路连接，第一备用管路上设置有第一阀门，打开第一阀门和第二阀门时蒸汽发生罐可在提供蒸汽的同时通过蒸馏回收清洗溶剂。
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本实用新型的清洗溶剂蒸馏回收系统设置了两套蒸馏系统，并在蒸馏系统之间加装了中间罐预存蒸发所需新液，在蒸馏罐进行完全蒸馏的同时还能提供给蒸汽发生罐，产生蒸汽，进行正常的清洗作业，从而可确保向碳氢设备输送的蒸汽清洗介质始终是高纯蒸汽，无需因蒸馏罐的清洗将清洗设备停机，清洗干燥品质持续稳定；另一方面，两套蒸馏系统之间通过预留有备用管路，可在其中一套出现故障时设备能正常运行，提高了设备的稼动率；最后通过管路设计，采用蒸发器回收蒸馏及蒸发前的换热，提高了蒸发效率以及降低了设备能耗。
附图说明
[0019]
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
[0020]
图1是本实用新型的结构示意图；
[0021]
图2为清洗系统采用本实用新型的蒸馏回收系统与改进前的蒸馏回收系统的工件清洗品质随时间的变化曲线；
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图3为清洗系统采用本实用新型的蒸馏回收系统与改进前蒸馏回收系统时工件干燥品质随时间的变化曲线。
具体实施方式
[0023]
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
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实施例
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如图1所示，一种碳氢清洗设备用清洗溶剂蒸馏回收系统，包括污液箱1、蒸馏罐5、换热器3、冷凝器4、中间罐6和蒸汽发生罐7，污液箱1通过进液管路与蒸馏罐5联通，蒸馏罐5通过管道与冷凝器4联通，冷凝器4通过管路与中间罐6联通，中间罐6通过进液管路与蒸汽发生罐7联通，换热器3通过管道与蒸馏罐、冷凝器、中间罐和蒸汽发生罐均联通。
[0026]
在污液箱与蒸馏罐之间的管路上在换热器之间设置有过滤器2。中间罐6 内的碳氢液体为蒸汽发生罐7的进液来源，经过换热器3预热，由真空机组9 产生的负压提供动力进入蒸汽发生罐7中，蒸汽发生罐热媒管路7-1提供蒸发所需的热量。蒸汽发生罐7产生的蒸汽用于碳氢清洗机的蒸汽清洗，并且是高纯稳定的蒸汽。中间罐6预存冷凝罐冷凝后的液体，在蒸馏罐5进行完全蒸馏的同时蒸汽发生罐7利用中间罐6内预存的液体产生蒸汽，进行正常的清洗作业。
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蒸馏罐5与蒸汽发生罐7的进液管路之间通过第一备用管路8-1连接，第一备用管路8-1上设置有第一阀门8-2，蒸馏罐5的蒸汽输出管路与蒸汽发生罐7的蒸汽输出管路之间由第二备用管路8-3连接，管路上有第二阀门8-4。
[0028]
蒸馏罐5和蒸汽发生罐7上分别设置有真空机组9。蒸馏罐5外设置有蒸馏罐废液罐5-2。蒸馏罐5内部设置有蒸馏罐热媒管路5-1，用于提供蒸馏所需的热量。汽发生罐7中设置有蒸汽发生罐热媒管路7-1为其提供蒸发所需的热量。汽发生罐7外也联通有蒸汽发生罐废液罐7-2。
[0029]
该蒸馏回收系统的工作方法如下：
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s1、污液箱1中的碳氢清洗液，通过过滤器2预处理后，由真空机组9产生的负压提供动力进入蒸馏罐5中；
[0031]
s2、蒸馏罐热媒管路5-1提供蒸馏所需的热量进行蒸馏，废液排入蒸馏罐废液罐5-2，蒸汽流入换热器3内与蒸馏罐5的进液以及蒸汽发生罐7的进液换热后进入冷凝器4；
[0032]
s3、冷凝罐4在冷凝器冷媒管路4-1的作用下将蒸汽冷却，冷却液流入中间罐6中；
[0033]
s4、中间罐6内的液体经过换热器3预热，由真空机组9产生的负压提供动力进入蒸汽发生罐7中，蒸汽发生罐热媒管路7-1提供蒸发所需的热量，蒸汽发生罐7产生的蒸汽通过蒸汽输出管路输出用于碳氢清洗机的蒸汽清洗，并且是高纯稳定的蒸汽。
[0034]
蒸馏罐5的进液管路与蒸汽发生罐7的蒸汽输出管路之间由第二备用管8-3 连接，管路上有第二阀门8-4，当蒸汽发生罐7系统出现故障时，可打开第二阀门8-4联通第二备用管路8-3时，蒸馏罐5可在蒸馏的同时提供清洗用蒸汽；
[0035]
蒸馏罐5的蒸汽输出管路与蒸汽发生罐7的蒸汽输出管路之间通过第一备用管路8-1连接，备用管路8-1上设置有第一阀门8-2，当蒸馏罐5系统出现故障时，可打开第一阀门8-2联通第一备用管路8-1，打开第二阀门8-4，联通第二备用管路8-3，使蒸汽发生罐7可在提供蒸汽的同时通过蒸馏回收清洗溶剂。
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对精磨零部件采用qc100作为清洗溶剂进行清洗时，由于清洗工况中油污量比较大，清洗设备需要每2小时蒸馏回收一次；图2为清洗系统采用本实用新型的蒸馏回收系统
与改进前的蒸馏回收系统的工件清洗品质随时间的变化曲线；由图2可知，清洗设备在配置常规蒸馏回收情况下清洗品质p在每个蒸馏回收周期内，会存在品质急剧下降的现象，清洗设备在配置本实用新型的带有中间罐的双蒸馏回收系统后工件的清洗品质不受清洗周期的影响，不会发生波动。
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图3为清洗系统采用本实用新型的蒸馏回收系统与改进前蒸馏回收系统时工件干燥品质随时间的变化曲线。由图3可知，清洗设备在配置常规蒸馏回收情况下干燥品质q在每个蒸馏回收周期内，会存在工件不能完全干燥的现象，清洗设备在配置本实用新型的带有中间罐的双蒸馏回收系统后干燥效果能够持续保持完全干燥。主要原因为，本实用新型的清洗溶剂蒸馏回收系统设置了两套蒸馏系统，并在蒸馏系统之间加装了中间罐预存蒸发所需新液，采用双蒸馏的工艺确保向碳氢设备输送的蒸汽清洗介质始终是高纯蒸汽，从而确保清洗品质和干燥品质。
[0038]
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。