一种电催化氧化双酚A生产废水的处理方法与流程

文档序号:25543747发布日期:2021-06-18 20:40
一种电催化氧化双酚A生产废水的处理方法与流程

本发明涉及污水处理技术领域,具体是涉及一种电催化氧化双酚a生产废水的处理方法。



背景技术:

双酚a,也称bpa,在工业上双酚a被用来合成聚碳酸酯(pc)和环氧树脂等材料。60年代以来就被用于制造塑料(奶)瓶、幼儿用的吸口杯、食品和饮料(奶粉)罐内侧涂层。bpa无处不在,从矿泉水瓶、医疗器械到及食品包装的内里,都有它的身影。每年,全世界生产2700万吨含有bpa的塑料。但bpa也能导致内分泌失调,威胁着胎儿和儿童的健康。癌症和新陈代谢紊乱导致的肥胖也被认为与此有关。欧盟认为含双酚a奶瓶会诱发性早熟,从2011年3月2日起,禁止生产含化学物质双酚a(bpa)的婴儿奶瓶。

双酚a是世界上使用最广泛的工业化合物之一,主要用于生产聚碳酸酯、环氧树脂、聚砜树脂、聚苯醚树脂、不饱和聚酯树脂等多种高分子材料。也可用于生产增塑剂、阻燃剂、抗氧剂、热稳定剂、橡胶防老剂、农药、涂料等精细化工产品。

在塑料制品的制造过程中,添加双酚a可以使其具有无色透明、耐用、轻巧和突出的防冲击性等特性,尤其能防止酸性蔬菜和水果从内部侵蚀金属容器,因此广泛用于罐头食品和饮料的包装、奶瓶、水瓶、牙齿填充物所用的密封胶、眼镜片以及其他数百种日用品的制造过程中。

在塑料制造的过程中,常会使用到双酚a,然而双酚a的污水却非常难处理,不仅需要对常规污染物进行过滤净化,还需要特别对双酚a进行电解氧化,然而现有技术中,双酚a的净化效率太低,净化成本太高,因此需要一种简单且高效的净化方法。



技术实现要素:

为解决上述技术问题,本发明提供了一种电催化氧化双酚a生产废水的处理方法。

本发明的技术方案是:一种电催化氧化双酚a生产废水的处理方法,包括以下步骤:

s1:初次絮凝:将双酚a生产废水导入絮凝装置中进行絮凝处理,絮凝装置内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,絮凝剂用量300mg/l,所述搅拌器的搅拌速度为60r/min,搅拌时长30min,搅拌后得到絮凝液,所述絮凝液再导入过滤装置进行过滤,得到预处理废水;

s2:双酚a析出:将预处理废水加入到挥发池进行挥发,挥发池上方封闭,挥发池在常温常压下加热至83-85℃,通过风机将挥发蒸汽吹至冷凝管中进行冷凝,再对冷凝液进行收集后集中处理,挥发池内预处理废水的挥发时长按预处理废水体积30min/m3进行增减,挥发池内设置搅拌装置,搅拌装置的搅拌速度为30r/min;

s3:二次絮凝:将经过步骤s2处理后的废水导入絮凝装置内进行二次絮凝,絮凝装置内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,搅拌后得到絮凝液,所述絮凝液再导入过滤装置进行过滤,得到待分解废水;

s4:电解氧化:将待分解的废水导入电催化氧化器中进行氧化分解,电催化氧化器电解温度25-40℃,电极表面积1.2m2,电磁搅拌速度90-100r/min,电解时长1-2h,电解过程中通过微管曝气的方式从电解池底部充入臭氧,臭氧充入速度为10cm3/s;

s5:膜过滤:将经过电解后的废水导入生物膜过滤池,过滤池内部通过生物膜过滤法对电解废水未分解的有机物和有害物质进行吸收过滤,最后对尾水监测,合格后排放。

进一步地,所述絮凝剂采用阳离子淀粉-聚合氯化铝铁的复合絮凝剂,选用这种复合絮凝剂能够对废水中多种物质进行吸附。

进一步地,所述生物膜过滤池上方漂浮有epp滤材,epp滤材漂浮在水面能够对水面漂浮物进行过滤。

进一步地,所述步骤s3二次絮凝中絮凝剂用量250mg/l,所述搅拌器的搅拌速度为80r/min,搅拌时长15min,二次絮凝的时间和用量相对第一次絮凝较短。

进一步地,所述步骤s1和s3中的絮凝装置包括搅拌杆、絮凝剂添加漏斗、搅拌叶片、底座、絮凝仓,所述絮凝仓固定在所述底座上方,底座内部设有搅拌电机,所述搅拌杆竖直转动连接在絮凝仓内部,且与所述搅拌电机的输出轴传动连接,所述搅拌叶片固定连接在搅拌杆的两侧,所述絮凝剂添加漏斗固定在絮凝仓顶部,且与絮凝仓内部相通,通过絮凝装置和过滤装置对废水进行初步处理。

进一步地,所述絮凝仓上方一侧固定有进水口,絮凝仓底部一侧固定有出水口,通过进水口和出水口导入废水和排出废水。

进一步地,所述s1和s3中的过滤装置包括沉淀管、过滤芯、泵机、固定座,所述沉淀管的左侧上方与所述絮凝装置相通,沉淀管的右侧上方设有与所述泵机相通,泵机与沉淀管连接处设有过滤芯,所述泵机的底部设有用于固定泵机的固定座,通过泵机提供动力,过滤芯对废水进行过滤。

进一步地,所述沉淀管的底部通过螺纹连接有密封堵头,过滤芯阻挡下的污泥由密封堵头处排放。

进一步地,所述挥发池包括池体、密封盖、电磁搅拌器、加热器、冷凝管、冷凝池,所述池体的左侧上方设有用于吹动挥发液的风机,所述池体的底部设有电磁搅拌器,所述加热器固定在池体四壁,所述冷凝管固定在池体的右侧上方,所述冷凝池固定在冷凝管的右侧,所述密封盖固定在池体顶部,挥发池挥发低沸点和容易挥发的溶剂,使双酚a物质析出。

进一步地,所述步骤s4中的电催化氧化器包括壳体、电磁感应器、微孔臭氧管、电解仓、阳极板、固定杆、整流器、pcl电源控制器、阴极板,所述电解仓位于壳体内部,所述阳极板和阴极板分别固定在电解仓的两侧内壁,所述微孔臭氧管固定在电解仓底部,且一端与外界臭氧发生装置相通,所述固定杆竖直固定连接在电解仓底部,固定杆上方转动连接有感应叶片,电解仓底部设有电磁感应器,所述电磁感应器左侧固定有整流器,所述整流器分别与阳极板和固定杆电性连接,电磁感应器的右侧电性连接有pcl电源控制器,pcl电源控制器与整流器电性连接,通过电解和氧化对双酚a物质进行针对性分解。

本发明的有益效果是:

(1)本发明的净化方法简单,净化效率高,通过预处理去除污水中的悬浮物和大颗粒物质,再通过挥发溶剂使双酚a物质析出后进行二次絮凝,能够减少废水中的双酚a物质,再对废水进行氧化时耗能就相对降低了。

(2)本发明在对双酚a物质进行氧化时通过臭氧进行氧化,臭氧发生氧化还原反应后形成氧气,氧气溶入水中,增加水中的氧含量。

附图说明

图1是本发明絮凝装置与过滤装置的连接示意图。

图2是本发明挥发池的结构示意图。

图3是本发明电解催化氧化器的结构示意图。

其中,1-絮凝装置、11-搅拌杆、12-絮凝剂添加漏斗、13-搅拌叶片、14-底座、15-絮凝仓、16-搅拌电机、17-进水口、18-出水口、2-过滤装置、21-沉淀管、22-过滤芯、23-泵机、24-固定座、25-密封堵头、3-挥发池、31-池体、32-密封盖、33-电磁搅拌器、34-加热器、35-冷凝管、36-冷凝池、37-风机、4-电催化氧化器、41-壳体、42-电磁感应器、43-微孔臭氧管、44-电解仓、45-阳极板、46-固定杆、47-整流器、48-pcl电源控制器。

具体实施方式

实施例1:

一种电催化氧化双酚a生产废水的处理方法,包括以下步骤:

s1:初次絮凝:将双酚a生产废水导入絮凝装置1中进行絮凝处理,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,絮凝剂用量300mg/l,絮凝剂采用阳离子淀粉-聚合氯化铝铁的复合絮凝剂,选用这种复合絮凝剂能够对废水中多种物质进行吸附,搅拌器的搅拌速度为60r/min,搅拌时长30min,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到预处理废水;

s2:双酚a析出:将预处理废水加入到挥发池3进行挥发,挥发池3上方封闭,挥发池3在常温常压下加热至83℃,通过风机37将挥发蒸汽吹至冷凝管35中进行冷凝,再对冷凝液进行收集后集中处理,挥发池3内预处理废水的挥发时长按预处理废水体积30min/m3进行增减,挥发池3内设置搅拌装置,搅拌装置的搅拌速度为30r/min;

s3:二次絮凝:将经过步骤s2处理后的废水导入絮凝装置1内进行二次絮凝,絮凝剂用量250mg/l,搅拌器的搅拌速度为80r/min,搅拌时长15min,二次絮凝的时间和用量相对第一次絮凝较短,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到待分解废水;

s4:电解氧化:将待分解的废水导入电催化氧化器4中进行氧化分解,电催化氧化器4电解温度25℃,电极表面积1.2m2,电磁搅拌速度90r/min,电解时长1h,电解过程中通过微管曝气的方式从电解池底部充入臭氧,臭氧充入速度为10cm3/s;

s5:膜过滤:将经过电解后的废水导入生物膜过滤池,过滤池内部通过生物膜过滤法对电解废水未分解的有机物和有害物质进行吸收过滤,生物膜过滤池上方漂浮有epp滤材,epp滤材漂浮在水面能够对水面漂浮物进行过滤,最后对尾水监测,合格后排放。

实施例2:

一种电催化氧化双酚a生产废水的处理方法,包括以下步骤:

s1:初次絮凝:将双酚a生产废水导入絮凝装置1中进行絮凝处理,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,絮凝剂用量300mg/l,絮凝剂采用阳离子淀粉-聚合氯化铝铁的复合絮凝剂,选用这种复合絮凝剂能够对废水中多种物质进行吸附,搅拌器的搅拌速度为60r/min,搅拌时长30min,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到预处理废水;

s2:双酚a析出:将预处理废水加入到挥发池3进行挥发,挥发池3上方封闭,挥发池3在常温常压下加热至84℃,通过风机37将挥发蒸汽吹至冷凝管35中进行冷凝,再对冷凝液进行收集后集中处理,挥发池3内预处理废水的挥发时长按预处理废水体积30min/m3进行增减,挥发池3内设置搅拌装置,搅拌装置的搅拌速度为30r/min;

s3:二次絮凝:将经过步骤s2处理后的废水导入絮凝装置1内进行二次絮凝,絮凝剂用量250mg/l,搅拌器的搅拌速度为80r/min,搅拌时长15min,二次絮凝的时间和用量相对第一次絮凝较短,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到待分解废水;

s4:电解氧化:将待分解的废水导入电催化氧化器4中进行氧化分解,电催化氧化器4电解温度30℃,电极表面积1.2m2,电磁搅拌速度95r/min,电解时长1.5h,电解过程中通过微管曝气的方式从电解池底部充入臭氧,臭氧充入速度为10cm3/s;

s5:膜过滤:将经过电解后的废水导入生物膜过滤池,过滤池内部通过生物膜过滤法对电解废水未分解的有机物和有害物质进行吸收过滤,生物膜过滤池上方漂浮有epp滤材,epp滤材漂浮在水面能够对水面漂浮物进行过滤,最后对尾水监测,合格后排放。

实施例3:

一种电催化氧化双酚a生产废水的处理方法,包括以下步骤:

s1:初次絮凝:将双酚a生产废水导入絮凝装置1中进行絮凝处理,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,絮凝剂用量300mg/l,絮凝剂采用阳离子淀粉-聚合氯化铝铁的复合絮凝剂,选用这种复合絮凝剂能够对废水中多种物质进行吸附,搅拌器的搅拌速度为60r/min,搅拌时长30min,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到预处理废水;

s2:双酚a析出:将预处理废水加入到挥发池3进行挥发,挥发池3上方封闭,挥发池3在常温常压下加热至85℃,通过风机37将挥发蒸汽吹至冷凝管35中进行冷凝,再对冷凝液进行收集后集中处理,挥发池3内预处理废水的挥发时长按预处理废水体积30min/m3进行增减,挥发池3内设置搅拌装置,搅拌装置的搅拌速度为30r/min;

s3:二次絮凝:将经过步骤s2处理后的废水导入絮凝装置1内进行二次絮凝,絮凝剂用量250mg/l,搅拌器的搅拌速度为80r/min,搅拌时长15min,二次絮凝的时间和用量相对第一次絮凝较短,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到待分解废水;

s4:电解氧化:将待分解的废水导入电催化氧化器4中进行氧化分解,电催化氧化器4电解温度40℃,电极表面积1.2m2,电磁搅拌速度100r/min,电解时长2h,电解过程中通过微管曝气的方式从电解池底部充入臭氧,臭氧充入速度为10cm3/s;

s5:膜过滤:将经过电解后的废水导入生物膜过滤池,过滤池内部通过生物膜过滤法对电解废水未分解的有机物和有害物质进行吸收过滤,生物膜过滤池上方漂浮有epp滤材,epp滤材漂浮在水面能够对水面漂浮物进行过滤,最后对尾水监测,合格后排放。

对比实施例1-3可知,挥发温度85℃最佳,电解温度40℃最佳,电解时电磁搅拌100r/min最佳,电解时长2h净化效果最好,絮凝装置1、过滤装置2、挥发池3、电催化氧化器4均采用现有技术。

实施例4:

一种电催化氧化双酚a生产废水的处理方法,包括以下步骤:

s1:初次絮凝:将双酚a生产废水导入絮凝装置1中进行絮凝处理,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,絮凝剂用量300mg/l,絮凝剂采用阳离子淀粉-聚合氯化铝铁的复合絮凝剂,选用这种复合絮凝剂能够对废水中多种物质进行吸附,搅拌器的搅拌速度为60r/min,搅拌时长30min,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到预处理废水;

s2:双酚a析出:将预处理废水加入到挥发池3进行挥发,挥发池3上方封闭,挥发池3在常温常压下加热至85℃,通过风机37将挥发蒸汽吹至冷凝管35中进行冷凝,再对冷凝液进行收集后集中处理,挥发池3内预处理废水的挥发时长按预处理废水体积30min/m3进行增减,挥发池3内设置搅拌装置,搅拌装置的搅拌速度为30r/min;

s3:二次絮凝:将经过步骤s2处理后的废水导入絮凝装置1内进行二次絮凝,絮凝剂用量250mg/l,搅拌器的搅拌速度为80r/min,搅拌时长15min,二次絮凝的时间和用量相对第一次絮凝较短,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到待分解废水;

s4:电解氧化:将待分解的废水导入电催化氧化器4中进行氧化分解,电催化氧化器4电解温度40℃,电极表面积1.2m2,电磁搅拌速度100r/min,电解时长2h,电解过程中通过微管曝气的方式从电解池底部充入臭氧,臭氧充入速度为10cm3/s;

s5:膜过滤:将经过电解后的废水导入生物膜过滤池,过滤池内部通过生物膜过滤法对电解废水未分解的有机物和有害物质进行吸收过滤,生物膜过滤池上方漂浮有epp滤材,epp滤材漂浮在水面能够对水面漂浮物进行过滤,最后对尾水监测,合格后排放。

如图1所示,步骤s1和s3中的絮凝装置1包括搅拌杆11、絮凝剂添加漏斗12、搅拌叶片13、底座14、絮凝仓15,絮凝仓15固定在底座14上方,底座14内部设有搅拌电机16,搅拌杆11竖直转动连接在絮凝仓15内部,且与搅拌电机16的输出轴传动连接,搅拌叶片13固定连接在搅拌杆11的两侧,絮凝剂添加漏斗12固定在絮凝仓15顶部,且与絮凝仓15内部相通,通过絮凝装置1和过滤装置2对废水进行初步处理,絮凝仓15上方一侧固定有进水口17,絮凝仓15底部一侧固定有出水口18,通过进水口17和出水口18导入废水和排出废水。

实施例4相比与实施例3,实施例4采用了上述絮凝装置1,絮凝装置1絮凝效率相比常规絮凝装置,效率更高。

实施例5:

一种电催化氧化双酚a生产废水的处理方法,包括以下步骤:

s1:初次絮凝:将双酚a生产废水导入絮凝装置1中进行絮凝处理,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,絮凝剂用量300mg/l,絮凝剂采用阳离子淀粉-聚合氯化铝铁的复合絮凝剂,选用这种复合絮凝剂能够对废水中多种物质进行吸附,搅拌器的搅拌速度为60r/min,搅拌时长30min,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到预处理废水;

s2:双酚a析出:将预处理废水加入到挥发池3进行挥发,挥发池3上方封闭,挥发池3在常温常压下加热至85℃,通过风机37将挥发蒸汽吹至冷凝管35中进行冷凝,再对冷凝液进行收集后集中处理,挥发池3内预处理废水的挥发时长按预处理废水体积30min/m3进行增减,挥发池3内设置搅拌装置,搅拌装置的搅拌速度为30r/min;

s3:二次絮凝:将经过步骤s2处理后的废水导入絮凝装置1内进行二次絮凝,絮凝剂用量250mg/l,搅拌器的搅拌速度为80r/min,搅拌时长15min,二次絮凝的时间和用量相对第一次絮凝较短,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到待分解废水;

s4:电解氧化:将待分解的废水导入电催化氧化器4中进行氧化分解,电催化氧化器4电解温度40℃,电极表面积1.2m2,电磁搅拌速度100r/min,电解时长2h,电解过程中通过微管曝气的方式从电解池底部充入臭氧,臭氧充入速度为10cm3/s;

s5:膜过滤:将经过电解后的废水导入生物膜过滤池,过滤池内部通过生物膜过滤法对电解废水未分解的有机物和有害物质进行吸收过滤,生物膜过滤池上方漂浮有epp滤材,epp滤材漂浮在水面能够对水面漂浮物进行过滤,最后对尾水监测,合格后排放。

如图1所示,步骤s1和s3中的絮凝装置1包括搅拌杆11、絮凝剂添加漏斗12、搅拌叶片13、底座14、絮凝仓15,絮凝仓15固定在底座14上方,底座14内部设有搅拌电机16,搅拌杆11竖直转动连接在絮凝仓15内部,且与搅拌电机16的输出轴传动连接,搅拌叶片13固定连接在搅拌杆11的两侧,絮凝剂添加漏斗12固定在絮凝仓15顶部,且与絮凝仓15内部相通,通过絮凝装置1和过滤装置2对废水进行初步处理,絮凝仓15上方一侧固定有进水口17,絮凝仓15底部一侧固定有出水口18,通过进水口17和出水口18导入废水和排出废水。

s1和s3中的过滤装置2包括沉淀管21、过滤芯22、泵机23、固定座24,沉淀管21的左侧上方与絮凝装置1相通,沉淀管21的右侧上方设有与泵机23相通,泵机23与沉淀管21连接处设有过滤芯22,泵机23的底部设有用于固定泵机23的固定座24,通过泵机23提供动力,过滤芯22对废水进行过滤,沉淀管21的底部通过螺纹连接有密封堵头25,过滤芯22阻挡下的污泥由密封堵头25处排放。

实施例5相比实施例4,实施例5采用了上述过滤装置2,过滤芯22更换方便,过滤效率高。

实施例6:

一种电催化氧化双酚a生产废水的处理方法,包括以下步骤:

s1:初次絮凝:将双酚a生产废水导入絮凝装置1中进行絮凝处理,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,絮凝剂用量300mg/l,絮凝剂采用阳离子淀粉-聚合氯化铝铁的复合絮凝剂,选用这种复合絮凝剂能够对废水中多种物质进行吸附,搅拌器的搅拌速度为60r/min,搅拌时长30min,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到预处理废水;

s2:双酚a析出:将预处理废水加入到挥发池3进行挥发,挥发池3上方封闭,挥发池3在常温常压下加热至85℃,通过风机37将挥发蒸汽吹至冷凝管35中进行冷凝,再对冷凝液进行收集后集中处理,挥发池3内预处理废水的挥发时长按预处理废水体积30min/m3进行增减,挥发池3内设置搅拌装置,搅拌装置的搅拌速度为30r/min;

s3:二次絮凝:将经过步骤s2处理后的废水导入絮凝装置1内进行二次絮凝,絮凝剂用量250mg/l,搅拌器的搅拌速度为80r/min,搅拌时长15min,二次絮凝的时间和用量相对第一次絮凝较短,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到待分解废水;

s4:电解氧化:将待分解的废水导入电催化氧化器4中进行氧化分解,电催化氧化器4电解温度40℃,电极表面积1.2m2,电磁搅拌速度100r/min,电解时长2h,电解过程中通过微管曝气的方式从电解池底部充入臭氧,臭氧充入速度为10cm3/s;

s5:膜过滤:将经过电解后的废水导入生物膜过滤池,过滤池内部通过生物膜过滤法对电解废水未分解的有机物和有害物质进行吸收过滤,生物膜过滤池上方漂浮有epp滤材,epp滤材漂浮在水面能够对水面漂浮物进行过滤,最后对尾水监测,合格后排放。

如图1所示,步骤s1和s3中的絮凝装置1包括搅拌杆11、絮凝剂添加漏斗12、搅拌叶片13、底座14、絮凝仓15,絮凝仓15固定在底座14上方,底座14内部设有搅拌电机16,搅拌杆11竖直转动连接在絮凝仓15内部,且与搅拌电机16的输出轴传动连接,搅拌叶片13固定连接在搅拌杆11的两侧,絮凝剂添加漏斗12固定在絮凝仓15顶部,且与絮凝仓15内部相通,通过絮凝装置1和过滤装置2对废水进行初步处理,絮凝仓15上方一侧固定有进水口17,絮凝仓15底部一侧固定有出水口18,通过进水口17和出水口18导入废水和排出废水。

s1和s3中的过滤装置2包括沉淀管21、过滤芯22、泵机23、固定座24,沉淀管21的左侧上方与絮凝装置1相通,沉淀管21的右侧上方设有与泵机23相通,泵机23与沉淀管21连接处设有过滤芯22,泵机23的底部设有用于固定泵机23的固定座24,通过泵机23提供动力,过滤芯22对废水进行过滤,沉淀管21的底部通过螺纹连接有密封堵头25,过滤芯22阻挡下的污泥由密封堵头25处排放。

如图2所示,挥发池3包括池体31、密封盖32、电磁搅拌器33、加热器34、冷凝管35、冷凝池36,池体31的左侧上方设有用于吹动挥发液的风机37,池体31的底部设有电磁搅拌器33,加热器34固定在池体31四壁,冷凝管35固定在池体31的右侧上方,冷凝池36固定在冷凝管35的右侧,密封盖32固定在池体31顶部,挥发池3挥发低沸点和容易挥发的溶剂,使双酚a物质析出。

实施例6相比实施例5而言,实施例6采用上述挥发池3,上述挥发池3挥发效率高,冷凝后的挥发液可进行集中提纯处理,将有用物质进行回收利用。

实施例7:

一种电催化氧化双酚a生产废水的处理方法,包括以下步骤:

s1:初次絮凝:将双酚a生产废水导入絮凝装置1中进行絮凝处理,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,絮凝剂用量300mg/l,絮凝剂采用阳离子淀粉-聚合氯化铝铁的复合絮凝剂,选用这种复合絮凝剂能够对废水中多种物质进行吸附,搅拌器的搅拌速度为60r/min,搅拌时长30min,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到预处理废水;

s2:双酚a析出:将预处理废水加入到挥发池3进行挥发,挥发池3上方封闭,挥发池3在常温常压下加热至85℃,通过风机37将挥发蒸汽吹至冷凝管35中进行冷凝,再对冷凝液进行收集后集中处理,挥发池3内预处理废水的挥发时长按预处理废水体积30min/m3进行增减,挥发池3内设置搅拌装置,搅拌装置的搅拌速度为30r/min;

s3:二次絮凝:将经过步骤s2处理后的废水导入絮凝装置1内进行二次絮凝,絮凝剂用量250mg/l,搅拌器的搅拌速度为80r/min,搅拌时长15min,二次絮凝的时间和用量相对第一次絮凝较短,絮凝装置1内加入絮凝剂并通过搅拌器进行搅拌,搅拌后得到絮凝液,絮凝液再导入过滤装置2进行过滤,得到待分解废水;

s4:电解氧化:将待分解的废水导入电催化氧化器4中进行氧化分解,电催化氧化器4电解温度40℃,电极表面积1.2m2,电磁搅拌速度100r/min,电解时长2h,电解过程中通过微管曝气的方式从电解池底部充入臭氧,臭氧充入速度为10cm3/s;

s5:膜过滤:将经过电解后的废水导入生物膜过滤池,过滤池内部通过生物膜过滤法对电解废水未分解的有机物和有害物质进行吸收过滤,生物膜过滤池上方漂浮有epp滤材,epp滤材漂浮在水面能够对水面漂浮物进行过滤,最后对尾水监测,合格后排放。

如图1所示,步骤s1和s3中的絮凝装置1包括搅拌杆11、絮凝剂添加漏斗12、搅拌叶片13、底座14、絮凝仓15,絮凝仓15固定在底座14上方,底座14内部设有搅拌电机16,搅拌杆11竖直转动连接在絮凝仓15内部,且与搅拌电机16的输出轴传动连接,搅拌叶片13固定连接在搅拌杆11的两侧,絮凝剂添加漏斗12固定在絮凝仓15顶部,且与絮凝仓15内部相通,通过絮凝装置1和过滤装置2对废水进行初步处理,絮凝仓15上方一侧固定有进水口17,絮凝仓15底部一侧固定有出水口18,通过进水口17和出水口18导入废水和排出废水。

s1和s3中的过滤装置2包括沉淀管21、过滤芯22、泵机23、固定座24,沉淀管21的左侧上方与絮凝装置1相通,沉淀管21的右侧上方设有与泵机23相通,泵机23与沉淀管21连接处设有过滤芯22,泵机23的底部设有用于固定泵机23的固定座24,通过泵机23提供动力,过滤芯22对废水进行过滤,沉淀管21的底部通过螺纹连接有密封堵头25,过滤芯22阻挡下的污泥由密封堵头25处排放。

如图2所示,挥发池3包括池体31、密封盖32、电磁搅拌器33、加热器34、冷凝管35、冷凝池36,池体31的左侧上方设有用于吹动挥发液的风机37,池体31的底部设有电磁搅拌器33,加热器34固定在池体31四壁,冷凝管35固定在池体31的右侧上方,冷凝池36固定在冷凝管35的右侧,密封盖32固定在池体31顶部,挥发池3挥发低沸点和容易挥发的溶剂,使双酚a物质析出。

如图3所示,步骤s4中的电催化氧化器4包括壳体41、电磁感应器42、微孔臭氧管43、电解仓44、阳极板45、固定杆46、整流器47、pcl电源控制器48、阴极板49,电解仓44位于壳体41内部,阳极板45和阴极板49分别固定在电解仓44的两侧内壁,微孔臭氧管43固定在电解仓44底部,且一端与外界臭氧发生装置相通,固定杆47竖直固定连接在电解仓44底部,固定杆47上方转动连接有感应叶片44,电解仓44底部设有电磁感应器42,电磁感应器42左侧固定有整流器47,整流器47分别与阳极板45和固定杆46电性连接,电磁感应器42的右侧电性连接有pcl电源控制器48,pcl电源控制器48与整流器47电性连接,通过电解和氧化对双酚a物质进行针对性分解。

实施例7相比实施例6,实施例7采用了上述电催化氧化器4,上述电催化氧化器4通过直流电进行电解,电解时通过臭氧微孔曝气,对双酚a物质进行氧化分解,双重分解效率更高,效果更好。

上述实施例中所采用的电子元件均为市售产品,在此不一一叙述,只要能实现本发明的功能即可,本领域技术人员可根据常规常识选择使用,在此不做特殊限定。

实验数据:

表1:7个实施例双酚a去除率对比:

对比表1试验结果可知,实施例7为最佳实施例,双酚a类物质的去除率最高。

再多了解一些
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