一种TOC≤150mg/L脱硫废水的循环利用装置和方法与流程

一种toc
≤
150mg/l脱硫废水的循环利用装置和方法
技术领域
1.本发明涉及废水资源化利用领域，具体涉及一种toc≤150mg/l脱硫废水的循环利用装置和方法。


背景技术：

2.目前，绝大多数燃煤电厂都采用石灰石-石膏湿法脱硫,由于脱硫过程中氯离子逐渐富集超过脱硫系统能承受的范围，需定期外排废水。排放的脱硫废水作为全厂的末端废水，总盐量、氯离子、硬度、悬浮物、重金属含量都非常高，回用途径非常有限，处理难度大。目前实施的废水零排放技术，主要是废水蒸发结晶技术和利用烟气余热处理废水技术，一般均包括预处理、浓缩减量与固化三个单元模块。其中预处理主要有化学软化技术，过滤技术。预处理的主要目的是脱除脱硫废水中的悬浮物与硬度，一般通过加药、沉淀、分离工艺实现废水软化。浓缩减量主要有膜浓缩与热法浓缩技术。固化主要有蒸发结晶和烟道蒸发技术。
3.如cn105502790a公开了一种脱硫废水处理系统，所述脱硫废水处理系统用于处理来自脱硫系统的脱硫废水，所述脱硫废水处理系统包括预处理系统、膜处理系统和蒸发结晶系统，所述预处理系统、膜处理系统和蒸发结晶系统依次布置；所述预处理系统用于对脱硫废水预处理，所述膜处理系统用于对预处理后的脱硫废水深度处理，所述蒸发结晶系统用于对膜处理系统浓缩液蒸发结晶并得到结晶盐。其提供的脱硫废水处理系统通过纳滤处理系统处理预处理后的脱硫废水，将脱硫废水中的一二价离子分离，从而实现了脱硫废水的分质回用，提高了水的回用率；通过反渗透系统的产水来水洗纳滤处理系统，从而分别降低了软化澄清系统中软化药剂和纳滤处理系统中阻垢剂的投加量。
4.cn109052779a公开了一种脱硫废水的处理工艺和处理系统，处理工艺包括以下步骤：预处理，得到一级预处理水；管式超滤膜处理，使一级预处理水依次经过浓缩槽和管式膜，并在浓缩槽和管式膜之间循环流动，逐次分离成二级预处理水和与残渣；向二级预处理水中通入盐酸溶液形成混合液，将混合液经过两段特殊流道反渗透膜进行两次膜浓缩，形成淡水和浓缩液；将淡水回收，将浓缩液经过碟管式反渗透膜浓缩，再次形成淡水和浓缩液；再次将分离出的淡水回收，将分离出的浓缩液预热，经机械压缩再循环蒸发器进行蒸发浓缩结晶，生成晶浆；将晶浆离心分离，形成氯化钠晶体和母液；将母液返回机械压缩再循环蒸发器，重复循环蒸发和离心步骤，重复形成氯化钠晶体和母液，直至几无母液形成。其采用预处理+膜浓缩处理+蒸发结晶处理的分步处理形式对脱硫废水进行治理，生产出的液体水质较好，能够用于循环水系统，生产出的氯化钠晶体能够外售，完全无废水产生，能够做到零排放。
5.虽然上述工艺能够从废水中回收工业结晶盐或固体废料，但投资巨大，能耗和运行费用高，限制了该技术的推广；虽然有工艺利用锅炉尾部烟气余热对脱硫废水进行喷雾蒸发处理实现零排放，但目前喷嘴结垢堵塞、烟道积灰、对烟气换热器等尾部设备的影响等问题还待进一步解决。


技术实现要素：

6.鉴于现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种toc≤150mg/l脱硫废水的循环利用装置和方法，以解决目前脱硫废水循环利用时存在的热源消耗量大、运行投资成本高或者可靠性低的弊端。
7.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
8.第一方面，本发明提供了一种toc≤150mg/l脱硫废水的循环利用装置，
9.所述脱硫废水的循环利用装置包括依次设置的脱硫塔单元、预处理单元、生物脱盐单元、膜分离单元和膜浓缩单元；
10.所述膜分离单元和所述膜浓缩单元之间设置第一泵；
11.所述第一泵通过第一管路和所述脱硫塔单元相连接；所述第一管路上设置有第一开关阀；
12.所述第一泵通过第二管路和所述膜浓缩单元相连接；所述第二管路上设置有第二开关阀；所述膜浓缩单元和所述预处理单元的进液口相连接；
13.所述膜分离单元的固相出口和所述生物脱盐单元相连接；
14.所述生物脱盐单元内设置有菌剂层。
15.本发明提供的循环利用装置，通过对处理装置的合理设计，实现对toc≤150mg/l脱硫废水中无机盐离子的去除，去除的盐分随着污泥的老化而排出系统。取消了固化单元，进一步缩短了工艺流程，采用了常规材质的反应器，避免了废水蒸发的热源消耗，降低了系统设备投资和运行费用。
16.本发明中，脱盐过程中脱除的为无机盐离子，包括镁离子、钙离子、氯离子、硫酸根离子等。
17.本发明中，所述菌剂层由放线菌、酵母菌和芽孢杆菌组成；菌剂层的高度为1-1.5m，例如可以是1m、1.05m、1.1m、1.15m、1.2m、1.25m、1.3m、1.35m、1.4m、1.45m或1.5m等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。通过微生物菌群的生物吸附、离子交换、络合、载体跨膜运输等物理化学过程，将废水中无机盐离子吸附和吸收在微生物体内或细胞外，污泥老化后排出系统，盐分随之带出，无机盐离子主要包括镁离子、钙离子、氯离子、硫酸根离子等。菌群在生长繁殖过程中分泌的胞外物能够成为各自生长的基质，形成共生关系，从而形成稳定的微生物体系。
18.本发明中，菌剂层中通过填料作为载体，其特性对微生物的数量、废水与生物膜的接触状况起重要作用。
19.作为本发明优选的技术方案，所述预处理单元包括依次设置的储液装置和处理子单元。
20.作为本发明优选的技术方案，所述储液装置内设置有第一搅拌器；用于废水的均质均量。
21.优选地，所述膜浓缩单元和所述储液装置相连接。
22.优选地，所述储液装置和所述处理子单元之间设置有第二泵。
23.作为本发明优选的技术方案，所述处理子单元包括依次设置的絮凝设备、沉淀设备和出水设备；用于去除废水的大部分悬浮物以降低后续工艺系统堵塞风险。
24.优选地，所述絮凝设备内设置有第二搅拌器；
25.优选地，所述出水设备和所述生物脱盐单元之间设置有第三泵。
26.作为本发明优选的技术方案，所述膜分离单元内设置有超滤模块。用于微生物的好氧增殖和微生物与废水的固液分离。
27.优选地，所述膜分离单元的固相出口和所述生物脱盐单元通过第四泵相连接。
28.优选地，所述膜分离单元连接有供风设备。
29.第二方面，本发明提供了一种toc≤150mg/l脱硫废水的循环利用方法，所述循环利用方法包括：采用如第一方面所述循环利用装置对脱硫废水进行处理；
30.具体包括：对所述脱硫废水依次进行预处理、生物脱盐处理和膜分离处理，所述膜分离处理的得到的液相返回脱硫塔单元中。
31.作为本发明优选的技术方案，所述膜分离处理后还设置有膜浓缩处理，所述膜浓缩处理得到液相返回所述预处理。
32.作为本发明优选的技术方案，所述脱硫废水中悬浮物的质量含量为1-3％，例如可以是1％、1.1％、1.2％、1.3％、1.4％、1.5％、1.6％、1.7％、1.8％、1.9％、2％、2.1％、2.2％、2.3％、2.4％、2.5％、2.6％、2.7％、2.8％、2.9％或3％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
33.优选地，所述脱硫废水的ph值为5-5.6，例如可以是5、5.05、5.1、5.15、5.2、5.25、5.3、5.35、5.4、5.45、5.5、5.55或5.6等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
34.优选地，所述脱硫废水的温度为40-50℃，例如可以是40℃、40.5℃、41℃、41.5℃、42℃、42.5℃、43℃、43.5℃、44℃、44.5℃、45℃、45.5℃、46℃、46.5℃、47℃、47.5℃、48℃、48.5℃、49℃、49.5℃或50℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
35.作为本发明优选的技术方案，所述预处理中添加有絮凝剂；
36.本发明中，所述预处理单元中进行的预处理中的絮凝剂可以是聚合铝或其它含聚合铝的复合药剂及本领域中的其他絮凝剂。
37.优选地，所述絮凝剂的添加量为150-400mg/l，例如可以是150mg/l、150mg/l、160mg/l、180mg/l、200mg/l、220mg/l、2400mg/l、260mg/l、280mg/l、300mg/l、320mg/l、340mg/l、360mg/l、380mg/l或400mg/l等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
38.本发明中，所述絮凝剂的添加量单位mg/l的基准为预处理中液相的质量，即针对一定量的待处理液添加一定量的絮凝剂。
39.作为本发明优选的技术方案，所述生物脱盐处理中物料的初始ph为6-9，例如可以是6、6.1、6.2、6.3、6.4、6.5、6.6、6.7、6.8、6.9、7、7.1、7.2、7.3、7.4、7.5、7.6、7.7、7.8、7.9、8、8.1、8.2、8.3、8.4、8.5、8.6、8.7、8.8、8.9或9等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
40.优选地，所述生物脱盐处理中物料的初始温度为20-37℃，例如可以是21℃、22℃、23℃、24℃、25℃、26℃、27℃、28℃、29℃、30℃、31℃、32℃、33℃、34℃、35℃、36℃或37℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
41.优选地，所述生物脱盐处理中物料的初始含盐量为1-3wt％，例如可以是1wt％、
1.2wt％、1.4wt％、1.6wt％、1.8wt％、2wt％、2.2wt％、2.4wt％、2.6wt％、2.8wt％或3wt％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
42.本发明中，所述wt％为质量百分比含量。
43.优选地，所述生物脱盐处理中菌剂的接种量为处理池容积的0.5-2％，例如可以是0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1％、1.1％、1.2％、1.3％、1.4％、1.5％、1.6％、1.7％、1.8％、1.9％或2％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
44.优选地，所述生物脱盐处理中营养剂的添加量为5-20mg/l，例如可以是5mg/l、5.5mg/l、6mg/l、6.5mg/l、7mg/l、7.5mg/l、8mg/l、8.5mg/l、9mg/l、9.5mg/l、10mg/l、10.5mg/l、11mg/l、11.5mg/l、12mg/l、12.5mg/l、13mg/l、13.5mg/l、14mg/l、14.5mg/l、15mg/l、16mg/l、17mg/l、18mg/l、19mg/l或20mg/l等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
45.本发明中，所述营养剂包括碳源、氮源、无机盐、生长因子等，碳源例如：葡萄糖、甲醇、面粉等，氮源例如：蛋白胨、牛肉膏、酵母膏、玉米浆等，无机盐例如：磷、硫、钾、钠、钙、镁、铜、锌等，生长因子例如：大豆卵磷脂、氨基酸、维生素、嘌呤、嘧啶等。
46.本发明中，所述膜分离过程中通过风机维持溶氧量为1-2mg/l，膜分离中设备进行清洗时的空气清洗强度为60-100m3/(h*m2)，水洗强度为30-60l/(m2*h)，运行60-120min内，气水反冲1-3min，膜分离运行30～90日宜进行体外恢复性浸泡清洗(化学清洗)。
47.作为本发明优选的技术方案，所述循环利用方法包括：采用如第一方面所述循环利用装置对脱硫废水进行处理；
48.具体包括：对所述脱硫废水依次进行预处理、生物脱盐处理和膜分离处理，所述膜分离处理的得到的液相返回脱硫塔单元中；所述膜分离处理后还设置有膜浓缩处理，所述膜浓缩处理得到液相返回所述预处理；
49.所述脱硫废水中悬浮物的质量含量为1-3％；所述脱硫废水的ph值为5-5.6；所述脱硫废水的温度为40-50℃；
50.所述预处理中添加有絮凝剂；所述絮凝剂的添加量为150-400mg/l；
51.所述生物脱盐处理中物料的初始ph为6-9；所述生物脱盐处理中物料的初始温度为20-37℃；所述生物脱盐处理中物料的初始含盐量为1-3wt％；所述生物脱盐处理中菌剂的接种量为处理池容积的0.5-2％；所述生物脱盐处理中营养剂的添加量为5-20mg/l。
52.与现有技术方案相比，本发明至少具有以下有益效果：
53.(1)本发明提供的循环利用装置，通过对处理过程的合理设计，实现脱硫废水中无机盐离子的去除，去除的盐分随着污泥的老化而排出系统。取消了固化单元，进一步缩短了工艺流程，采用了常规材质的反应器，避免了废水蒸发的热源消耗，降低了系统设备投资和运行费用。
54.(2)本发明提供的循环利用方法通过采用特定的循环处理过程实现脱硫废水的处理，处理过程简单绿色。废水经过单次生物脱盐的脱盐率可达45-75％，再经反渗透膜浓缩处理后，淡水含盐量低于500mg/l，浓水的含盐量不高于原水。
附图说明
55.图1是本发明实施例1提供的脱硫废水的循环利用装置；
56.图2是本发明实施例2提供的脱硫废水的循环利用装置。
57.图中：1-脱硫塔单元，2-储液装置，2.1-第一搅拌器，2.2-第二泵，3-处理子单元，3.1-第二搅拌器，3.2-第三泵，4-生物脱盐单元，4.1-菌剂层，5-膜分离单元，5.1-超滤模块，5.2-供风设备，5.3-第一泵，5.4-第四泵，6-膜浓缩单元；
58.a-脱硫废水，b-脱盐回水，c-石膏污泥，d-生物污泥，a-絮凝剂，b-菌剂，c-营养剂。
59.下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。
具体实施方式
60.为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：
61.实施例1
62.本实施例提供一种toc≤150mg/l脱硫废水的循环利用装置，如图1所示，所述脱硫废水的循环利用装置包括依次设置的脱硫塔单元1、预处理单元、生物脱盐单元4和膜分离单元5；所述膜分离单元5后还设置有膜浓缩单元6；所述膜浓缩单元6的第一出液口通过第一泵5.3和储液装置2相连接；
63.所述预处理单元包括依次设置的储液装置2和处理子单元3；
64.所述储液装置2内设置有第一搅拌器2.1；所述膜浓缩单元6和所述储液装置2相连接；
65.所述储液装置2和所述处理子单元3之间设置有第二泵2.2；
66.所述处理子单元3包括依次设置的絮凝设备、沉淀设备和出水设备；所述絮凝设备内设置有第二搅拌器3.1；所述出水设备和所述生物脱盐单元4之间设置有第三泵3.2；
67.所述生物脱盐单元4内设置有菌剂层4.1；
68.所述膜分离单元5内设置有超滤模块5.1；
69.所述膜分离单元5的出液口和所述脱硫塔单元1的进液口相连接；
70.所述膜分离单元5的固相出口和所述生物脱盐单元4相连接。
71.所述膜分离单元5的固相出口和所述生物脱盐单元4通过第四泵5.4相连接；
72.所述脱硫塔单元1的进液口所述膜分离单元5连接有供风设备5.2。
73.此时，第二开关阀开启，第一开关阀关闭，即膜分离后的液相进行膜浓缩后返回储液装置2中。
74.实施例2
75.本实施例提供一种toc≤150mg/l脱硫废水的循环利用装置，如图2所示，所述脱硫废水的循环利用装置包括依次设置的脱硫塔单元1、预处理单元、生物脱盐单元4和膜分离单元5；
76.所述膜分离单元5的出液口和所述脱硫塔单元1的进液口通过第一泵5.3相连接；
77.所述预处理单元包括依次设置的储液装置2和处理子单元3；
78.所述储液装置2内设置有第一搅拌器2.1；
79.所述储液装置2和所述处理子单元3之间设置有第二泵2.2；
80.所述处理子单元3包括依次设置的絮凝设备、沉淀设备和出水设备；所述絮凝设备
内设置有第二搅拌器3.1；所述出水设备和所述生物脱盐单元4之间设置有第三泵3.2；
81.所述生物脱盐单元4内设置有菌剂层4.1；
82.所述膜分离单元5内设置有超滤模块5.1；
83.所述膜分离单元5的出液口和所述脱硫塔单元1的进液口相连接；
84.所述膜分离单元5的固相出口和所述生物脱盐单元4相连接。
85.所述膜分离单元5的固相出口和所述生物脱盐单元4通过第四泵5.4相连接；
86.所述膜分离单元5连接有供风设备5.2。
87.此实施例中第一开关阀开启，第二开关阀关闭，即膜分离后直接返回脱硫塔单元1。此时膜浓缩单元不起作用。
88.实施例3
89.本实施例提供一种toc≤150mg/l脱硫废水的循环利用装置，所述脱硫废水的循环利用装置包括依次设置的脱硫塔单元1、预处理单元、生物脱盐单元4和膜分离单元5；所述膜分离单元5后还设置有膜浓缩单元6；所述膜浓缩单元6的第一出液口和所述预处理单元相连接；
90.所述膜分离单元5和所述膜浓缩单元6之间设置第一泵5.3；
91.所述第一泵5.3通过第一管路和所述脱硫塔单元1相连接；所述第一管路上设置有第一开关阀，第一开关阀开启相当于通路；
92.所述第一泵5.3通过第二管路和所述膜浓缩单元6相连接；所述第二管路上设置有第二开关阀，第一开关阀开启相当于通路；
93.所述膜浓缩单元6和所述预处理单元的进液口相连接；所述预处理单元包括依次设置的储液装置2和处理子单元3；所述储液装置2内设置有第一搅拌器2.1；
94.所述储液装置2和所述处理子单元3之间设置有第二泵2.2；所述膜浓缩单元6和所述储液装置2相连接；
95.所述处理子单元3包括依次设置的絮凝设备、沉淀设备和出水设备；所述絮凝设备内设置有第二搅拌器3.1；所述出水设备和所述生物脱盐单元4之间设置有第三泵3.2；
96.所述生物脱盐单元4内设置有菌剂层4.1；
97.所述膜分离单元5内设置有超滤模块5.1；
98.所述膜分离单元5的出液口和所述脱硫塔单元1的进液口相连接；
99.所述膜分离单元5的固相出口和所述生物脱盐单元4相连接。
100.所述膜分离单元5的固相出口和所述生物脱盐单元4通过第四泵5.4相连接；
101.所述膜分离单元5连接有供风设备5.2。
102.即此时第一开关阀和第二开关阀均打开，即有一部分膜分离后的一部分液相返回脱硫塔单元1，另一部分液相进入膜浓缩单元6经浓缩后返回储液装置2。
103.应用例1
104.具体采用实施例1中所述循环利用装置对脱硫废水a进行处理；
105.具体包括：对所述脱硫废水a依次进行预处理、生物脱盐处理、膜分离处理和膜浓缩处理，所述膜浓缩处理得到的液相即脱盐回水b可以外用，另一部分返回储液装置中；预处理过程中会产生石膏污泥c；生物脱盐处理过程中会产生生物污泥d。
106.所述脱硫废水中悬浮物的质量含量为1％；所述脱硫废水的ph值为5；所述脱硫废
水的温度为50℃；
107.所述预处理中添加有絮凝剂a(聚合铝)；所述絮凝剂a的添加量为150mg/l；
108.所述生物脱盐处理中物料的初始ph为9；所述生物脱盐处理中物料的初始温度为115℃；所述生物脱盐处理中物料的初始含盐量为2wt％；所述生物脱盐处理中菌剂b(放线菌、酵母菌和芽孢杆菌)的接种量为处理池容积的1.5％；所述生物脱盐处理中营养剂c(葡萄糖、玉米浆、无机盐、生长因子)的添加量为15mg/l。
109.所得膜分离单元5出水中盐含量为1.5％。废水经过膜浓缩单元6处理后，淡水含盐量低于500mg/l，浓水的含盐量不高于3％。
110.应用例2
111.具体采用实施例2中所述循环利用装置对脱硫废水a进行处理；
112.具体包括：对所述脱硫废水a依次进行预处理、生物脱盐处理和膜分离处理，所述膜分离处理的得到的液相即脱盐回水b返回脱硫塔中；预处理过程中会产生石膏污泥c；生物脱盐处理过程中会产生生物污泥d。
113.所述脱硫废水中悬浮物的质量含量为2％；所述脱硫废水的ph值为5.3；所述脱硫废水的温度为45℃；
114.所述预处理中添加有絮凝剂a(聚合铝)；所述絮凝剂a的添加量为270mg/l；
115.所述生物脱盐处理中物料的初始ph为7.5；所述生物脱盐处理中物料的初始温度为30℃；所述生物脱盐处理中物料的初始含盐量为3wt％；所述生物脱盐处理中菌剂b(放线菌、酵母菌和芽孢杆菌)的接种量为处理池容积的1％；所述生物脱盐处理中营养剂c(葡萄糖、玉米浆、无机盐、生长因子)的添加量为10mg/l。
116.所得膜分离得到的液相中的盐含量为1％，脱盐率为50％。
117.应用例3
118.具体采用实施例3中所述循环利用装置对脱硫废水a进行处理；
119.具体包括：对所述脱硫废水a依次进行预处理、生物脱盐处理、膜分离处理和膜浓缩处理，所述膜分离处理的得到的液相一部分返回脱硫塔中，一部进入膜浓缩处理，处理后的水一部分外用，另一部返回储液装置，即此时处理后的水液分成3份，第一份返回脱硫塔，第二份返回储液装置，第三份外用；预处理过程中会产生石膏污泥c；生物脱盐处理过程中会产生生物污泥d。
120.所述脱硫废水中悬浮物的质量含量为3％；所述脱硫废水的ph值为5.6；所述脱硫废水的温度为40℃；
121.所述预处理中添加有絮凝剂a(聚合铝)；所述絮凝剂a的添加量为400mg/l；
122.所述生物脱盐处理中物料的初始ph为6；所述生物脱盐处理中物料的初始温度为35℃；所述生物脱盐处理中物料的初始含盐量为1wt％；所述生物脱盐处理中菌剂b(放线菌、酵母菌和芽孢杆菌)的接种量为处理池容积的15％；所述生物脱盐处理中营养剂c(葡萄糖、玉米浆、无机盐、生长因子)的添加量为15mg/l。
123.所得膜分离单元5出水中盐含量为0.5％。废水经过膜浓缩单元6处理后，淡水含盐量低于500mg/l，浓水的含盐量不高于3％。
124.对比例1
125.与应用例1的区别仅在于所述菌剂仅由酵母菌和芽孢杆菌组成，所得膜分离得到
的液相中的盐含量为2.0wt％。
126.对比例2
127.与应用例1的区别仅在于所述菌剂仅由放线菌和芽孢杆菌组成，所得膜分离得到的液相中的盐含量为2.51wt％。
128.对比例3
129.与应用例1的区别仅在于所述菌剂仅由放线菌和酵母菌组成，所得膜分离得到的液相中的盐含量为2.5wt％。
130.对比例4
131.与应用例1的区别仅在于不设置预处理单元，处理过程中会导致脱盐效率降低，达到应用例1的脱盐效果所需时间显著延长。
132.通过上述实施例和对比例的结果可知，本发明提供的循环利用装置通过装置和处理过程的一体性实现了脱硫废水的高效脱盐，取消了现有技术中的固化单元，进一步缩短了工艺流程，采用了常规材质的反应器，避免了废水蒸发的热源消耗，降低了系统设备投资和运行费用。
133.声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构特征，但本发明并不局限于上述详细结构特征，即不意味着本发明必须依赖上述详细结构特征才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
134.以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
135.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
136.此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。