一种电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机的制作方法

1.本实用新型涉及水处理设备技术领域，尤其涉及一种电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机。


背景技术：

2.电子材料磨削污水是产品比如铁氧体产品在生产过程中，在磨加工工段产生的废水。电子材料工件在磨床磨加工时，需要用水冲洗和冷却。产生的废水中含有非常细小的大量电子材料粉末。电子材料磨削污水具有水量大，悬浮物浓度高，悬浮物粒径分布广，部分悬浮物粒径极小，虽然有部分悬浮物容易沉淀，但有相当一部分粒径小的悬浮物不容易沉淀，以及悬浮物含有磁性等特点。
3.而大部分厂家利用废水中的悬浮物部分易于沉淀的原理，采用的是沉淀工艺处理该类废水，不过这种方式占地大，且处理效果差。比如废水中有相当一部分属于粒径小不容易沉淀的悬浮物，采用沉淀工艺时，导致出水含有细小悬浮物，回用到磨加工车间冲洗时，会影响产品的质量。而且沉淀后产生的污泥含水率高，需要进行二次压滤，工艺复杂，投资大，运行成本高。
4.因此，结合上述存在的技术问题，有必要提出一种新的技术方案。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种体积小，占地少，处理能力强，出水效果好，运行费用低，渣料含水量低，建设周期短且自动化程度高的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机。
6.为实现实用新型目的，本实用新型提供一种电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其包括磁分离装置和污泥脱水装置，所述磁分离装置包括机壳、磁盘组、刮渣条组件、刨渣组件和输送组件，所述机壳内具有容置腔，所述磁盘组、刮渣条组件、刨渣组件和输送组件分别位于所述容置腔内，所述磁盘组能够被驱动的转动并吸附加入至所述容置腔内废水中的渣料，所述刮渣条组件刮取所述磁盘组上吸附的渣料，所述刨渣组件将所述刮渣条组件刮取的渣料移动至所述输送组件，所述输送组件将所述渣料输送至所述污泥脱水装置，所述污泥脱水装置对所述渣料进行脱水。
7.进一步的，所述机壳在长度方向的两侧分别开设有第一开口和第二开口，所述第一开口和所述第二开口分别与所述容置腔连通，所述磁盘组的轴线方向与所述机壳的宽度方向一致。
8.进一步的，其还包括第一孔板和第二孔板，所述第一孔板设置在所述磁盘组与所述第一开口之间，所述第二孔板设置在所述磁盘组与所述第二开口之间，所述第一孔板和所述第二孔板上分别设置有若干个透水孔。
9.进一步的，所述机壳的内腔中设置有隔板结构，所述隔板结构将所述机壳的内腔分为上下两部分，其中上部分为所述容置腔，所述第一孔板和所述第二孔板分别位于所述
隔板结构的上方，所述第一孔板的长度方向与所述机壳的宽度方向一致，所述第一孔板高度方向的一端延伸至所述隔板结构，所述第二孔板的长度方向与所述机壳的宽度方向一致，所述第二孔板高度方向的一端延伸至所述隔板结构。
10.进一步的，所述第二孔板的一侧设置有调节板，所述调节板能够被调节的上下移动。
11.进一步的，所述磁盘组包括若干个沿轴线方向平行间隔设置的磁盘，所述刮渣条组件包括若干个长条形刮渣条，所述刮渣条设于所述磁盘的两侧，所述刮渣条与所述磁盘之间紧密贴合，所述刮渣条形成有集渣槽，通过所述磁盘组的转动，所述刮渣条刮取所述磁盘上的渣料于所述集渣槽中，所述刨渣组件位于所述刮渣条开口方向一侧，所述输送组件位于所述刮渣条在长度方向上远离所述磁盘组的一侧，所述刨渣组件能够将所述刮渣条内的渣料移动至所述输送组件内。
12.进一步的，所述刨渣组件包括辊轴和若干个刨渣条，所述辊轴的轴线方向与所述磁盘组的轴线方向一致，若干个所述刨渣条为若干组，每组包括若干个刨渣条，若干组所述刨渣条沿所述辊轴的轴线方向分布，每组所述刨渣条分别对应一个所述刮渣条，每组刨渣条中，若干个所述刨渣条环绕所述辊轴设置，所述刨渣条的长度方向与所述辊轴的轴线方向垂直，所述刨渣条的一端与所述辊轴固定连接，所述刨渣条的另一端向外延伸，所述辊轴被驱动的转动，带动所述刨渣条环绕所述辊轴转动，进而将所述刮渣条内的渣料刨入至所述输送组件内。
13.进一步的，所述机壳内设置有横梁，所述横梁位于所述磁盘组一侧，所述横梁的长度方向与所述机壳的宽度方向一致，所述刮渣条组件还包括固定支架，所述刮渣条为多段式，所述刮渣条的径向截面形状呈v字型，每一段所述刮渣条分别具有依次连接的第一侧翼部、底部和第二侧翼部，所述第一侧翼部与所述第二侧翼部之间具有夹角，所述刮渣条的底部与所述固定支架之间可拆卸连接，所述固定支架的一端安装在所述横梁上，所述固定支架的另一端伸入至所述磁盘组内。
14.进一步的，所述输送组件包括输送外壳和螺旋输送轴，所述输送外壳内具有输送腔，所述螺旋输送轴位于所述输送腔内，所述螺旋输送轴的轴线方向与所述磁盘组的轴线方向一致，所述输送外壳在径向方向的一侧设置有入料口，所述入料口与所述刮渣条对应设置，所述输送外壳的底部在靠近轴线方向的一端设置有出料口，所述出料口与所述污泥脱水装置连通。
15.进一步的，所述污泥脱水装置包括机体、磁鼓、压辊和刮料器，所述机体内形成有容纳腔，所述磁鼓可转动的安装在所述容纳腔内，所述磁鼓的轴线方向与所述机体的宽度方向一致，所述机体上设置有入料口和排水口，所述入料口和所述排水口分别与所述容纳腔连通，所述入料口与所述出料口连通，所述入料口位于所述磁鼓在所述机体长度方向的一侧，所述刮料器位于所述磁鼓在所述机体长度方向的另一侧，所述压辊位于所述磁鼓上方，所述压辊朝靠近所述入料口一侧偏斜，所述压辊与所述磁鼓之间距离可调节，所述磁鼓能够被驱动的转动并吸附加入至所述容纳腔内的渣料，所述压辊对所述磁鼓上吸附的渣料进行挤压，挤压后的渣料被所述刮料器从所述磁鼓上刮除，挤压后产生的废水通过所述排水口排出。
16.与现有技术相比，本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机至少具有如下
一个或多个有益效果：
17.(1)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其体积小，占地少，处理能力强，出水效果好，运行费用低，渣料含水量低，建设周期短且自动化程度高的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机；
18.(2)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其通过在磁分离装置的入水口和出水口位置分别设置孔板，可以使得流过磁盘组的水流更加均匀，避免渣料堆积，提高磁吸附效果，同时配合孔径大小以及调节板还可以调节水流大小，进而控制磁分离装置内的液面高度；
19.(3)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其出水口位置的孔板一侧设置有调节板，可灵活的控制磁分离装置内的流速，且结构简单，拆装方便，制造和保养成本低；
20.(4)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其刮渣条采用分体式，可以降低磁盘组装精度和磁盘表面平整度对刮渣条刮渣效果的影响，提高刮渣条的刮渣效果，增强设备的除渣效果，且可以在刮渣条磨损或损坏时，只需要更换损坏部分段，而不需要更换整条刮渣条，节省使用成本
21.(5)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其刮渣条一侧与磁盘紧密贴合，可以保证刮渣条能够稳定的将磁盘上吸附的磁性渣料刮除；
22.(6)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其采用螺旋输送轴输送，配合刨渣组件能够将刮渣条挂下的渣料清除并快速的输送至污泥脱水装置内进行脱水处理；
23.(7)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其污泥脱水装置采用磁鼓吸附渣料并利用压辊挤压，可以快速对渣料进行脱水，结构简单，组装方便，且制造成本低；
24.(8)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其污泥脱水装置的压辊与磁鼓之间距离可调节，并配合弹簧等结构来调节压辊与磁鼓之间的压紧力，从而可以灵活控制对渣料的脱水程度。
附图说明
25.图1为本技术实施例提供的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机的结构示意图；
26.图2为本技术实施例提供的磁分离装置的俯视结构示意图；
27.图3为本技术实施例提供的磁分离装置的立体结构示意图；
28.图4为本技术实施例提供的磁分离装置的侧视剖视结构示意图；
29.图5为本技术实施例提供的磁分离装置的立体剖视部分结构示意图；
30.图6为本技术实施例提供的磁盘组的立体结构示意图；
31.图7为本技术实施例提供的磁盘组的侧视结构示意图；
32.图8为本技术实施例提供的磁盘组主轴的结构示意图；
33.图9为本技术实施例提供的磁盘组主轴安装有键时的结构示意图；
34.图10为本技术实施例提供的磁盘的结构示意图；
35.图11为本技术实施例提供的磁盘在去掉一侧板时的结构示意图；
36.图12为本技术实施例提供的挡圈的结构示意图；
37.图13为本技术实施例提供的磁盘与主轴之间的安装示意图；
38.图14为本技术实施例提供的驱动组件与磁盘组之间的安装示意图；
39.图15为本技术实施例提供的驱动组件的结构示意图；
40.图16为本技术实施例提供的刮渣条组件的结构示意图；
41.图17为本技术实施例提供的一种刮渣条的立体结构示意图；
42.图18为图17所示刮渣条的截面示意图；
43.图19为本技术实施例提供的固定支架的结构示意图；
44.图20为本技术实施例提供的刮渣条组件与磁盘组之间的安装示意图；
45.图21为图20中i处的放大示意图；
46.图22为本技术实施例提供的另一种刮渣条的立体结构示意图；
47.图23为图22所示刮渣条的截面示意图；
48.图24为本技术实施例提供的刨渣组件的结构示意图；
49.图25为本技术实施例提供的刨渣组件辊轴的结构示意图；
50.图26为本技术实施例提供的刨渣组件辊轴的轴向结构示意图；
51.图27为本技术实施例提供的刨渣条的结构示意图；
52.图28为本技术实施例提供的输送组件在一个方向上的结构示意图；
53.图29为本技术实施例提供的输送组件在另一个方向上的结构示意图；
54.图30为本技术实施例提供的污泥脱水装置在主视方向上的结构示意图；
55.图31为本技术实施例提供的污泥脱水装置在主视方向的剖视结构示意图；
56.图32为本技术实施例提供的污泥脱水装置在侧视方向的剖视结构示意图。
57.其中，1-磁分离装置，11-机壳，111-第一开口，112-第二开口，113-隔板结构，1131-第一隔板，1132-第二隔板，1133-第三隔板，11331-第一部分，11332
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第二部分，114-第一通孔，1141-延伸部，115-限位条，116-第一孔板，117-第二孔板，118-调节板，119-丝杆，120-密封盖，12-磁盘组，121-磁盘，1211
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圈架，1213-支撑架，1214-内板，12141-第一槽口，1215-侧板，1216-磁体， 122-主轴，1221-环状凸起，1222-键槽，1223-齿轮键槽，123-挡圈，1231-第二槽口，124-键，13-刮渣条组件，131-刮渣条，1311-第一侧翼部，13111-第一刮渣端，1312-底部，13121-安装孔，1313-第二侧翼部，13131-第二刮渣端， 132-固定支架，1321-悬臂端，1322-固定端，1323-限位柱，1324-止挡结构， 1325-固定孔，14-横梁，141-安装槽，15-压板，16-刨渣组件，161-辊轴，1611
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安装槽，162-刨渣条，163-固定板，17-输送组件，171-输送外壳，1711-出料口，172-螺旋输送轴，18-驱动装置，181-驱动轴，182-驱动电机，183-机体， 2-污泥脱水装置，21-机体，211-入料口，212-隔板，2121-第一部分，2122-第二部分，213-上容纳腔，214-下容纳腔，215-排水口，216-布水板，217-溢流口，218-接水口，22-磁鼓，221-外筒，222-内筒，223-磁体，23-压辊，231
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滑块，24-刮料器，241-底板，242-挡板，2421-第一端，2422-第二端，25-凸缘，251-转轴，26-链条，27-链轮，28-丝杆，281-弹簧，282-调节件，29-止转结构。
具体实施方式
58.为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详
细说明如下。
59.实施例
60.本实施例提供一种电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其包括磁分离装置1和污泥脱水装置2，如图1所示。
61.所述磁分离装置1包括机壳11、磁盘组12、刮渣条组件13、刨渣组件16 和输送组件17，如图2至图4所示。如4所示，所述机壳11的内腔中设置有隔板结构113，所述隔板结构113将所述机壳11的内腔分为上下两部分，其中上部分为容置腔。所述机壳11在长度方向的两侧分别设置有第一开口111和第二开口112，其中所述第一开口111为进水口，所述第二开口112为出水口。所述第一开口111和所述第二开口112分别与所述容置腔连通。所述磁盘组12 可转动的设置在所述容置腔内，且所述磁盘组12的轴线方向与所述机壳11的宽度方向一致。所述第一孔板116设置在所述磁盘组12与所述第一开口111 之间。所述第二孔板117设置在所述磁盘组12与所述第二开口112之间。所述第一孔板116和所述第二孔板117上分别设置有若干个透水孔。其中所述第一孔板116和所述第二孔板117上的透水孔的孔径和数量可以一致也可以不一致，优选，所述第一孔板116上的透水孔直径较大，可以使得带有磁性渣料的废水能够顺利的通过。同时，通过控制所述第一孔板116和所述第二孔板117 之间的孔径比和数量比，可以用于调节装置内的废水流速以及液面高度。
62.所述第二开口112低于所述第一开口111。如图4和图5所示，所述隔板结构113沿所述机壳11的长度方向包括依次相连的第一隔板1131、第二隔板 1132和第三隔板1133。所述第一隔板1131与所述机壳11设有所述第一开口111的内壁连接，所述第一隔板1131位于所述第一开口111下方，所述第一隔板1131远离所述第一开口111的一端向下倾斜。倾斜式设计可以使得所述机壳 11内的液面高度更低，更利于废水流入至所述机壳11内。所述第二隔板1132 向下凹陷，优选的，所述第二隔板1132为与所述磁盘组12外周面相匹配的圆弧形凹陷，所述磁盘组12位于所述第二隔板1132与所述机壳11的顶板之间，可以使得所述磁盘组12与所述隔板之间有更好的贴合度，保证流过所述磁盘组 12的废水中渣料可以顺利的吸附在磁盘121上。所述第三隔板1133与所述机壳11设有所述第二开口112的内壁连接，所述第三隔板1133与所述机壳11 的连接端不高于所述第二开口112。优选的，所述第三隔板1133包括第一部分 11331和第二部分11332，所述第一部分11331与所述第二隔板1132连接，所述第二部分11332与所述机壳11设有所述第二开口112的内壁连接，所述第二部分11332低于所述第一部分11331，即所述第三隔板1133为阶梯状，这样设计可以使得装置进出水有落差。
63.如图4和图5所示，所述第一孔板116位于所述第一隔板1131上方。所述第一孔板116的长度方向与所述机壳11的宽度方向一致，所述第一孔板116 长度方向的两端分别延伸至所述机壳11在宽度方向上的两个内壁，所述第一孔板116高度方向的一端向下延伸至所述第一隔板1131。进一步的，在所述机壳 11的顶板设置有第一通孔114。所述第一通孔114与所述容置腔连通，所述第一通孔114位于所述磁盘组12朝所述第一开口111方向上的斜上方。所述第一通孔114可以作为检修口，方便使用者观察装置的内部情况以及对装置进行检修。且在具体实施时，可以根据需要在所述第一通孔114上设置一个密封盖 120，增加装置的密封性。所述第一通孔114朝向所述第一开口111的侧壁向下延伸有延伸部1141，所述第一孔板116与所述延伸部1141固定连接。优选的，所述第一孔板116的朝向所述延伸部
1141的一侧上端可以使用支撑杆等通过焊接、胶粘或螺钉固定等方式与所述延伸部1141之间实现固定。
64.当然，在所述机壳11上还可以开设更多检修口方便用户观察和检修，比如在所述机壳11顶板对应所述第一隔板1131和所述第三隔板1133的位置，如图2和图3所示。同样的，也可以增设密封盖120增加装置的密封性。
65.所述第二孔板117位于所述第三隔板1133上方，优选位于所述第一部分11331上方。所述第二孔板117的长度方向与所述机壳11的宽度方向一致，所述第二孔板117长度方向的两端分别延伸至所述机壳11在宽度方向上的两个内壁，所述第二孔板117高度方向的一端向下延伸至所述第三隔板1133的第一部分11331。
66.所述第二孔板117的一侧设置有调节板118，所述调节板118能够被调节的上下移动。优选的，所述第二孔板117与所述机壳11设有所述第二开口112 的内壁固定连接。同所述第一孔板116一样，所述第二孔板117的朝向所述第二开口112的一侧上端可以使用支撑杆等通过焊接、胶粘或螺钉固定等方式与所述机壳11内壁之间实现固定。在所述机壳11在宽度方向上的两个内壁分别设置有限位条115。所述限位条115位于所述第二孔板117远离所述第二开口 112的一侧，所述限位条115竖直设置，所述调节板118位于所述限位条115 与所述第二孔板117之间，所述调节板118与所述机壳11的顶板通过丝杆119 配合螺母等结构便可以根据需要调节所述调节板118的高度，从而控制所述第二孔板117上透水孔的数量，实现对所述机壳11内水流大小以及液面高度的控制。
67.如图6和图7所示，所述磁盘组12包括主轴122和若干个磁盘121。所述主轴122上设置有环状凸起1221，所述环状凸起1221的轴线方向与所述主轴 122的轴线方向一致，如图8和图9所示。所述环状凸起1221可以是和所述主轴122一体加工而成，也可以是通过焊接等方式套设固定在所述主轴122上。所述磁盘121依次间隔套设在所述主轴122上，且最靠近所述环状凸起1221 的磁盘121与所述环状凸起1221固定连接，比如通过螺钉紧固等方式。所述主轴122转动带所述磁盘121转动。
68.具体的，所述磁盘121包括盘架、内板1214和两侧板1215。如图10和图11所示，所述盘架包括圈架1211和若干个支撑架1213。所述圈架1211优选为圆环形。所述内板1214优选为圆形，设置在所述圈架1211所围成的区域内，且与所述圈架1211同轴设置。所述内板1214与所述圈架1211之间通过所述支撑架1213固定连接。所示支撑架1213优选为长条形。所述支撑架1213 的两端分别与所述圈架1211和所述内板1214固定连接，若干个所述支撑架 1213间隔设置。图11中示意性展示的各支撑架1213以所述磁盘121的轴心呈放射状，即若干个所述支撑架1213将所述圈架1211和所述内板1214之间的区域分割成一个个扇形区域。需要知道的是，所述支撑架1213的分布方式不做限制，也可以为其他的方式的分布，比如所述支撑架1213不过所述磁盘121 的轴心，呈错位放射状等。所述盘架通过所述内板1214套设在所述主轴122 上。两侧板1215分别通过焊接等方式固定连接在所述盘架在轴线方向上的两侧。优选的，在所述侧板1215在焊接时，所述侧板1215不仅要与所述圈架1211 之间进行密封焊接，同时还要与各支撑架1213之间进行焊接，比如点焊等，一方面可以在侧板1215与圈架1211进行密封焊接时实现预焊接，起到预先固定的作用，防止侧板1215发生偏离，另一方面还可以保证焊接后的所述侧板1215 不会发生鼓起，造成产品不良。两侧板1215之间设置有若干个磁体1216。需要知道的是，所述盘架、内板1214和侧板1215均优选采用不锈钢材
质。所述磁体1216优选采用小磁体1216，比如小片的磁片，这样可以保证在安装时，不会因为磁力较大而导致磁体1216发生断裂或损坏。若干个磁体1216分为若干个磁体组，每一个磁体组中包括若干个呈环状分布的磁体1216，若干个所述磁体组呈同心分布，如图11所示。所述磁盘121在组装时，相邻两个磁盘121 相对面的极性相反。这样，可以保证在安装磁盘121时，磁盘121之间处于磁吸状态，而不会发生极性排斥，保证安装顺利。
69.所述主轴122上还套设有若干个挡圈123。所述挡圈123与所述磁盘121 一一对应。所述挡圈123位于对应磁盘121在远离所述环状凸起1221的一侧，所述挡圈123与对应的磁盘121固定连接。比如可以是通过螺钉紧固等方式。需要知道的是，由于所述挡圈123用于隔开两个磁盘121，所以在设计时，所述挡圈123上的安装孔设计为沉孔状，这样当所述挡圈123通过螺栓等紧固件紧固时，紧固件的端部内嵌在所述挡圈123内，使得所述挡圈123能够与所述磁盘121之间紧密抵触。当在第一个磁盘121通过所述环状凸起1221固定安装在所述主轴122上时，之后的磁盘121将在磁力的作用下，牢牢的吸附并套设在所述主轴122上。
70.所述主轴122上设置有至少一个键槽1222，所述键槽1222的长度方向与所述主轴122的轴线方向一致。优选的，所述键槽1222延伸并贯穿所述环状凸起1221。所述内板1214在对应所述键槽1222的位置设置有第一槽口12141。图8中示意性展示的，在所述主轴122上设置了一个键槽1222。对应的，每一个所述磁盘121的内板1214在对应所述键槽1222的位置也设置一个第一槽口 12141，如图10所示。
71.在所述主轴122上安装有干个键124，所述键124的长度方向与所述主轴 122的轴线方向一致，所述键124位于对应键槽1222内，如图9所示。所述键 124的厚度大于所述键槽1222的槽深，所述磁盘121套设在所述主轴122上时，所述内板1214的第一槽口12141卡合在所述键124上。进一步的，所述挡圈123在对应所述键槽1222的位置设置有第二槽口1231，如图12所示。所述挡圈123套设在所述主轴122上时，所述挡圈123的第二槽口1231卡合在所述键124上，如图13所示。通过在磁盘121之间设置挡圈123，一方面可以起到隔离磁盘121作用，另一方面还可以起到加固作用，使得磁盘121与主轴122间的安装更加牢靠和稳定。
72.本实施例中磁盘组12由如图15所示的驱动组件驱动。其包括主轴122和驱动装置18。所述驱动装置18固定安装在所述基座上。所述主轴122可转动的安装在所述基座上。所述磁盘组12套设在所述主轴122上，如图14所示。
73.所述驱动装置18位于所述主轴122径向方向的一侧。所述驱动装置18优选采用螺旋锥齿轮减速机，其具有驱动电机182和机体183。驱动轴181设置在机体183上，所述驱动电机182驱动所述驱动轴181转动。本实施例中其驱动电机182优选采用竖直设置，且其驱动轴181的轴线方向与所述主轴122的轴线方向一致。这样设计，可以使得驱动装置18不会占用主轴122轴线方向上的空间，使得设备不会造成水平空间上的浪费，使得设备更加紧凑，有利于设备小型化设计。
74.所述驱动装置18与所述主轴122之间齿轮传动连接，所述驱动装置18驱动所述主轴122转动带动所述磁盘组12转动。优选的，共设置两个齿轮，第一齿轮和第二齿轮。其中，所述第一齿轮套设在所述主轴122上，所述第二齿轮套设在所述驱动装置18的驱动轴181上，如图14所示。所述驱动装置18驱动所述第二齿轮转动带动所述第一齿轮转动，进而带动所述主轴122转动。
75.在所述主轴122靠近一端的位置设置有若干个齿轮键槽1223，图15中示意性展示
了一个齿轮键槽1223，在具体实施时所述齿轮键槽1223的数量可以为任意多个，优选为一个。所述第一齿轮可以通过键与所述齿轮键槽1223配合套设在所述主轴122上。从而实现在所述磁盘121转动的时候能够稳定的带动所述主轴122跟着转动。
76.如图16所示，所述刮渣条组件13包括刮渣条131和固定支架132。所述刮渣条131设置在所述固定支架132上。所述刮渣条131的长度方向与所述固定支架132的长度方向一致。所述刮渣条131的径向截面形状呈v字形，所述刮渣条131为多段式，由多个长条刮渣条131组成。如图17和图18所示，每一段所述刮渣条131分别具有依次连接的第一侧翼部1311、底部1312和第二侧翼部1313，在所述刮渣条131内形成有集渣槽。所述第一侧翼部1311与所述第二侧翼部1313之间具有夹角，所述刮渣条131的底部1312与所述固定支架132之间可拆卸连接。具体的，每一段所述刮渣条131在其底部1312分别设置有若干个安装孔13121，所述固定支架132在对应所述安装孔13121的位置分别设置有若干个固定孔1325，所述刮渣条131通过紧固件依次穿过所述安装孔13121和固定孔1325固定安装在所述固定支架132上。优选的，所述固定孔1325为螺纹孔，所述紧固件为不锈钢螺栓或螺钉。安装方便且在刮渣条 131损坏时仅需要更换损坏的条段而不需要更换整条刮渣条131，降低使用成本。
77.所述刮渣条131位于两个相邻磁盘121之间。当然，在所述磁盘组12最外侧同样也设置有所述刮渣条131。换句话说，所述刮渣条131设于所述磁盘 121的两侧。所述刮渣条131与所述磁盘121之间紧密贴合。所述刮渣条131 的开口方向与所述磁盘组12的转动方向相反。所述第一侧翼部1311与所述第二侧翼部1313之间的夹角范围为50
°‑
70
°
,优选为60
°
。所述第一侧翼部 1311和所述第二侧翼部1313的开口尺寸要大于两个磁盘121之间的距离，使得在所述刮渣条131安装在两个所述磁盘121之间时，所述第一侧翼部1311 和所述第二侧翼部1313受压发生形变，从而能够紧密的贴合在所述磁盘121 一侧。为了保证所述第一侧翼部1311和所述第二侧翼部1313与所述磁盘121 之间能够保持足够的贴合力，使得在所述磁盘组12转动的过程中，所述刮渣条 131能够将所述磁盘121上所吸附的磁性渣料刮出，所述第一侧翼部1311与所述第二侧翼部1313之间的夹角范围优选为0
°‑
32
°
。所述刮渣条131优选采用聚氨酯材质。所述刮渣条2的拉伸强度不小于55mpa，所述刮渣条2的撕裂强度不小于140n/mm。同样的，位于所述磁盘组12最外侧的所述刮渣条131 优选采用同样的安装标准。
78.所述第一侧翼部1311远离所述底部1312的一端为第一刮渣端13111，所述第二侧翼部1313远离所述底部1312的一端为第二刮渣端13131。为了能够顺利的将所述磁盘121上吸附的磁性渣料刮除，所述第一刮渣端13111的内边角和/或所述第二刮渣端13131的内边角优选采用切角设计，这样，在所述磁盘组12转动的过程中，所述刮渣条131能够将所述磁盘121上所吸附的磁性渣料刮入至两个侧翼部和底部1312之间形成的容置槽内。
79.所述固定支架132优选采用不锈钢方杆结构，所述固定支架132沿长度方向分别具有悬臂端1321和固定端1322，如图19所示。所述固定支架132远离所述刮渣条131的一侧设置有限位柱1323，所述限位柱1323靠近所述固定端1322。所述刮渣条131安装在两个所述磁盘121之间时，所述悬臂端1321 插入至两个所述磁盘121之间，所述限位柱1323位于所述磁盘组12外。在具体实施时，所述固定支架132为悬臂式固定，即所述固定端1322用于固定，所述悬臂端1321悬空，为了增强所述固定支架132的支撑力，可以在所述固定支架132的下方设置支撑结构，所述支撑结构可以通过焊接等方式与所述横梁14 固定连接，所述固定支架
132安装时放置在所述支撑结构上，可以有效保证所述固定支架132为悬臂设置时的承受力，不会在刮渣时出现形变或歪斜等。通过在所述固定支架132的一侧设置限位柱1323，可以使得在安装所述固定支架 132时，所述限位柱1323能够起到限位作用，限制所述固定支架132在轴线方向上的移动。所述固定支架132在所述悬臂端1321设置有止挡结构1324。可以用作快速定位刮渣条131的安装位置，便于安装。
80.在进一步的实施例中，所述刮渣条131在所述固定端1322方向上的长度小于所述固定支架132的长度，如图16所示。所述固定支架132超出所述刮渣条131的部分可以用于固定所述固定支架132。所述固定支架132的固定方式，以如下为例进行示意性说明。所述磁分离装置1机壳11的内腔中设置有横梁 14，所述横梁14位于所述磁盘组12一侧，所述横梁14的长度方向与所述机壳11的宽度方向一致，即所述横梁14的长度方向与磁盘组12的轴向相同。所述横梁14上端设置有安装槽141，所述安装槽141的长度方向与所述横梁14 的长度方向一致。所述固定支架132的固定端1322安装在所述横梁14上，且所述限位柱1323位于所述横梁14上。之后通过压板15压贴在所述固定支架 132超出所述刮渣条131的部分，之后再通过螺栓等紧固件将所述压板15与所述横梁14紧固，从而将所述固定支架132的固定端1322牢牢的固定在所述横梁14之上，而所述固定支架132的另一端悬臂端1321伸入至所述磁盘组12 内，如图20和图21所示。通过所述磁盘组12的转动，所述刮渣条131刮取所述磁盘121上的渣料于所述集渣槽中。
81.在进一步的实施例中，靠近所述悬臂端1321的一段刮渣条131，其远离所述固定端1322的一端为封闭端，如图22和图23所示。可以有效防止在刮渣过程中出现漏渣问题。
82.所述刨渣组件16位于所述刮渣条131开口方向一侧，即如图4所示的所述刮渣条131的上方。所述刨渣组件16包括辊轴161和若干个刨渣条162，所述辊轴161的轴线方向与所述磁盘组12的轴线方向一致。若干个所述刨渣条162 为若干组，每组包括若干个刨渣条162，若干组所述刨渣条162沿所述辊轴161 的轴线方向分布，每组所述刨渣条162分别对应一个所述刮渣条131。所述辊轴161优选为棱柱状，比如六棱柱或把棱柱状。即在具体实施时，可根据每组中包括的刨渣条162数量来确定具体的棱柱。如图24所示的方案，采用的时每组设置条刨渣条162的方案，因此，在设计时，所述辊轴161优选采用六棱柱，如图25和图26所示。换句话说，若每组采用n个刨渣条162，则优选采用2n 棱柱。每组刨渣条162中，若干个所述刨渣条162环绕所述辊轴161设置。所述刨渣条162的长度方向与所述辊轴161的轴线方向垂直，所述刨渣条162的一端与所述辊轴161固定连接，所述刨渣条162的另一端向外延伸。进一步的，在所述辊轴161外周面对应所述刨渣条162的位置设置有安装槽1611，所述安装槽1611的长度方向与所述辊轴161的轴线方向垂直。即图中适应性的在六棱柱的其中三个侧面对应位置上分别开设一个安装槽1611，所述安装槽1611在长度方向上分别贯穿所述棱柱的另外三个侧面。所述刨渣条162在安装时，将其一端放置在所述安装槽1611内。之后在远离所述辊轴161的一侧与所述安装槽1611对应位置，通过将所述固定板163与所述辊轴161固定连接，从而实现将所述刨渣条162的一端牢牢压装在所述安装槽1611内。为了保证压装的牢靠性，优选的，所述刨渣条162高出所述安装槽1611。
83.由于所述刮渣条131在具体实施时是伸入至所述磁盘组12内的，因此，在具体实施时，所述刨渣条162的自由端同样也会伸入至所述磁盘组12内，以能够顺利的刮除所述刮渣条131内的渣料。而由于所述磁盘组12中各磁盘121 采用的是平行间隔设置，且两个磁盘
121之间的距离有限，因此为了能够保证在所述辊轴161转动时，所述刨渣条162能够顺利的进入至两个所述磁盘121 中间，所述刨渣条162的截面形状优选采用梯形，如图27所示。且所述刨渣条 162安装在所述辊轴161上时，所述刨渣条162的较宽面朝向所述辊轴161。这样设计，可以在所述刨渣条162最先进入两个磁盘121之间的一侧形成倒角结构，这样可以保证在刨渣条162进入相邻磁盘121间的间隔缝隙内时，不会发生卡条问题，是的整个设备的工作更加稳定。
84.所述输送组件17位于所述刮渣条131在长度方向上远离所述磁盘组12的一侧，如图4所示。所述刨渣组件16能够将所述刮渣条131内的渣料移动至所述输送组件17内。所述输送组件17包括输送外壳171和螺旋输送轴172。所述输送外壳171内具有输送腔，所述螺旋输送轴172位于所述输送腔内。所述螺旋输送轴172的轴线方向与所述磁盘组12的轴线方向一致。所述输送外壳 171在径向方向的一侧设置有入料口，所述入料口与所述刮渣条131对应设置。图28和图29中适应性展示的，所述输送外壳171为半封闭式，即在所述输送外壳171的底部1312和远离所述磁盘组12或刮渣组件的一侧为封闭式，而在所述输送外壳171的顶部以及朝向所述刮渣组件的一侧为开口式设计，比如所述输送外壳171的朝向所述刮渣组件的一侧开口边缘延伸至所述横梁14，且不高于所述固定板163，这样，在所述辊轴161转动的过程中，在所述辊轴161 的带动下，所述刨渣条162将以所述辊轴161的轴线为转轴转动，所述刨渣条 162的自由端在转动的过程中便可以将所述刮渣条131内的渣料刮入至所述输送外壳171内。所述输送外壳171的远离所述刮渣组件的一侧开口边缘延伸至所述第一通孔114的延伸部1141，所述延伸部1141可以起到阻挡渣料的作用，防止渣料外溅。而所述输送外壳171的底部1312在靠近轴线方向的一端还设置有出料口1711，如图29所示。在具体实施时，所述出料口1711可以延伸至设备外，与所述污泥脱水装置2连通。这样在所述螺旋输送轴172的转动下，被刨入到所述输送外壳171内的渣料将被所述输送杆从所述出料口1711处输送至所述污泥脱水装置2内进行脱水。
85.如图30至图32所示，所述污泥脱水装置2包括机体21、磁鼓22、压辊 23和刮料器24。所述机体21内设置有隔板212。所述隔板212将所述机体21 的内腔分隔为上容纳腔213和下容纳腔214，如图32所示。所述上容纳腔213 与所述下容纳腔214连通，所述磁鼓22可转动的安装在所述上容纳腔213内，所述磁鼓22的轴线方向与所述机体21的宽度方向一致。所述机体21上设置有入料口211，所述入料口211位于所述磁鼓22在所述机体21长度方向的一侧。优选的，图32中示意性展示的所述入料口211设置在所述机体21长度方向的一侧。当然，所述入料口211不局限在这一位置，还可以设置在所述机体21的其他部位，比如顶部以及宽度方向的两侧等。所述入料口211与所述上容纳腔 213连通。所述入料口211用于接收所述磁分离装置1中产生的具有磁性的渣料。所述隔板212沿所述机体21长度方向依次包括第一部分2121和第二部分 2122。所述磁鼓22位于所述第二部分2122上方。所述第一部分2121不高于所述入料口211。所述第一部分2121优选为倾斜设计，所述第一部分2121远离所述磁鼓22的一端高于所述第一部分2121靠近所述磁鼓22的一端，这样设计可以保证加入至所述机体21内的渣料能够顺利的流向所述磁鼓22。所述第二部分2122优选为曲面设计，所述第二部分2122向下凹陷。由于磁鼓22 一般为圆柱状，故所述第二部分2122优选为圆弧状，能够刚好与所述磁鼓22 的形状相匹配，使得磁鼓22能够均匀顺利的将流过的流体内的渣料吸出。所述第二部分2122远离所述第一部分2121的一端为自由端，经过所述磁鼓22磁吸后的
废水可通过此处流向下容纳腔214。对应的，在所述机体21上设置有排水口215，所述排水口215与所述下容纳腔214连通。如图30至图32所示，所述排水口215优选设置在所述机体21的下方，从所述隔板212上的下的废水通过所述排水口215从所述机体21内排出。
86.进一步的，所述机体21内还可以设置布水板216，使得流过所述磁鼓22 的流体更加均匀，以提高磁鼓22的吸附效果。如图32所示，所述布水板216 设置在所述第一部分2121，即位于所述入料口211和所述磁鼓22之间。所述布水板216的长度方向与所述机体21的宽度方向一致，所述布水板216高度方向的一端延伸至所述第一部分2121，所述布水板216上开设有若干个通孔。由于从超磁分离设备过来的渣料的主要成分是铁氧体，即四氧化三铁，由于比重大容易沉淀堵塞，所以需要接入水进行冲洗。图32中示意性展示的是，在所述机体21宽度方向的一侧设置一个接水口218，所述接水口218位于所述第一部分2121上方，所述接水口218与所述上容纳腔213连通。而在具体实施时，所述接水口218的位置不做限制，也可以在所述机体21的其他部位，比如顶部等。当然也可以不另行设置接水口218，直接从所述入料口211位置给所述机体21内注入水，以冲洗渣料。
87.所述刮料器24位于所述磁鼓22在所述机体21长度方向的另一侧，如图 32所示。所述刮料器24优选为板状，包括底板241和设置在所述底板241宽度方向两侧的挡板242。所述底板241沿长度方向分别具有第一端2421和第二端2422，所述第一端2421朝所述磁鼓22的方向延伸，所述第二端2422朝远离所述磁鼓22的斜下方延伸。如图32所示，所述第一端2421延伸至所述磁鼓22，当所述磁鼓22顺时针转动时，所述底板241能够将所述磁鼓22上吸附的渣料挂下，之后渣料顺着倾斜的底板241掉落下来。进一步的，本实施例的刮料器24优选在所述底板241的第一端2421固定安装一个刮板，所述刮板的一端延伸至所述磁鼓22。这样一方面可以灵活的控制所述刮板与所述磁鼓22 之间的间隔，调节刮渣能力，另一方面还可以在长时间使用后，如果刮板发生损坏或磨损时可以灵活的更换和维修。通过在所述底板241的下方设置输送带或容纳箱能，便可以便捷的收集脱水后的渣料。进一步的，为了保险，还可以在所述机体21上设置溢流口217。所述溢流口217与所述上容纳腔213连通，所述溢流口217的位置高度不高于所述第一端2421的位置高度，保证所述机体 21内的液面不会高于溢流口217，避免造成液体泄漏至脱水后的渣料内。
88.所述压辊23位于所述磁鼓22上方。所述压辊23优选为胶辊。所述压辊 23朝靠近所述入料口211一侧偏斜，如图32所示。这种设计可以保证所述压辊23挤压渣料产生的水能够流回至所述第一腔室内，而不会流向至所述刮料器 24。所述压辊23与所述磁鼓22之间距离可调节。优选的，如图30和图31所示，所述压辊23轴线方向的两端分别设置有滑块231，所述压辊23的转轴分别与所述滑块231转动连接。所述机体21在对应所述滑块231的位置分别设置有丝杆28。其中图中右边丝杆28的一端是通过固定块固定在所述机体21宽度方向的一侧，而图中未画出左边丝杆28与所述机体21之间的固定关系。在具体实施时，左边丝杆28的一端可以通过固定块固定在驱动装置的安装座上，可以再设置一个支撑座等，使所述左边丝杆28能够实现固定，不会与所述机体 21之间发生位移。所述滑块231套设在对应的丝杆28上，且所述滑块231能够在对应的所述丝杆28上滑动。所述丝杆28上在所述滑块231远离所述机体21的一侧设置有弹簧281和调节件282，所述调节件282在所述丝杆28上的位置可调节，所述弹簧281位于所述滑块231和所述调节件282之间。所述调节件282优选为螺母结构，通过旋转所述调节件282，能够调节所述调节件282 在所述丝杆28上的位置，从而调节
对所述弹簧281形变量。当所述调节件282 被调节的靠近所述压辊23时，所述弹簧281被压缩，所述调节件282越靠近所述压辊23，所述弹簧281被压缩的程度越高，所述弹簧281对所述压辊23 的作用力越强，则所述压辊23对所述磁鼓22的压紧力就越强，从而被挤压后的渣料就越干燥。反向调节所述调节件282时则相反，在此不再赘述。
89.如图31和图32所示，所述磁鼓22包括外筒221、内筒222和若干个磁体223。所述磁体223设置在所述内筒222上，优选设置在所述内筒222的外壁上。所述外筒221包覆在所述内筒222外。所述外筒221和所述内筒222同轴设置，所述外筒221能够被驱动的相对所述内筒222转动。所述内筒222沿圆周方向分为有磁区和无磁区。所述磁体223设置在所述有磁区内，所述有磁区的圆心角为210
°‑
270
°
。所述外筒221优选为不可被磁化的不锈钢材质，比如奥氏体不锈钢，一方面可以防止环境对磁体223的腐蚀，另一方面还可以不会被磁化，无法构成无磁区。在具体使用时，所述内筒222不转动，而外筒 221转动。所述内筒222的无磁区对应所述刮料器24的第一端2421。这样，当所述外筒221转动，所述外筒221带动吸附的渣料一起转动。比如图32中所示的，所述内筒222的无磁区在右上方，当所述外筒221顺时针转动时，所述外筒221带动吸附的渣料朝所述刮料器24方向顺时针移动。当所述外筒221 上的渣料移动至所述刮料器24附近时，由于处于无磁区，因此渣料不再受磁力吸附，所述刮料器24能够更加顺利的将所述外筒221上的渣料挂下。进一步的，所述内筒222能够被调节的相对所述机体21转动。如图31所示，在所述磁鼓 22轴向方向的一端设置一个止转结构29，可以调节所述内筒222的转动角度，从而调节磁区角度。
90.所述外筒221通过驱动装置驱动，图中未画出。所述驱动装置优选为驱动电机。在所述外筒221轴线方向的一端固定连接有凸缘25，所述凸缘25的轴线方向与所述外筒221的周线方向一致。所述凸缘25内设置一个转轴251，如图30和图31所示。所述驱动装置驱动所述转轴251转动，带动所述凸缘25 转动，进而带动所述外筒221转动。在所述凸缘25的外周面设置有链条26。如图30所示，为了能够在图中更方便的展示链条26与凸缘25的安装关系，图中仅适应性的画出了部分链条26，而在具体实施时，所述链条26是完全环绕整个凸缘25外周面的。所述压辊23轴线方向的一端设置有链轮27，所述链轮 27与所述链条26传动连接。所述驱动装置驱动所述凸缘25转动时，所述链条 26跟着所述凸缘25转动进而带动所述链轮27转动，实现所述压辊23与所述外筒221的联动。这样的设计，可以保证在磁辊转动时压辊23也转动，避免压辊23阻碍磁鼓22上渣料顺利通过，进而造成渣料堆积等情况。
91.与现有技术相比，本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机至少具有如下一个或多个有益效果：
92.(1)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其体积小，占地少，处理能力强，出水效果好，运行费用低，渣料含水量低，建设周期短且自动化程度高的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机；
93.(2)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其通过在磁分离装置的入水口和出水口位置分别设置孔板，可以使得流过磁盘组的水流更加均匀，避免渣料堆积，提高磁吸附效果，同时配合孔径大小以及调节板还可以调节水流大小，进而控制磁分离装置内的液面高度；
94.(3)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其出水口位置的孔板一侧设置有调节板，可灵活的控制磁分离装置内的流速，且结构简单，拆装方便，制造和保养成
本低；
95.(4)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其刮渣条采用分体式，可以降低磁盘组装精度和磁盘表面平整度对刮渣条刮渣效果的影响，提高刮渣条的刮渣效果，增强设备的除渣效果，且可以在刮渣条磨损或损坏时，只需要更换损坏部分段，而不需要更换整条刮渣条，节省使用成本
96.(5)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其刮渣条一侧与磁盘紧密贴合，可以保证刮渣条能够稳定的将磁盘上吸附的磁性渣料刮除；
97.(6)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其采用螺旋输送轴输送，配合刨渣组件能够将刮渣条挂下的渣料清除并快速的输送至污泥脱水装置内进行脱水处理；
98.(7)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其污泥脱水装置采用磁鼓吸附渣料并利用压辊挤压，可以快速对渣料进行脱水，结构简单，组装方便，且制造成本低；
99.(8)本技术的电子材料磨削污水处理瞬分净水一体机，其污泥脱水装置的压辊与磁鼓之间距离可调节，并配合弹簧等结构来调节压辊与磁鼓之间的压紧力，从而可以灵活控制对渣料的脱水程度。
100.在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。
101.在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本技术请求保护的范围。
102.在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。
103.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。