一种具有定位功能的割胶装置的制作方法

1.本实用新型属于拆pin设备技术领域，具体涉及一种具有定位功能的割胶装置。


背景技术：

2.拆pin设备是用于将成品板按照工序依次拆解结合部分，达到可将板中的铜片、铝片、木垫板依次分拆的作业装置。
3.现有技术中，拆pin设备在割胶作业通常先将板进行拍中定位后再将板传送至割胶装置进行割胶作业，可保证板割胶的精准性。但是该方式作业环节所需部件多，作业流程繁杂，且需要较大占地面积放置装置，同时设备制造所需花费较为昂贵。


技术实现要素：

4.本技术实施例通过提供一种具有定位功能的割胶装置，通过定位部件的设置，解决了在割胶装置外设置拍中定位功能部件导致占地大以及设备昂贵的问题，实现了作业流程简便快捷，整体结构紧凑，装置占地面积小，同时有效节省装置制造费用，整体设备性价比高。
5.本技术实施例提供的技术方案为：
6.一种具有定位功能的割胶装置，包括有割胶部件、设于所述割胶部件前端的定位部件、设于所述割胶部件与所述定位部件下端且带动其同步滑动的滑动部件；所述定位部件包括有垂直连接于所述滑动部件上端的支撑板、设于所述支撑板后端两侧的第一升降体、连接于两侧所述第一升降体上的定位板、设于两侧所述第一升降体之间的感应器。
7.其中，滑动部件用于调整定位部件与板之间的位置，保证定位部件进行定位作业。定位部件用于将待割胶板进行割胶前定位，便于后续精准割胶。割胶部件用于板定位后进行的割胶作业。该装置对称设置，装置之间设置有顶升旋转气缸，用于放置待割胶板以及切换不同板边进行割胶，实现在同个工位实现四边割胶作业。前端为相对于后端离待割胶板更近的位置；后端为相对于前端离待割胶板更远的位置。
8.第一升降体采用升降气缸实现上升下降动作。感应器可固定连接在支撑板两侧；第一升降体可对称于感应器与支撑板后端两侧固定连接。
9.本实用新型中，该装置定位过程为：首先滑动部件将定位部件和割胶部件移动至最边处，即远离顶升旋转气缸处，便于将待割胶板顺畅放置顶升旋转气缸上，其中割胶部件、定位部件通过滑动部件进行同步滑动的。待割胶板放置完成后，第一升降体上升带动定位板将其底面上升至与支撑板上端同一平面处后停止，与此同时，滑动部件带动定位部件向待割胶板靠近，直至感应器感应到待割胶板接触到定位板后，滑动部件停止滑动，从而实现待割胶板的定位。定位完成后，第一升降体下降带动定位板将其顶面下降至不超出支撑板上端所在水平面，割胶部件启动对待割胶板进行割胶作业。其中，各部件的动作通过现有plc控制程序实现。通过上述设置，整体结构设计合理紧凑，装置占地面积小，大大降低装置的制造费用，且作业流程简便快捷，且有效保证待割胶板的精准定位。
10.进一步的，还包括有连接于滑动部件上端且设于所述定位部件与割胶部件之间的压板部件。通过设置压板部件，用于固定板，保证在对板进行割胶时保证板的稳定性，从而保证割胶效果。其中压板部件可采用真空吸盘对板产生个吸附力，从而固定板。可采用现有夹块夹住板从而固定板。也可采用从板上方向下施压一定的力从而固定板。
11.进一步的，所述压板部件包括有两侧设于所述滑动部件上端的第二升降体、连接于两侧所述第二升降体上端的压块；所述压块向前凸出于所述割胶部件。其中第二升降体可采用升降气缸实现升降。压块比割胶部件向前凸出8-20mm，可稳定固定板边，保证其稳定割胶。通过该设置，固定板的过程：定位完成后，第二升降体下降，带动压块向板靠拢直至压住板的上方，从而固定板。有效保证割胶的稳定性，提高割胶质量。
12.进一步的，所述感应器包括有与所述支撑板前端连接的第一感应器、相对于所述第一感应器且与所述支撑板后端连接的第二感应器。其中第一感应器用于第一次感应到待割胶板，对滑动部件给出滑动减速信号，从而使得降低滑动部件的滑动速度，表明着待割胶板与定位板相距很近。第二感应器用于第二次感应到待割胶板，对滑动部件给出停止滑动信号，从而使得停止滑动部件的滑动运行，表明着待割胶板与定位板相接触。通过该设置，有效提高定位精准性。通过滑动部件减速动作设置，在滑动部件停止滑动一瞬间，可有效防止待割胶板被定位板挤压，保证待割胶板不被损坏，同时可有效保护滑动部件，有效保证其使用寿命。
13.进一步的，所述支撑板顶部前端连接有导向板，所述导向板与所述支撑板所成夹角为40-65度。通过该设置，在滑动部件带动定位部件靠近待割胶板时，此时待割胶板只有中部受到的顶升旋转气缸的支撑，若厚度相对薄的待割胶板，两边容易下垂；当导向板靠近待割胶板时，导向板可将下垂的待割胶板支棱起来，并将待割胶板两侧导至支撑上。有效提高待割胶板的定位精度，保证割胶效果。
14.进一步的，所述导向板相对与所述感应器设有缺口。通过该设置，当待割胶板经过导向板上端时，位于导向板下端的感应器可精准感应，有效保证感应器的灵敏度，保证定位效果。
15.进一步的，所述割胶部件包括有平行于所述支撑板且设于所述滑动部件上的第一滑轨、与所述第一滑轨活动连接的第一滑块、与所述第一滑块固定连接的割胶件。所述割胶件包括有与所述第一滑块固定连接的连接板、设于连接板上端的固定座、设于所述固定座一侧的割胶头。通过该设置，割胶作业过程为：启动割胶部件，第一滑块带动割胶件从第一滑轨的一端移动至另外一端，割胶头划过待割胶两边进行割胶。割胶作业简便快捷，提高割胶效率。
16.进一步的，所述割胶头包括有旋转轴、套设于所述旋转轴外侧的轴承、设于所述旋转轴上端的圆盘刀、套设于所述旋转轴且设于所述轴承与所述圆盘刀之间的优力胶圈。通过该设置，割胶头与待割胶板接触时，圆盘刀转动，且设置优力胶圈，有效提高割胶头的转动的摩擦力，从而使得圆盘刀割开胶，且第一滑块带动圆盘刀在第一滑轨滑动，从而对板边进行整条割胶作业。有效保证割胶质量，且结构设计简单灵活，便于打理维护。
17.进一步的，所述滑动部件包括有设于所述定位部件两侧下端的第二滑轨、与所述第二滑轨活动连接的第二滑块；所述第二滑块上端与所述定位部件、所述割胶部件、所述压板部件分别固定连接设置。通过该设置，可适应用不同尺寸的待割胶板的精准割胶作业，满
足多样性。
18.本实用新型的有益效果：
19.通过定位部件的设置，解决了在割胶装置外设置拍中定位功能部件导致占地大以及设备昂贵的问题，实现了作业流程简便快捷，整体结构紧凑，装置占地面积小，同时有效节省装置制造费用，整体设备性价比高。
附图说明
20.图1为本实用新型结构示意图；
21.图2为图1中a部放大示意图；
22.图3为图1中b部放大示意图；
23.图4为图3中c部放大示意图；
24.图5为本实用新型中割胶头结构示意图；
25.图6为本实用新型中割胶头侧视图；
26.图7为本实用新型中割胶头侧面剖视图。
27.图中标记：割胶部件1，第一滑轨11，第一滑块12，割胶件13，连接板131，固定座132，割胶头133，旋转轴1331，轴承1332，圆盘刀1333，优力胶圈1334；定位部件2，支撑板21，导向板211，缺口2111，第一升降体22，定位板23，第一感应器241，第二感应器242；滑动部件3，第二滑轨31，第二滑块32；压板部件4，第二升降体41，压块42。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例
29.为便于本领域技术人员理解本实用新型，下面将结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步详细描述。
30.如图1-7中所示，本实用新型一实施例提供的一种具有定位功能的割胶装置，包括有割胶部件1、设于所述割胶部件1前端的定位部件2、设于所述割胶部件1与所述定位部件2下端且带动其同步滑动的滑动部件3；所述定位部件2包括有垂直连接于所述滑动部件3上端的支撑板21、设于所述支撑板后端两侧的第一升降体22、连接于两侧所述第一升降体22上的定位板23、设于两侧所述第一升降体22之间的感应器。
31.其中，滑动部件3用于调整定位部件2与板之间的位置，保证定位部件2进行定位作业。定位部件2用于将待割胶板进行割胶前定位，便于后续精准割胶。割胶部件1用于板定位后进行的割胶作业。该装置对称设置，装置之间设置有顶升旋转气缸，用于放置待割胶板以及切换不同板边进行割胶，实现在同个工位实现四边割胶作业。前端为相对于后端离待割胶板更近的位置；后端为相对于前端离待割胶板更远的位置。
32.第一升降体22采用升降气缸实现上升下降动作。感应器可固定连接在支撑板两
侧；第一升降体22可对称于感应器与支撑板后端两侧固定连接。
33.本实用新型中，该装置定位过程为：首先滑动部件3将定位部件2和割胶部件1移动至最边处，即远离顶升旋转气缸处，便于将待割胶板顺畅放置顶升旋转气缸上，其中割胶部件1、定位部件2通过滑动部件3进行同步滑动的。待割胶板放置完成后，第一升降体22上升带动定位板23将其底面上升至与支撑板21上端同一平面处后停止，与此同时，滑动部件3带动定位部件2向待割胶板靠近，直至感应器感应到待割胶板接触到定位板23后，滑动部件3停止滑动，从而实现待割胶板的定位。定位完成后，第一升降体22下降带动定位板23将其顶面下降至不超出支撑板21上端所在水平面，割胶部件1启动对待割胶板进行割胶作业。其中，各部件的动作通过现有plc控制程序实现。通过上述设置，整体结构设计合理紧凑，装置占地面积小，大大降低装置的制造费用，且作业流程简便快捷，且有效保证待割胶板的精准定位。
34.在其中一实施例中，还包括有连接于滑动部件3上端且设于所述定位部件2与割胶部件1之间的压板部件4。通过设置压板部件4，用于固定板，保证在对板进行割胶时保证板的稳定性，从而保证割胶效果。其中压板部件4可采用真空吸盘对板产生个吸附力，从而固定板。可采用现有夹块夹住板从而固定板。也可采用从板上方向下施压一定的力从而固定板。
35.在其中一实施例中，所述压板部件4包括有两侧设于所述滑动部件3上端的第二升降体41、连接于两侧所述第二升降体41上端的压块4242；所述压块4242向前凸出于所述割胶部件1。其中第二升降体41可采用升降气缸实现升降。压块4242比割胶部件1向前凸出8-20mm，可稳定固定板边，保证其稳定割胶。通过该设置，固定板的过程：定位完成后，第二升降体41下降，带动压块4242向板靠拢直至压住板的上方，从而固定板。有效保证割胶的稳定性，提高割胶质量。
36.在其中一实施例中，所述感应器包括有与所述支撑板21前端连接的第一感应器241、相对于所述第一感应器241且与所述支撑板21后端连接的第二感应器242。其中第一感应器241用于第一次感应到待割胶板，对滑动部件3给出滑动减速信号，从而使得降低滑动部件3的滑动速度，表明着待割胶板与定位板23相距很近。第二感应器242用于第二次感应到待割胶板，对滑动部件3给出停止滑动信号，从而使得停止滑动部件3的滑动运行，表明着待割胶板与定位板23相接触。通过该设置，有效提高定位精准性。通过滑动部件3减速动作设置，在滑动部件3停止滑动一瞬间，可有效防止待割胶板被定位板23挤压，保证待割胶板不被损坏，同时可有效保护滑动部件3，有效保证其使用寿命。
37.在其中一实施例中，所述支撑板21顶部前端连接有导向板211，所述导向板211与所述支撑板21所成夹角为40-65度。通过该设置，在滑动部件3带动定位部件2靠近待割胶板时，此时待割胶板只有中部受到的顶升旋转气缸的支撑，若厚度相对薄的待割胶板，两边容易下垂；当导向板211靠近待割胶板时，导向板211可将下垂的待割胶板支棱起来，并将待割胶板两侧导至支撑上。有效提高待割胶板的定位精度，保证割胶效果。
38.在其中一实施例中，所述导向板211相对与所述感应器设有缺口2111。通过该设置，当待割胶板经过导向板211上端时，位于导向板211下端的感应器可精准感应，有效保证感应器的灵敏度，保证定位效果。
39.在其中一实施例中，所述割胶部件1包括有平行于所述支撑板21且设于所述滑动
部件3上的第一滑轨11、与所述第一滑轨11活动连接的第一滑块12、与所述第一滑块12固定连接的割胶件13。所述割胶件13包括有与所述第一滑块12固定连接的连接板131、设于连接板131上端的固定座132、设于所述固定座132一侧的割胶头133。通过该设置，割胶作业过程为：启动割胶部件1，第一滑块12带动割胶件13从第一滑轨11的一端移动至另外一端，割胶头133划过待割胶两边进行割胶。割胶作业简便快捷，提高割胶效率。
40.在其中一实施例中，所述割胶头133包括有旋转轴1331、套设于所述旋转轴1331外侧的轴承1332、设于所述旋转轴1331上端的圆盘刀1333、套设于所述旋转轴1331且设于所述轴承1332与所述圆盘刀1333之间的优力胶圈1334。通过该设置，割胶头133与待割胶板接触时，圆盘刀1333转动，且设置优力胶圈1334，有效提高割胶头133的转动的摩擦力，从而使得圆盘刀1333割开胶，且第一滑块12带动圆盘刀1333在第一滑轨11滑动，从而对板边进行整条割胶作业。有效保证割胶质量，且结构设计简单灵活，便于打理维护。
41.在其中一实施例中，所述滑动部件3包括有设于所述定位部件2两侧下端的第二滑轨31、与所述第二滑轨31活动连接的第二滑块32；所述第二滑块32上端与所述定位部件2、所述割胶部件1、所述压板部件4分别固定连接设置。通过该设置，可适应用不同尺寸的待割胶板的精准割胶作业，满足多样性。
42.本实用新型的有益效果：
43.通过定位部件2的设置，解决了在割胶装置外设置拍中定位功能部件导致占地大以及设备昂贵的问题，实现了作业流程简便快捷，整体结构紧凑，装置占地面积小，同时有效节省装置制造费用，整体设备性价比高。
44.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
45.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本实用新型中所未详细描述的技术特征，均可以通过任一现有技术实现。