一种酚氨回收装置氨回收系统及方法与流程

1.本技术涉及一种酚氨回收装置氨回收系统及方法。


背景技术：

2.现有技术的酚氨回收装置废水处理流程存在以下不足：1、外送洗涤水为处理合格的稀酚水，废水处理过程中溶剂及蒸汽消耗大，成本较高。2、现有技术酚氨回收装置废水处理流程，由于外送的洗涤水水量大，造成废水循环量大，酚氨回收装置废水处理效率低。3、现有技术酚氨回收装置废水处理流程，萃取及溶剂回收系统负荷偏高，导致稀酚水总酚及cod含量高。4、现有技术酚氨回收装置废水处理流程，水塔塔顶采出物（溶剂和水），被冷凝后进入溶剂循环槽内，导致溶剂循环槽内溶剂纯度下降，降低了溶剂萃取脱酚效果。5、现有技术酚氨回收装置废水处理流程，带水的溶剂作为酚塔塔顶回流进入酚塔后，导致酚塔超温超压，塔顶气相采出的溶剂纯度下降，进一步影响溶剂循环槽内的溶剂纯度，导致萃取效果恶化。6、现有技术酚氨回收装置废水处理流程，因溶剂带水，造成酚塔塔顶超温超压，导致溶剂消耗较高。7、现有技术酚氨回收装置废水处理流程，系统开停车及冷循环过程中，废水携带萃取系统的溶剂返回煤气水煤气装置，造成溶剂损耗较高。8、现有技术酚氨回收装置废水处理流程，系统开车过程中，脱氨水切至萃取系统后，溶剂回收系统才可进行升温升压操作，开车时间较长。9、现有技术酚氨回收装置废水来自煤气水分离装置，废水中含有的悬浮物以及油类物质会聚集在设备内部，尤其以脱酸脱氨系统为主，影响生产能力及产品质量，严重时装置停车检修，生产极其不稳。10、现有技术酚氨回收装置脱氨塔釜废水经脱氨塔釜酚水泵加压后进入脱氨水冷却器，经过研究论证与实际操作检验，当脱氨塔正常运行时，其操作压力为0.37-0.42mpa，可以利用其自身压力将脱氨水直接压至后系统，没有采用脱氨塔釜泵输送脱氨水的必要性。


技术实现要素：

3.针对上述现有缺陷，本技术的目的在于提高废水处理能力，减少了洗涤用水的溶剂及蒸汽消耗的一种酚氨回收系统；在此目的的基础上本技术的另一目的是提供一种酚氨回收方法。
4.本技术的目的是这样实现的：一种酚氨回收装置氨回收系统包括脱酸塔、脱氨塔、萃取塔、水塔、酚塔，脱酸塔的出口端与脱氨塔的进口端通过管线连通，脱氨塔的出口端与萃取塔的进口端通过管线连通，在管线上串联有脱氨水冷却器、静态混合器、油水分离器，萃取塔的出口端与水塔的进口端通过管线连通，水塔的出口端与稀酚水至煤气水分离管线、稀酚水至生化处理装置管线连通；油水分离器的出口端还与酚塔的进口端通过管线连通，在该管线上串联有2#萃取物槽，酚塔上端设置回流管线，该回流管线上设置有溶剂循环槽，溶剂循环槽的出口端与萃取塔的溶剂进口端连通；萃取塔的萃取口与1#萃取物槽进料口连通，1#萃取物槽的出料端与脱氨水冷却器、静态混合器之间的管线连通；水塔顶部设置有冷凝口，其与冷凝器的萃取物进口连通，冷凝器的萃取物出口与1#萃取物槽的进料口连
通。
5.进一步的，将外送变换装置与超重力除尘装置的洗涤水由水塔塔釜稀酚水更改为脱氨塔2塔釜脱氨水，也即在脱氨水冷却器、静态混合器之间的管线上引出两条分别与外送变换装置与超重力除尘装置连通的洗涤水管线。
6.进一步的，增加一条废水循环管线，当稀酚水不外送至生化处理装置时，将水塔塔釜稀酚水去向由煤气水分离装置改为萃取系统入口，也即在脱氨水冷却器、静态混合器之间的管线上引出脱氨水返回来料废水管线与萃取系统入口连通。
7.进一步的，增设一条脱氨水返回至来料废水管线，也即水塔的出口端与稀酚水至煤气水分离管线、稀酚水至生化处理装置管线连通，增加了一种简单高效的工艺设备清洗流程。
8.进一步的，在萃取塔与脱氨水冷却器间的管线上串联有脱氨塔釜酚水泵，在脱氨塔釜酚水泵进口前的管线上增加一条脱氨塔釜酚水泵旁路管线，该脱氨塔釜酚水泵旁路管线的出口与脱氨水冷却器的进口端连通，用以正常运行时停运脱氨塔塔釜泵。
9.一种酚氨回收装置氨回收方法，包括以下步骤：步骤1、来自煤气水分离装置的废水经脱酸塔及脱氨塔脱除废水中的酸性气和氨后，被脱氨水冷却器冷却至40-60℃的脱氨水一部分作为洗涤用水送至超重力除尘装置和变换冷却装置，另一部分废水送至萃取系统；步骤2、水塔回收废水中的溶剂，从塔顶采出的含有溶剂和水蒸汽的气相经塔顶气相管线被水塔顶部冷凝器冷却后，进入1#萃取物槽。塔釜稀酚水经冷却后送往至生化处理装置；步骤3、在装置冷循环过程期间，脱氨水冷却器出口废水返回煤气水分离装置；水塔塔釜废水返回至静态混合器入口管线，废水在存有溶剂的萃取系统以及溶剂回收系统内部进行循环；步骤4、当装置冷循环时，脱氨塔塔釜废水经脱氨塔釜酚水泵加压后，进入后续系统；当装置正常运行时，脱氨塔塔釜操作压力为0.37-0.42mpa，将脱氨塔釜泵停运，并打开脱氨塔釜泵旁路，利用脱氨塔的自身操作压力，将脱氨水送至后系统。
10.由于实行上述技术方案，本技术对现有的酚氨回收外送洗涤水工艺进行改进，通过使用脱酸脱氨后的脱氨水代替稀酚水送至变换冷却装置，提高酚氨回收装置的处理负荷和效率，降低运行成本；通过改进水塔塔顶气相采出管线的工艺流程，提高溶剂循环槽的溶剂纯度，提高萃取效果，并降低萃取过程中的溶剂消耗；通过增加水塔出口至萃取系统入口联通管线，减少酚氨回收装置冷循环及开停车过程中的溶剂损失，并缩短开车时间，降低酚氨回收装置运行成本；通过增加脱酸脱氨系统清洗管线，减少人工清洗次数并延长设备使用周期，避免装置停车检修，减少开停车成本；通过停止脱氨塔釜泵的运行，采用脱氨塔塔釜自身压力将脱氨水输送至后系统，减少机泵运行的电力消耗成本及设备运行的检修维护成本。
附图说明
11.本技术的具体结构由以下的附图和实施例给出：图1是本技术的系统结构示意图。
12.图例：1、脱酸塔；2、脱氨塔；3、萃取塔；4、水塔；5、酚塔；6、脱氨水冷却器；7、静态混合器；8、油水分离器；9、1#萃取物槽；10、溶剂循环槽；11、2#萃取物槽；12、水塔顶部冷凝器；13、酸性气管线；14、氨气管线；15、脱氨水返煤气水管线；16、水塔塔釜液位调节阀阀组；17、稀酚水至煤气水分离管线；18、稀酚水至变换装置管线；19、稀酚水至超重力除尘装置管线；20、稀酚水至生化处理装置管线；21、脱氨塔碱液进料管线；22、水塔顶部冷凝器出口管线；23、脱氨塔釜酚水泵；24、稀酚水返回静态混合器入口管线；25、脱氨水返回来料废水管线；26、脱氨塔釜酚水泵旁路管线。
具体实施方式
13.本技术不受下述实施例的限制，可根据本技术的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
14.实施例：如图1所示，一种酚氨回收装置氨回收系统包括脱酸塔1、脱氨塔2、萃取塔3、水塔4、酚塔5，脱酸塔1的出口端与脱氨塔2的进口端通过管线连通，脱氨塔2的出口端与萃取塔3的进口端通过管线连通，在管线上串联有脱氨水冷却器6、静态混合器7、油水分离器8，萃取塔3的出口端与水塔4的进口端通过管线连通，水塔4的出口端与稀酚水至煤气水分离管线、稀酚水至生化处理装置管线20连通；油水分离器8的出口端还与酚塔5的进口端通过管线连通，在该管线上串联有2#萃取物槽11，酚塔5上端设置回流管线，该回流管线上设置有溶剂循环槽10，溶剂循环槽10的出口端与萃取塔3的溶剂进口端连通；萃取塔3的萃取口与1#萃取物槽9进料口连通，1#萃取物槽9的出料端与脱氨水冷却器6、静态混合器7之间的管线连通；水塔4顶部设置有冷凝口，其与冷凝器的萃取物进口连通，冷凝器的萃取物出口与1#萃取物槽9的进料口连通。
15.进一步的，将外送变换装置与超重力除尘装置的洗涤水由水塔4塔釜稀酚水更改为脱氨塔2塔釜脱氨水，也即在脱氨水冷却器6、静态混合器7之间的管线上引出两条分别与外送变换装置与超重力除尘装置连通的洗涤水管线。
16.进一步的，增加一条废水循环管线，当稀酚水不外送至生化处理装置时，将水塔4塔釜稀酚水去向由煤气水分离装置改为萃取系统入口，也即在脱氨水冷却器6、静态混合器7之间的管线上引出脱氨水返回来料废水管线25与萃取系统入口连通。
17.进一步的，增设一条脱氨水返回至来料废水管线，也即水塔4的出口端与稀酚水至煤气水分离管线、稀酚水至生化处理装置管线20连通，增加了一种简单高效的工艺设备清洗流程。
18.进一步的，在萃取塔3与脱氨水冷却器6间的管线上串联有脱氨塔釜酚水泵23，在脱氨塔釜酚水泵23进口前的管线上增加一条脱氨塔釜酚水泵旁路管线26，该脱氨塔釜酚水泵旁路管线26的出口与脱氨水冷却器6的进口端连通，用以正常运行时停运脱氨塔塔釜泵23。
19.一种酚氨回收装置氨回收方法，包括以下步骤：步骤1、来自煤气水分离装置的废水经脱酸塔及脱氨塔脱除废水中的酸性气和氨后，被脱氨水冷却器冷却至40-60℃的脱氨水一部分作为洗涤用水送至超重力除尘装置和变换冷却装置，另一部分废水送至萃取系统；步骤2、水塔回收废水中的溶剂，从塔顶采出的含有溶剂和水蒸汽的气相经塔顶气
相管线被水塔顶部冷凝器冷却后，进入1#萃取物槽。塔釜稀酚水经冷却后送往至生化处理装置；步骤3、在装置冷循环过程期间，脱氨水冷却器出口废水返回煤气水分离装置；水塔塔釜废水返回至静态混合器入口管线，废水在存有溶剂的萃取系统以及溶剂回收系统内部进行循环；步骤4、当装置冷循环时，脱氨塔塔釜废水经脱氨塔釜酚水泵加压后，进入后续系统；当装置正常运行时，脱氨塔塔釜操作压力为0.37-0.42mpa，将脱氨塔釜泵停运，并打开脱氨塔釜泵旁路，利用脱氨塔的自身操作压力，将脱氨水送至后系统。
20.进一步的，在步骤3中，冷态运行时废水经过脱酸脱氨后，经脱氨水冷却器冷却后返回煤气水分离装置，水塔塔釜酚水返回至萃取系统入口管线；脱酸脱氨系统进行升温升压，水塔进行升温升压，脱酸塔及脱氨塔脱除废水中的酸性气、氨；水塔回收废水中少量的溶剂；脱氨水冷却器出口的脱氨水指标合格后，向萃取塔加入溶剂循环槽内的溶剂；萃取塔上部溶剂相溢流至1#萃取物槽后，将水塔塔釜稀酚水切换至生化处理装置，将脱氨水切换至萃取系统入口管线，脱氨水经静态混合器与来自1#萃取物槽的溶剂混合接触进入油水分离器，上层溶剂相溢流至2#萃取物槽；酚塔开始升温升压，将2#萃取物槽内的溶剂相送至酚塔，利用精馏原理分离混合酚及溶剂，塔顶采出的溶剂回收至溶剂循环槽循环使用，塔釜产出副产品混合酚。
21.进一步的，本技术还可实现在线清洗，具体措施如下：步骤1、当脱酸脱氨系统因油污聚集导致设备偏离正常运行指标时，关闭来料水界区阀门，将脱氨水冷却器出口的脱氨水切换至来料废水入口管线，并利用本发明技术方案提供的萃取系统及溶剂回收系统循环方案，关闭水塔塔釜出口至污水处理界区阀门，将水塔塔釜出口稀酚水切换至萃取系统入口；步骤2、加大脱氨塔的碱液入塔剂量，提高废水ph值，将ph值高的废水由脱氨水冷却器出口返回至原料废水入口管线，清洗脱酸脱氨系统中因油污而导致不能正常运行的各设备；循环清洗完毕后，将含有油污的废水输送至煤气水分离装置，再次进行除尘除油；步骤3、将脱酸脱氨系统内含有油污的脱氨水送至煤气水分离装置，直至脱氨水指标合格后，按照本发明技术方案重新进行装置的开车操作。
22.通过外送洗涤水工艺的改进，降低萃取系统及溶剂回收系统负荷，可使酚氨回收装置废水处理能力提高20%；减少了洗涤用水的溶剂及蒸汽消耗，本发明技术方案的蒸汽消耗比现有工艺的降低10%-15%，溶剂消耗比现有工艺的降低15%-20%；通过水塔顶部气相采出管线工艺流程的改进，避免了溶剂循环槽内溶剂带水，解决了酚塔超温超压的问题，进一步减少了溶剂消耗；解决了萃取效率低的问题，提高了萃取脱酚效果，副产品混合酚年产量增产2%。增加了水塔出口至萃取系统入口联通管线，实现了各内部循环的工艺流程，避免了开停车的溶剂损失。增加了脱酸脱氨系统清洗管线，降低了人工清洗频次并延长了设备使用周期，进一步降低了装置开停车成本。增加了脱氨塔釜酚水泵旁路管线，当脱氨塔处于正常工艺运行时，将塔釜酚水的输送方式由离心泵输送改为通过设备自身压力输送，减少了机泵运行的维护以及检修成本，年可节约用电264万kwh。
23.上述说明仅仅是为清楚地说明本技术所作的举例，而并非是对本技术的实施方式的限定。凡是属于本技术的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本技术的保
护范围之列。