一种用于智能洗车机的废水处理循环系统及其处理方法与流程

1.本发明涉及一种水循环利用技术，具体是一种用于智能洗车机的废水处理循环系统及其处理方法。


背景技术：

2.虽然当下，国内大多的汽车服务门店，洗车方式仍然以人工为主，但是智能汽车模式已经开始加速发展。在国外，智能洗车机属于大众化的洗车方式，遍布生活服务区域。国内的洗车机当前主要覆盖在加油站、4s店等特定场所，缺少生活化的应用场景。
3.智能洗车机无法大规模覆盖，导致应用场景的缺少，主要在于两方面；一方面是设备的价格，另一方面是废水的处理；而最为主要的原因便是废水的后续处理。汽车门店服务洗车虽然设备成本较低，但是人力成本较高；而智能洗车机虽然设备价格较高，但是节省了大量人力成本。
4.由于门店人工服务洗车的效率普遍偏低，因此每日清洗的车辆数量并不会太大，故产生的废水也不是很多；大多数门店洗车所产生的废水基本上均是排向城市污水管网，由城市污水管网将洗车废水与其他普通生活污水一同排到污水处理厂进行无差别处理。
5.而智能洗车机单日洗车数量能够成倍甚至数十倍增加，所产生的洗车废水量随之对等增加；因此不可直接排入到城市污水管网，而必须对废水做前处理达标后，才可排入污水管网。
6.目前市面上并无洗车污水的处理系统，无法针对洗车污水做前处理，为此，本发明提供了一种用于智能洗车机的废水处理循环系统及其处理方法。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种用于智能洗车机的废水处理循环系统及其处理方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于智能洗车机的废水处理循环系统，包括顶部和底部贯通的舱体，还包括安装在所述舱体内的格栅处理舱、絮凝舱、曝气舱、以及循环舱；格栅处理舱、絮凝舱、曝气舱、以及循环舱之间相互连通；格栅处理舱内设置有提升式格栅结构，用于通过提升倾倒的方式将废水中较大的悬浮物从格栅处理舱中去除；絮凝舱上方悬置有三个药箱，三个药箱内分别放置有混凝剂、磁种、以及助凝剂；所述舱体的上部通过螺栓可拆卸地安装有上盖，三个所述药箱的上边缘均与上盖的下表面连接；三个药箱的底部均设置有投药孔隙，在药箱和絮凝舱顶部之间还设置有活动底板，活动底板贴合于药箱的底部；活动底板与投药机构配合；所述絮凝舱底部还设置有溶解反应组件，所述溶解反应组件也与投药机构配合，以在向絮凝舱内投放药物时，将加快投放到絮凝舱内的药物与废水结合。
9.如上所述的用于智能洗车机的废水处理循环系统：所述絮凝舱的上方设置有悬
架，所述悬架通过吊梁连接在上盖的下方，悬架的下方分布有多个带轮；所述投药机构包括连接多个带轮的传动带，带轮与悬架转动连接，传动带上朝向药箱的一面上连接有固定柱，所述固定柱与活动底板上开设的轨道适配；所述投药机构还包括安装在悬架上的电机以及连接所述电机输出端的主轴，主轴与其中一个带轮连接；所述主轴穿过所述悬架并与悬架转动配合。
10.如上所述的用于智能洗车机的废水处理循环系统：所述药箱外侧壁上连接有至少两个垂杆，垂杆上连接有导柱，导柱与投药孔隙空间垂直，且在活动底板上表面连接有吊耳，所述吊耳与所述导柱滑动配合，导柱上套设有一号弹簧，一号弹簧弹性连接吊耳和垂杆。
11.如上所述的用于智能洗车机的废水处理循环系统：所述溶解反应组件包括水平转动设置在所述絮凝舱底部中央的翻搅轴，所述翻搅轴通过伞齿轮组与所述主轴的下端连接；翻搅轴上沿圆周设置有多组直叶片；伞齿轮组包括连接在主轴下端的一号伞齿轮和连接在翻搅轴上的二号伞齿轮，两个伞齿轮之间相互咬合。
12.如上所述的用于智能洗车机的废水处理循环系统：所述溶解反应组件还包括对称设置在所述翻搅轴下方两侧的侧轴，所述侧轴上沿圆周设置有多组扭转叶片，且侧轴上连接第二齿轮，第二齿轮同连接在翻搅轴上的第一齿轮咬合。
13.如上所述的用于智能洗车机的废水处理循环系统：所述提升式格栅结构包括竖直安装在所述格栅处理舱内部下方的升降缸、下端连接所述升降缸上端的支杆、与支杆上端转动套合的固定轴、以及一侧边缘连接所述固定轴的升降格栅板；所述固定轴的两端各转动设置一个嵌轮，格栅处理舱的内壁两侧对称开设有嵌槽，所述嵌轮滚动嵌合在所述嵌槽内；所述升降格栅板上重叠滑动嵌设有伸缩格栅板；且在伸缩格栅板的下部连接有连接柱，连接柱与连接在升降格栅板下部的柱套滑动插设；连接柱外部套设有二号弹簧，二号弹簧弹性连接所述柱套和连接柱。
14.如上所述的用于智能洗车机的废水处理循环系统：在支杆的下端与升降缸的上端连接处转动设置有第三齿轮，第三齿轮与升降格栅板通过连杆连接；连杆的一端与升降格栅板通过转销转动连接，另一端与第三齿轮一侧的偏心处转动连接；且在格栅处理舱的内壁上连接有齿板，伸缩格栅板远离固定轴的一侧边缘转动设置有滚柱，滚柱与格栅处理舱的内壁滚动贴合。
15.如上所述的用于智能洗车机的废水处理循环系统：所述格栅处理舱、絮凝舱、曝气舱、以及循环舱之间还设置有泵液结构，泵液结构包括安装在絮凝舱、曝气舱、以及循环舱外壁上的叶轮泵，格栅处理舱上部安装有注水法兰接头；注水法兰接头贯穿所述舱体并突出于舱体；所述泵液结构还包括提升管，所述提升管为两段，分别为上提升管和下提升管；下提升管连接叶轮泵的进水口，上提升管连接叶轮泵的出水口；泵液结构为三组，三组泵液结构中的叶轮泵的叶轮轴之间通过连接轴同轴连接，其中一个叶轮轴与马达的输出端连接；循环舱和格栅处理舱之间通过回流结构连通，回流结构包括安装在循环舱外壁上
的回流泵，回流泵通过回流管连通循环舱的中间位置处和格栅处理舱的底部，且回流泵的叶轮轴通过皮带与连接轴同步传动。
16.如上所述的用于智能洗车机的废水处理循环系统：曝气舱底部设置有布气盘，且曝气舱内还安装有滤框，所述滤框设置于布气盘的上方，废水进入到曝气舱中后，通过滤框将磁絮体与液态的废水分离；布气盘将空气中的氧气从曝气舱的底部向分离后的液态废水中强制转移，以使废水的溶氧量增加，对废水中的有机物氧化分解。
17.一种利用如上所述的系统对智能洗车机的废水进行循环处理的方法，包括如下步骤：步骤一，通过注水法兰接头于舱体外向舱体内的格栅处理舱上部注入废水，废水的注入量应保持液面高于提升管而低于升降格栅板；步骤二，启动升降缸带动第三齿轮、支杆、连杆、固定轴上升，并将废水中较大的悬浮物从格栅处理舱中去除；而后再对升降缸泄压，使第三齿轮、支杆、连杆、固定轴复位；步骤三，向三个药箱中分别投入预定份数的混凝剂、磁种、以及助凝剂，预启动电机，将固定柱调整至临近装载有混凝剂的药箱处；步骤四，启动马达使废水在格栅处理舱、絮凝舱、曝气舱、循环舱之间稳定循环流动；再启动气泵和电机，运行废水处理；步骤五，循环若干周期后，对循环舱上层的水液取样并检测水质。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过设置的三组泵液结构和一组回流结构使得废水在格栅处理舱、絮凝舱、曝气舱、以及循环舱之间稳定循环流动。
19.另外，通过本发明中设置的投药机构和溶解反应组件使得三种药物依次向絮凝舱中加入药物与混合反应之间建立起机械配合关系，确保药物能够按照既定顺序投入到絮凝舱中，且在投放药物的过程中不断在絮凝舱的废水中产生紊流，确保药物充分与废水结合。
20.最后，通过本发明中设置的提升式格栅结构，使得废水中较大的悬浮物能够从废水中分离，并自动倾斜倾倒。
附图说明
21.图1为用于智能洗车机的废水处理循环系统的轴测图；图2为用于智能洗车机的废水处理循环系统的结构示意图；图3为用于智能洗车机的废水处理循环系统中拆除舱体后的结构示意图；图4为图3又一方位的结构示意图；图5为在图4的基础上拆除上盖和检查囱后的结构示意图；图6为将格栅处理舱从撬装底座上分离后的结构示意图；图7为格栅处理舱中的提升式格栅结构的示意图；图8为格栅处理舱的半剖结构示意图；图9为絮凝舱和上盖的结构示意图；图10为图9又一方位的结构示意图；图11为投药机构的拆解结构示意图；图12为溶解反应组件与投药机构连接时的结构示意图；图13为投药机构与三个药箱的配合示意图；
图14为药箱下部的活动底板从导柱上分离后的示意图；图15为图14又一方位的结构示意图；图16为拆除隔板后絮凝舱内部的结构示意图；图17为曝气舱的结构示意图；图18为在图17的基础上将曝气舱中的滤框移出后的结构示意图；图中：1、舱体；2、上盖；3、检查囱；4、顶棚；5、气泵；6、格栅处理舱；7、絮凝舱；8、曝气舱；9、循环舱；10、分离口；11、马达；12、叶轮泵；13、连接轴；14、提升管；15、回流泵；16、回流管；17、皮带；18、隔板；19、舷梯；20、梯形导槽；21、悬架；22、吊梁；23、药箱；24、箱门；25、电机；26、传动带；27、固定柱；28、带轮；29、主轴；30、一号伞齿轮；31、二号伞齿轮；32、翻搅轴；33、直叶片；34、第一齿轮；35、第二齿轮；36、侧轴；37、扭转叶片；38、活动底板；39、轨道；40、导柱；41、一号弹簧；42、吊耳；43、升降格栅板；44、伸缩格栅板；45、滚柱；46、连接柱；47、二号弹簧；48、柱套；49、固定轴；50、嵌轮；51、支杆；52、升降缸；53、第三齿轮；54、连杆；55、齿板；56、嵌槽；57、滤框；58、气管；59、布气盘；60、地梁。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
23.请参阅图1至图18，作为本发明的一种实施例，所述用于智能洗车机的废水处理循环系统，包括顶部和底部贯通的舱体1，所述舱体1作为废水处理循环的方舱，其外形与集装箱相同，或可直接采用废弃的集装箱改造而成；具体的改造方式是，将集装箱的尾门焊死，再将集装箱的底部和顶部切割为上下贯通；可以实现废弃集装箱的二次利用，且改造难度较小，改造成本低。当然了，也可以直接生产该构造的方舱作为舱体1使用。
24.所述舱体1的内壁底部安装有一圈等高的地梁60，地梁60共四根，首尾相连并通过螺栓安装在舱体1的底部，以形成撬装底座，安装与拆卸均较为便捷。
25.所述系统还包括安装在所述舱体1内的格栅处理舱6、絮凝舱7、曝气舱8、以及循环舱9，上述四个舱沿着舱体1的长度方向依次分布于舱体1内，且四个舱的底部均通过螺栓安装在所述撬装底座上。
26.上述格栅处理舱6、絮凝舱7、曝气舱8、以及循环舱9之间相互连通；具体是，格栅处理舱6的底部与絮凝舱7的上部连通，絮凝舱7的底部与曝气舱8的上部连通，曝气舱8的底部与循环舱9的上部连通，循环舱9的中间位置处与格栅处理舱6的底部连通；四者之间形成舱与舱的循环连通，以对废水进行周而复始的循环处理。
27.其中，格栅处理舱6内设置有提升式格栅结构，用于通过提升倾倒的方式将废水中较大的悬浮物从格栅处理舱6中去除；由于待清洗的车身上会附着大量杂物，包括泥土、泥土中的秸秆、枯枝落叶、石子等，故在洗车所产生的废水中会夹杂有上述杂物，而通过格栅处理舱6可以将秸秆、枯枝落叶、石子等杂物分离开来。
28.絮凝舱7上方悬置有三个药箱23，三个药箱23内分别放置有混凝剂、磁种、以及助凝剂；经提升式格栅结构分离出较大悬浮物后的废水排入到絮凝舱7中，三个药箱23中的药物按照先投放混凝剂、再投放磁种、最后投放助凝剂的顺序，将药物分别投向絮凝舱7内；
详细地，废水与混凝剂的作用机理是：废水中较小的悬浮物胶体及分散颗粒在分子力的相互作用下生成絮状体，且在沉降过程中相互碰撞凝聚，其尺寸和质量不断增大，提高沉速。
29.与磁种的作用机理是：废水中的磁性物质或弱磁性物质通过与磁种结合在一起，增加比表面积，附着于体积较大的絮状体上，形成磁絮体；有助于降低废水的色度、浊度等物质。
30.需要说明的是，由于车身构件大多为钢构物或铁构物，因此洗车时，车身表面的氧化物（例如铁锈）会脱落，导致废水中含有少量强磁物质；通过设置的磁种可分离废水中的磁性物质。
31.污水中除磁技术广泛应用于钢铁热轧、连铸废水、冷轧乳化液等钢铁行业废水的处理；不同于本发明，由于炼钢炼铁行业所产生的废水中的强磁性废水所占比例能够达到98%，故需配套高梯度磁分离技术（hgms技术），也即由钢毛类微型聚磁介质与铁铠线圈相结合的kolm—marston型现代高梯度磁分器（high gradient magnetic separator）；本发明中的废水中强磁性物质含量极低，因此只需添加磁种便可将少量的强磁性物质去除。
32.最后投放助凝剂的目的在于，当废水中绝大多数的悬浮物胶体、分散颗粒、以及磁性物质形成磁絮体后，液态的废水中依然会存在少量未完全凝结的杂质和药物；此时，通过向絮凝舱7中投放助凝剂可以提高液态废水中未反应的药物和未凝结的杂质结合，一方面可以提高药物的作用效率，避免废水中含有大量未反应的药物；另一方面也可进一步地降低废水中胶体、颗粒、以及磁性物质的含量。
33.曝气舱8底部设置有布气盘59，且曝气舱8内还安装有滤框57，所述滤框57设置于布气盘59的上方，废水进入到曝气舱8中后，通过滤框57将磁絮体与液态的废水分离；布气盘59将空气中的氧气从曝气舱8的底部向分离后的液态废水中强制转移，以使废水的溶氧量增加，对废水中的有机物氧化分解。
34.最后废水进入到循环舱9中沉淀，沉淀的对象主要是废水中质量较大且无法形成絮状物的杂质，例如砂砾等，沉淀物的质量较大，故相对稳定地停留在循环舱9的底部，以与废水分离；由此便完成一个全周期的处理。
35.而后循环舱9中的废水再次进入到格栅处理舱6内，以进行第二个周期的处理，实现循环净化；因为循环舱9的中间位置处与格栅处理舱6的底部连通，故沉淀于循环舱9底部的杂质不会进入到格栅处理舱6内。
36.另外，因为循环舱9中的废水已经是经过提升式格栅结构处理后的废水，故无需将其提升到格栅处理舱6的上部；而只需要送入到格栅处理舱6的底部，以待进入到絮凝舱7中二次投药。
37.所述舱体1的上部通过螺栓可拆卸地安装有上盖2，在所述上盖2表面设置有三个检查囱3，三个检查囱3分别对应格栅处理舱6、絮凝舱7、循环舱9；在每一检查囱3的顶部均铰接有顶盖；每一检查囱3均连通舱体1的内部，以方便在不拆卸上盖2的前提下，通过打开顶盖对格栅处理舱6、絮凝舱7、循环舱9的内部巡检，或排除格栅处理舱6、絮凝舱7、循环舱9内部的故障。
38.所述上盖2表面还安装有顶棚4，顶棚4与曝气舱8对应；所述顶棚4与上盖2之间设置有气泵5，所述气泵5安装在上盖2上，且通过气管58与布气盘59连通；所述曝气舱8的顶部设置有隔板18，气管58穿过上盖2、隔板18、以及滤框57连通布气盘59。
39.注意的是，气泵5的进气端竖直向上，通过设置的顶棚4可有效降低空气中的尘埃以及悬浮物通过气泵5的进气端进入到气泵5内；另外，通过设置的顶棚4也可防止舱体1以外的物质坠落入到气泵5内，对气泵5起到安全防护作用。
40.布气盘59不断从曝气舱8的底部向曝气舱8内通入空气，部分未溶解的空气从曝气舱8内的废水中溢出，并从隔板18与曝气舱8顶部的缝隙处排出；通过设置的隔板18可降低空气从曝气舱8中排出的速率，尽可能地延长空气在曝气舱8内的停留时间，以增加废水中的溶氧量。
41.所述格栅处理舱6、絮凝舱7、曝气舱8、以及循环舱9之间还设置有泵液结构，泵液结构包括安装在絮凝舱7、曝气舱8、以及循环舱9外壁上的叶轮泵12，格栅处理舱6上部安装有注水法兰接头；注水法兰接头贯穿所述舱体1并突出于舱体1。
42.通过注水法兰接头于舱体1外向舱体1内的格栅处理舱6上部注入废水。
43.所述泵液结构还包括提升管14，所述提升管14为两段，分别为上提升管和下提升管；下提升管连接叶轮泵12的进水口，上提升管连接叶轮泵12的出水口。
44.泵液结构为三组，第一组泵液结构连通格栅处理舱6的底部和絮凝舱7的上部；第二组泵液结构连通絮凝舱7的底部和曝气舱8的上部；第三组泵液结构连通曝气舱8的底部和循环舱9的上部；且三组泵液结构等高设置。
45.三组泵液结构中的叶轮泵12的叶轮轴之间通过连接轴13同轴连接，其中一个叶轮轴与马达11的输出端连接。
46.通过马达11工作带动预制连接的叶轮轴转动，转动叶轮轴利用连接轴13带动另外两个叶轮泵12中的叶轮轴转动，以使三个叶轮泵12同步同速工作，实现废水在絮凝舱7、曝气舱8、以及循环舱9之间的等速流动，保持各舱的液面高度相对稳定。
47.循环舱9和格栅处理舱6之间通过回流结构连通，回流结构包括安装在循环舱9外壁上的回流泵15，回流泵15通过回流管16连通循环舱9的中间位置处和格栅处理舱6的底部，且回流泵15的叶轮轴通过皮带17与连接轴13同步传动。
48.结合附图可知，连接轴13分别穿过絮凝舱7和曝气舱8，且在连接轴13贯穿之处还设置有与连接轴13密封转动连接的o型密封圈，o型密封圈分别设置在絮凝舱7和曝气舱8的侧壁上。
49.皮带17在连接轴13和回流泵15的叶轮轴之间实现同速传动。
50.也即废水从格栅处理舱6泵入到絮凝舱7、絮凝舱7泵入到曝气舱8、曝气舱8泵入到循环舱9、循环舱9泵入到格栅处理舱6的流速相同。且三个叶轮泵12和回流泵15为同步工作，使废水平稳地在四个舱之间循环。
51.三个所述药箱23的上边缘均与上盖2的下表面连接，以使其悬置在絮凝舱7的上方；上盖2对应三个药箱23处各开设有一个投药口，每一投药口处均铰接有箱门24。
52.设置的箱门24是为了将药箱23中的药物与外界空气隔绝，一方面可避免外界污染物浸入药物之中，另一方面也可防止药箱23中的药物别氧化，或是受潮。当药箱23中的药物
投放殆尽后，可通过打开箱门24向药箱23中添加。
53.三个药箱23的底部均设置有投药孔隙，在药箱23和絮凝舱7顶部之间还设置有活动底板38，活动底板38贴合于药箱23的底部；活动底板38与投药机构配合，以使三个药箱23底部的活动底板38依次开闭，按照先投放混凝剂、再投放磁种、最后投放助凝剂的顺序，将药物分别投向絮凝舱7内。
54.所述絮凝舱7底部还设置有溶解反应组件，所述溶解反应组件也与投药机构配合，以在向絮凝舱7内投放药物时，将加快投放到絮凝舱7内的药物与废水结合。
55.所述絮凝舱7的上方设置有悬架21，所述悬架21通过吊梁22连接在上盖2的下方，悬架21的下方分布有多个带轮28；所述投药机构包括连接多个带轮28的传动带26，带轮28与悬架21转动连接，传动带26上朝向药箱23的一面上连接有固定柱27，所述固定柱27与活动底板38上开设的轨道39适配；所述投药机构还包括安装在悬架21上的电机25以及连接所述电机25输出端的主轴29，主轴29与其中一个带轮28连接；所述主轴29穿过所述悬架21并与悬架21转动配合。
56.其中，轨道39分为起始段、中间段、以及结尾段，结尾段和起始段共线，中间段平行于结尾段和起始段，且中间段靠近投药孔隙；中间段与起始段及结尾段之间平顺过渡。
57.进一步地，所述药箱23外侧壁上连接有至少两个垂杆，垂杆上连接有导柱40，导柱40与投药孔隙空间垂直，且在活动底板38上表面连接有吊耳42，所述吊耳42与所述导柱40滑动配合，导柱40上套设有一号弹簧41，一号弹簧41弹性连接吊耳42和垂杆。
58.在电机25工作时可带动主轴29转动，转动的主轴29带动与之连接的带轮28转动，进而驱动传动带26运行；传动带26运行时可带动固定柱27顺着传动带26的走向活动。
59.当固定柱27活动至轨道39的起始段时，固定柱27嵌入到起始段内，在固定柱27从轨道39的起始段向中间段过渡时，带动活动底板38在吊耳42的导向作用下沿着导柱40活动，将投药孔隙打开，以向絮凝舱7中投放药物；而当固定柱27从轨道39的中间段过渡至结尾段时，在一号弹簧41的辅助作用下带动活动底板38复位，以将投药孔隙重新封堵住，结束投药。
60.固定柱27依次与三个活动底板38上的轨道39配合，使三个药箱23中的药物依次向絮凝舱7中分别投放混凝剂、磁种、助凝剂。
61.所述溶解反应组件包括水平转动设置在所述絮凝舱7底部中央的翻搅轴32，所述翻搅轴32通过伞齿轮组与所述主轴29的下端连接；翻搅轴32上沿圆周设置有多组直叶片33；伞齿轮组包括连接在主轴29下端的一号伞齿轮30和连接在翻搅轴32上的二号伞齿轮31，两个伞齿轮之间相互咬合。
62.其中，在絮凝舱7的内壁上安装有轴座，主轴29下部靠近一号伞齿轮30的一处穿过轴座并与轴座转动连接。
63.在主轴29转动时驱动一号伞齿轮30转动，一号伞齿轮30带动二号伞齿轮31转动，进而使得翻搅轴32和其上的多组直叶片33转动，多组直叶片33沿着翻搅轴32的周向将投放的药物与废水混合。
64.说明的是，由于直叶片33是沿着翻搅轴32的径向设置的，故在其转动时，是对废水及废水中的药物进行上下翻搅。
65.所述溶解反应组件还包括对称设置在所述翻搅轴32下方两侧的侧轴36，所述侧轴36上沿圆周设置有多组扭转叶片37，且侧轴36上连接第二齿轮35，第二齿轮35同连接在翻搅轴32上的第一齿轮34咬合。
66.在翻搅轴32转动时带动第一齿轮34转动，转动的第一齿轮34带动第二齿轮35转动，以使两侧的侧轴36转动，侧轴36再带动其上的扭转叶片37转动。
67.因为扭转叶片37具有扭转倾角，因此在其转动时不仅可以翻搅废水和药物，还会给予废水一个沿轴向的分力，因此废水在絮凝舱7的底部还会左右流动，结合直叶片33的翻搅，形成紊流，以使药物能够均匀地分散在絮凝舱7的底部，与废水充分且均匀地结合。
68.所述提升式格栅结构包括竖直安装在所述格栅处理舱6内部下方的升降缸52、下端连接所述升降缸52上端的支杆51、与支杆51上端转动套合的固定轴49、以及一侧边缘连接所述固定轴49的升降格栅板43；所述固定轴49的两端各转动设置一个嵌轮50，格栅处理舱6的内壁两侧对称开设有嵌槽56，所述嵌轮50滚动嵌合在所述嵌槽56内；所述升降格栅板43上重叠滑动嵌设有伸缩格栅板44；且在伸缩格栅板44的下部连接有连接柱46，连接柱46与连接在升降格栅板43下部的柱套48滑动插设；连接柱46外部套设有二号弹簧47，二号弹簧47弹性连接所述柱套48和连接柱46。
69.在支杆51的下端与升降缸52的上端连接处转动设置有第三齿轮53，第三齿轮53与升降格栅板43通过连杆54连接。
70.具体是连杆54的一端与升降格栅板43通过转销转动连接，另一端与第三齿轮53一侧的偏心处转动连接；且在格栅处理舱6的内壁上连接有齿板55，伸缩格栅板44远离固定轴49的一侧边缘转动设置有滚柱45，滚柱45与格栅处理舱6的内壁滚动贴合。
71.其中升降缸52包括但不限于传统的液压缸、电磁缸、气缸等。
72.通过升降缸52带动第三齿轮53、支杆51、连杆54、固定轴49上升，固定轴49在嵌轮50和嵌槽56的作用下带动升降格栅板43上升，进而带动伸缩格栅板44跟随上升，且在上升的伊始，第三齿轮53与齿板55不接触；在此过程中，第三齿轮53的转动中心、连杆54的一端、连杆54的另一端处于同一直线上，因此升降格栅板43和伸缩格栅板44上所载重物无法带动升降格栅板43和伸缩格栅板44向下翻转。
73.而当升降缸52带动第三齿轮53上升至接近行程顶端时，第三齿轮53开始与齿板55咬合，而后第三齿轮53继续上升便会自转，以通过连杆54带动升降格栅板43绕固定轴49向上偏转，进而带动伸缩格栅板44一同向上翻转；在伸缩格栅板44向上翻转的过程中，利用二号弹簧47带动伸缩格栅板44向远离升降格栅板43的方向伸长，保持滚柱45始终与格栅处理舱6的内壁贴合，避免伸缩格栅板44的边缘处与格栅处理舱6的内壁之间形成缺口，使重物落入到格栅处理舱6的底部。
74.在升降缸52带动第三齿轮53、支杆51、连杆54、固定轴49上升至行程顶端时，伸缩格栅板44和升降格栅板43形成倾斜状，以便于其上的重物从格栅处理舱6中排出。
75.在升降缸52带动第三齿轮53、支杆51、连杆54、固定轴49从行程顶端下降时，首先由于第三齿轮53和齿板55配合带动伸缩格栅板44和升降格栅板43在下移的同时反向偏转；
待第三齿轮53与齿板55分离之时，伸缩格栅板44和升降格栅板43恢复至水平位置，此时二号弹簧47给予伸缩格栅板44的弹力为水平方向，且连杆54恢复至第三齿轮53的转动中心、连杆54的一端、连杆54的另一端三点共线，因此，此时的伸缩格栅板44和升降格栅板43处于平衡位置；另外，在伸缩格栅板44和升降格栅板43的自重作用下，可保持伸缩格栅板44和升降格栅板43始终保持水平状态。
76.所述格栅处理舱6靠近固定轴49的一侧设置有梯形导槽20，所述梯形导槽20穿过舱体1上开设的分离口10，梯形导槽20与嵌槽56的顶部等高。
77.当伸缩格栅板44和升降格栅板43上升至行程顶端时，形成倾斜状，其上的重物通过梯形导槽20从格栅处理舱6中，经分离口10排出。
78.为了便于检修人员登上舱体1的顶部，通过安装于上盖2上的检查囱3向舱体1内部检查，在舱体1外壁上还焊接有舷梯19。
79.最后，本发明还提出了一种利用如上所述的系统对智能洗车机的废水进行循环处理的方法，包括如下步骤：步骤一，通过注水法兰接头于舱体外向舱体内的格栅处理舱上部注入废水，废水的注入量应保持液面高于提升管而低于升降格栅板；步骤二，启动升降缸带动第三齿轮、支杆、连杆、固定轴上升，并将废水中较大的悬浮物从格栅处理舱中去除；而后再对升降缸泄压，使第三齿轮、支杆、连杆、固定轴复位；步骤三，向三个药箱中分别投入预定份数的混凝剂、磁种、以及助凝剂，预启动电机，将固定柱调整至临近装载有混凝剂的药箱处；步骤四，启动马达使废水在格栅处理舱、絮凝舱、曝气舱、循环舱之间稳定循环流动；再启动气泵和电机，运行废水处理；步骤五，循环若干周期后，对循环舱上层的水液取样并检测水质，若达标，则通过泵机将循环舱中的水液排出，做进一步处理；若不达标，则根据水质参数再次对废水做若干周期的循环处理。
80.上述实施例是示范性的，而非限制性的，故在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明的技术方案均囊括在本发明内。