含量为85mg/L、总氮含量为129mg/L。
[0090]将经过内循环曝气生物滤池5处理后的水体输入厌氧水解酸化罐6内进行处理，厌氧水解酸化罐6中溶解氧浓度为0.5mg/L，水力停留时间为24小时，氧化还原电位为-1OOmV ;污泥浓度为10000mg/L。经过厌氧水解酸化罐6处理后的水体,石油类含量为
1.35mg/L、C0Dcr 为 758mg/L、B0D5/C0D 为 0.216、氨氮含量为 85mg/L、总氮含量为 129mg/L。
[0091]将经过厌氧水解酸化罐6处理后的水体输入一级A/0/中沉池内进行处理，一级A池7的溶解氧浓度为0.2mg/L，水力停留时间为5小时，氧化还原电位为_300mV，污泥浓度为7000mg/L ;—级O池8的溶解氧浓度为2.0mg/L，水力停留时间为10小时，污泥浓度为4000mg/L ;—级O池8向一级A池7回流的硝化液体积比为4:1 ;中沉池9表面水力负荷为0.61m3/m2/h,中沉池9向一级O池8回流的污泥体积比为0.5:1。经过一级A/0/中沉池处理后的水体，石油类含量为0.97mg/L、CODcr为147mg/L，B0D5/C0D为0.105、总氮含量为47mg/L,氨氮含量为 10.8mg/Lo
[0092]将经过一级A/0/中沉池处理后的水体输入二级A/0/MBR池内进行处理，二级A池10的溶解氧浓度为0.2mg/L，水力停留时间为5小时,氧化还原电位为_100mV，污泥浓度为3000mg/L ;二级O池11的溶解氧浓度为2.2mg/L，水力停留时间为10小时，污泥浓度为5000mg/L ;MBR池12的溶解氧浓度为5.0mg/L,水力停留时间为4小时，污泥浓度为8000mg/L ;二级O池11向二级A池10回流的硝化液体积比为4:1，MBR池12向二级O池11回流的污泥体积比为0.5:1。经过二级A/0/MBR池处理后的水体，石油类含量为0.0 lmg/L, CODcr为66mg/L，B0D5/C0D为0.03、总氮含量为17mg/L，氨氮含量为0.3mg/L。
[0093]将经过二级A/0/MBR池处理后的水体输入臭氧催化氧化塔13内进行处理，在臭氧催化氧化塔13中，臭氧投加量为60克/吨待处理水体，臭氧催化氧化塔13水力停留时间为30min ;制备实施例1制得的多相催化剂填充至塔体高度的50%。经过臭氧催化氧化塔13处理后的水体，石油类含量为Omg/L、CODcr为45mg/L，B0D5/C0D为O、总氮含量为17mg/L，氨氮含量为0.lmg/L ο
[0094]对比例I
[0095]按照ZL 200910081479.5中的方法对实施例1中的含酸重质原油蓬莱19_3原油炼化含盐污水进行处理，该方法具体如下:将实施例1中的含酸重质原油蓬莱19-3原油炼化含盐污水输入格栅井、平流式沉降池进行初步除油，然后进入泵站集水池，由一级提升泵将泵站集水池中的水体泵入调节罐，当进水量、水质正常时，水体进入沉降除油罐进行处理，该罐设置恒定高出水液位16m ；
[0096]经过沉降除油罐处理后的水体自流入斜板隔油装置内进行处理，斜板隔油后的水体自流进入两级气浮处理装置(在两级气浮处理装置中加药=XN-FHl絮凝剂主剂0.15m3/h，XN-FH2絮凝剂助剂0.18m3/h);其中，经过斜板隔油装置处理后的水体，石油类含量为95mg/L ;经过一级气浮装置处理后的水体，石油类含量为55mg/L ;经过二级气浮装置处理后的水体，石油类含量为18mg/L。
[0097]将经过二级气浮装置处理后的水体输入一级水解酸化罐，工艺参数:溶解氧为0.2mg/L ;将经过一级水解酸化罐处理后的水体输入CAST反应池，工艺参数:污泥回流比20%，溶解氧:生物选择段0.2mg/L、主反应段3mg/L ;将经过CAST反应池处理后的水体输入二级水解酸化池，池内装有厌氧活性污泥，工艺参数:溶解氧为0.2mg/L ;将经过二级水解酸化池处理后的水体输入曝气生物滤池，池内装有滤料和好氧生物膜，工艺参数:溶解氧:3mg/L ;将经过曝气生物滤池处理后的水体输入混凝池(混凝池中加药:XN-FH2絮凝剂助剂0.03m3/h)，工艺参数:出口悬浮物SS为115mg/L ;将经过混凝池处理后的水体输入兰美拉斜板沉淀池，工艺参数:出口悬浮物SS为94mg/L ;最后将经过兰美拉斜板沉淀池处理后的水体输入监测池，工艺参数:出口 CODcr为90mg/L。
[0098]经过监测池处理后的水体，石油类含量为6.25mg/L、C0Dcr为90mg/L、B0D5/C0D为0.11、总氮含量为43.8mg/L，氨氮含量为12.2mg/L。
[0099]由实施例1-3与对比例I比较可知，使用本发明方法对含酸重质原油炼化含盐污水进行处理，可以明显降低处理后水体的CODcr值、石油类含量、氨氮含量和总氮含量，使处理后水体能够满足CODcr ( 60mg/L、石油类< 5mg/L、氨氮< 10mg/L、总氮< 40mg/L要求。
[0100]以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0101]另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0102]此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
【主权项】
1.一种含酸重质原油炼化含盐污水的处理方法，其特征在于，所述方法包括将所述含盐污水依次进行如下处理:重力沉降除油处理、斜板沉淀除油处理、两级气浮处理、生物曝气处理、厌氧水解酸化处理、硝化-反硝化脱氮处理和臭氧催化氧化处理。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述重力沉降除油处理在均质调节罐内进行。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述斜板沉淀除油处理在斜板除油器内进行。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述两级气浮处理分别在一级涡凹气浮设备和二级溶气气浮设备内进行。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述两级气浮处理是先将斜板沉淀除油处理后的水体与混凝剂、助凝剂混合后输入一级涡凹气浮设备内进行处理；再将一级涡凹气浮设备处理后的水体与混凝剂、助凝剂混合后输入二级溶气气浮设备内进行处理。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述混凝剂为聚合氯化铝铁、聚合氯化铝、聚合氯化铁中的至少一种，所述助凝剂为聚丙烯酰胺。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，在一级涡凹气浮设备中，所述混凝剂的投加量为100?150克/吨待处理水体，所述助凝剂的投加量为3?5克/吨待处理水体；在二级溶气气浮设备中，所述混凝剂的投加量为50?100克/吨待处理水体，所述助凝剂的投加量为0.5?1.0克/吨待处理水体。
8.根据权利要求1所述的方法，其中，所述生物曝气处理在内循环曝气生物滤池内进行。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述生物曝气处理的条件包括:内循环曝气生物滤池的循环比为20?30:1，水力停留时间为10?15小时，池内溶解氧浓度为3?5mg/L ；池内填充直径为8?12mm的陶粒作为生物滤料介质，填充高度占池体高度的60?70%。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述厌氧水解酸化处理在厌氧水解酸化罐内进行。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，所述厌氧水解酸化处理的条件包括:厌氧水解酸化罐中的溶解氧浓度为0.2?0.5mg/L，水力停留时间为24?48小时，氧化还原电位为-100 ?_300mV，污泥浓度为 6000 ?10000mg/L。
12.根据权利要求1所述的方法，其中，所述硝化-反硝化脱氮处理依次在一级A/Ο/中沉池和二级A/0/MBR池内进行。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，在一级A/Ο/中沉池中，处理的条件包括:一级A池的溶解氧浓度为0.2?0.5mg/L,水力停留时间为5?10小时，氧化还原电位为-100?-300mV，污泥浓度为5000?7000mg/L ;—级O池的溶解氧浓度为2.0?2.5mg/L，水力停留时间为10?20小时，污泥浓度为4000?5000mg/L ;—级O池向一级A池回流的硝化液体积比为3?4:1 ;中沉池向一级O池回流的污泥体积比为0.5?1:1 ; 在二级A/0/MBR池中，处理的条件包括:二级A池的溶解氧浓度为0.2?0.5mg/L,水力停留时间为5?10小时，氧化还原电位为-100?_200mV，污泥浓度为3000?5000mg/L ;二级O池的溶解氧浓度为2.0?2.5mg/L，水力停留时间为10?20小时，污泥浓度为3000?5000mg/L ;MBR池的溶解氧浓度为3?5mg/L，水力停留时间为4?6小时，污泥浓度为6000?8000mg/L ;二级O池向二级A池回流的硝化液体积比为2?4:1 ；MBR池向二级O池回流的污泥体积比为0.5?1:1。
14.根据权利要求1所述的方法，其中，所述臭氧催化氧化处理在臭氧催化氧化塔内通过臭氧/多相催化剂的协同作用进行。
15.根据权利要求14所述的方法，其中，所述臭氧催化氧化处理的条件包括:在臭氧催化氧化塔中，臭氧的投加量为60?90克/吨待处理水体，控制臭氧催化氧化塔水力停留时间为20?30min ;臭氧催化氧化塔中填充多相催化剂，多相催化剂的填充高度为塔体高度的50?70%ο
【专利摘要】本发明公开了一种含酸重质原油炼化含盐污水的处理方法，所述方法包括将所述含盐污水依次进行如下处理：重力沉降除油处理、斜板沉淀除油处理、两级气浮处理、生物曝气处理、厌氧水解酸化处理、硝化-反硝化脱氮处理和臭氧催化氧化处理。经过本发明方法处理后的水体能够满足CODcr≤60mg/L、石油类≤5mg/L、氨氮≤10mg/L、总氮≤40mg/L的要求。
【IPC分类】C02F9-14
【公开号】CN104628221
【申请号】CN201310566472
【发明人】吴青, 郭宗斌, 肖立光, 陈春茂, 代小丽, 李海华
【申请人】中国海洋石油总公司, 中海石油炼化有限责任公司, 中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司, 中国石油大学(北京)
【公开日】2015年5月20日
【申请日】2013年11月14日