一种混凝土废水回收利用系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种混凝土废水回收利用系统，包括罐车清洗设备、砂石分离设备以及集水池，所述罐车清洗设备位于砂石分离设备上方，所述砂石分离设备具有朝向两侧的沙子出料口和石头出料口，所述沙子出料口和石头出料口均设有落料挡墙。本实用新型提供的一种混凝土废水回收利用系统，能够保存好砂石分离设备分离出来的沙子和石头，并且整个系统构成循坏，可达到节能减排的效果。
【专利说明】
一种混凝土废水回收利用系统
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及一种混凝土废水回收利用系统。
【背景技术】
[0002]传统的混凝土加工行业中，混凝土生产设备直接排除的废水及冲刷搅拌机和装灌车产生的废水，通常需要经过专业配套的污水处理系统处理后才能排放，然而这种污水处理系统造价昂贵，且建设周期较长，往往对企业的经营造成沉重的负担，于是偷排的现象时有发生，不仅造成资源浪费，还对周边的环境造成污染。
[0003]为了解决上述问题，在专利申请号为“201310309296.0”的一篇中国专利文件中，记载了一种混凝土生产废水及雨水回收利用系统，包括搅拌楼及凹设在场地平面下方的集水池，搅拌楼设置有与集水池相连的进水管道及抽水管道，抽水管道通入集水池的一端连接有水栗，集水池上方设置有防护层，防护层上安装有若干搅拌机，搅拌机的搅拌桨通过集水池，混凝土生产过程中生产设备直接排出的废水通过进水管道通入集水池，同时冲刷场地产生的废水及雨水汇入集水池，在搅拌机的作用下混合均匀，水栗抽取后又经抽水管道回到搅拌楼，从而实现了混凝土生产过程中零排放零污染。
[0004]但是，一般的砂石分离设备，未对分离出来的沙子和石头做防护，这样，沙子和石头虽然被分离出来，但是，由于混凝土现场比较混乱，尤其是用于罐车清洗的水四处飞溅，也会洒到沙子或石头上。
【实用新型内容】
[0005]针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种混凝土废水回收利用系统，能够保存好砂石分离设备分离出来的沙子和石头，并且整个系统构成循坏，可达到节能减排的效果。
[0006]为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案:一种混凝土废水回收利用系统，包括罐车清洗设备、砂石分离设备以及集水池，所述罐车清洗设备位于砂石分离设备上方，所述砂石分离设备具有朝向两侧的沙子出料口和石头出料口，所述沙子出料口和石头出料口均设有落料挡墙。
[0007]通过采取上述技术方案，当沙子和石头落到地面上时，由于落料挡墙的作用，可以遮挡罐车冲洗设备洗罐车时将水溅到沙子和石头上，又因为罐车清洗设备位于砂石分离设备的正上方，使清洗完罐车之后的物料直接落入砂石分离设备内，输送路程最短。
[0008]本实用新型进一步设置为:所述集水池侧壁设有网罩，所述网罩内设有水栗，所述集水池的开口处设有悬梁，所述悬梁上驱动电机，所述驱动电机驱动伸入集水池内的搅拌桨旋转，所述搅拌桨的桨叶低于网罩。
[0009]通过采取上述技术方案，将搅拌桨伸入到集水池内部，由于桨叶的位置低于网罩，因此，在网罩以下的沉淀物均可通过搅拌桨扬起，因此不会在设有网罩的位置处沉淀，通过网罩内的水栗将废水抽出，这样，水栗不会被沉淀物埋没。
[0010]本实用新型进一步设置为:所述集水池的周缘设有防护栏，所述防护栏呈封闭式地围绕于集水池的周缘。
[0011 ]通过采取上述技术方案，由于集水池内的废水非常脏，设置护栏可以防止工作人员不小心掉到池内，尤其是因为搅拌站地面泥水较多，非常湿滑，工作人员不注意即容易落入池内。
[0012]本实用新型进一步设置为:所述罐车清洗设备包括喷头、导流罩和集水槽，所述喷头位于导流罩的上方，所述导流罩围绕于集水槽的周缘，所述集水槽的出口与砂石分离设备的进料口对接。
[0013]通过采取上述技术方案，用喷对清洗罐车，将清洗罐车的水直接通过导流罩导入砂石分离设备内，这样可直接回收沙子和石头，并且将废水排放到集水池内。
[0014]本实用新型进一步设置为:所述集水槽的开口处设有滤网。
[0015]通过采取上述技术方案，可将清洗罐车过程中产生的大颗粒物滤去。
[0016]本实用新型进一步设置为:所述砂石分离设备通过管道连接至集水池。
[0017]本实用新型进一步设置为:所述集水池通过管道连接至罐车清洗设备，水栗设于该管路上。
[0018]通过采取上述技术方案，用于清洗罐车的水通过砂石分离设备，把沙子和石头进行回收，然后将多余的废水排出，排入到集水池内，然后把集水池内的废水搅拌均匀，再通过水栗进行抽取，抽取到罐车清洗设备再次用于清洗罐车，这样，这个系统形成循环，提高了能源的利用率，达到了节能减排的效果。
【附图说明】
[0019]图1为混凝土废水回收利用系统的第一视图；
[0020]图2为混凝土废水回收利用系统的第二视图。
[0021 ]附图标记:1、罐车清洗设备；11、喷头；12、导流罩；13、集水槽；14、滤网；2、砂石分离设备;21、沙子出料口； 22、石头出料口； 23、落料挡墙;3、集水池;31、网罩;32、水栗;33、悬梁;35、桨旋转;36、防护栏。
【具体实施方式】
[0022]以下，对本实用新型的实施例进行说明。
[0023]参照图1和图2，一种混凝土废水回收利用系统，包括罐车清洗设备1、砂石分离设备2以及集水池3，罐车清洗设备I位于砂石分离设备2上方，砂石分离设备2具有朝向两侧的沙子出料口 21和石头出料口 22，沙子出料口 21和石头出料口 22均设有落料挡墙23。
[0024]这样，当沙子和石头落到地面上时，由于落料挡墙23的作用，可以遮挡罐车冲洗设备I洗罐车时将水溅到沙子和石头上，又因为罐车清洗设备I位于砂石分离设备2的正上方，使清洗完罐车之后的物料直接落入砂石分离设备2内，输送路程最短。
[0025]另外，本实施例中混凝土废水回收利用系统，还包括罐车清洗设备1、砂石分离设备2以及集水池3。
[0026]罐车清洗设备I包括喷头11、导流罩12和集水槽13，喷头11位于导流罩12的上方，导流罩12围绕于集水槽13的周缘，集水槽13的出口与砂石分离设备2的进料口对接，集水槽13的开口处设有滤网14。
[0027]罐车清洗设备I用于清洗罐车，其中喷头11可将水注入罐车内，罐车在清洗完之后将水倒入集水槽13内，其中，本实施例中的导流罩12—方面可以防止喷头11喷出的水四处洒溅，另一方面可以将从罐车倒出的水引流至集水槽13内，另外，设置在集水槽13的开口处的滤网14，可以将大块固体挡下，方便回收处理。其中，罐车清洗设备I产生的废水由集水槽13进行收集并排入到砂石分离设备2内。
[0028]砂石分离设备2位于罐车清洗设备I正下方，砂石分离设备2的一侧用于排放沙子，另一侧用于排放石子，砂石分离设备2即砂石分离机，砂石分离机主要有进料槽、搅拌分离机、供水系统、筛分系统、浆水均化、循环使用及废浆再利用系统共六个部分组成。当残留混凝土与水进入料槽后，同时连续注入循环水，在水流的冲击下，混合料浆随水进料口进入分离机，对残留混泥土进行充分清洗。具体有关砂石分离机的介绍可参见百度百科，此处不再赘述。其中砂石分离设备2排出的废水通过管道引导集水池3中。
[0029]集水池3侧壁设有网罩31，网罩31内设有水栗32，集水池3的开口处设有悬梁33，悬梁33上驱动电机(图中未示出)，驱动电机(图中未示出)驱动伸入集水池3内的搅拌桨旋转35，搅拌桨的桨叶低于网罩31，在集水池3的周缘设有防护栏36，防护栏36呈封闭式地围绕于集水池3的周缘。
[0030]将搅拌桨伸入到集水池3内部，由于桨叶的位置低于网罩31，因此，在网罩31以下的沉淀物均可通过搅拌桨扬起，因此不会在设有网罩31的位置处沉淀，通过网罩31内的水栗32将废水抽出，这样，水栗32不会被沉淀物埋没。另外，通过水栗32抽出的废水供给至罐车清洗设备I，通过喷头11喷出废水的形式对罐车进行清洗，这样这个系统构成了循环系统，提高了能源利用率，达到了节能减排的效果。
[0031]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种混凝土废水回收利用系统，包括罐车清洗设备、砂石分离设备以及集水池，其特征在于:所述罐车清洗设备位于砂石分离设备上方，所述砂石分离设备具有朝向两侧的沙子出料口和石头出料口，所述沙子出料口和石头出料口均设有落料挡墙。2.根据权利要求1所述的混凝土废水回收利用系统，其特征在于:所述集水池侧壁设有网罩，所述网罩内设有水栗，所述集水池的开口处设有悬梁，所述悬梁上驱动电机，所述驱动电机驱动伸入集水池内的搅拌桨旋转，所述搅拌桨的桨叶低于网罩。3.根据权利要求2所述的混凝土废水回收利用系统，其特征在于:所述集水池的周缘设有防护栏，所述防护栏呈封闭式地围绕于集水池的周缘。4.根据权利要求3所述的混凝土废水回收利用系统，其特征在于:所述罐车清洗设备包括喷头、导流罩和集水槽，所述喷头位于导流罩的上方，所述导流罩围绕于集水槽的周缘，所述集水槽的出口与砂石分离设备的进料口对接。5.根据权利要求4所述的混凝土废水回收利用系统，其特征在于:所述集水槽的开口处设有滤网。6.根据权利要求2所述的混凝土废水回收利用系统，其特征在于:所述砂石分离设备通过管道连接至集水池。7.根据权利要求2所述的混凝土废水回收利用系统，其特征在于:所述集水池通过管道连接至罐车清洗设备，水栗设于该管路上。
【文档编号】B08B3/14GK205659932SQ201620313319
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年4月14日
【发明人】侯振永, 李文龙, 常峰, 韩希浩
【申请人】北京城建银龙混凝土有限公司