专利名称：用于高温气固分离的过滤管及其过滤器的制作方法
技术领域：
本发明是关于ー种气固分离元件及装置，尤其涉及一种烧结金属过滤管及其过滤装置。
背景技术：
在化工、石油、冶金、电カ等行业中，常产生高温含尘气体；由于不同エ艺需要回收能量和达到环保排放标准，都需对这些高温含尘气体进行除尘。高温气体除尘是高温条件下直接进行气固分离，实现气体净化的一项技术，它可以最大程度地利用气体的物理显热，化学潜热和动力能，提高能源利用率，同时简化工艺过程，节省设备投资。高温气固分离常采用的设备是气体过滤器，过滤管是气体过滤器的核心元件，烧结金属过滤管具有良好的抗震性能、耐高温、耐腐蚀和热冲击性能，同时具有较高的过滤精度和过滤效率，因此，被广泛地用于高温气体净化领域。如图8A所示，为现有技术中使用的烧结金属过滤管902，该过滤管902为圆筒状，一端开ロ，另一端为封闭形式，开ロ端有法兰，用来固定在过滤器的管板上。如图SB所示，为现有过滤器900的结构示意图，现有过滤器900的管板903将过滤器密封分隔为两部分，下部分为含尘气体侧，上部分为洁净气体侧；含尘气体(或称为粗合成气)由过滤器900的气体入口 901进入到过滤器的含尘气体侧，在气体推动カ的作用下到达各个过滤单元，在过滤过程中，含尘气体在压差的作用下由过滤管902的外侧表面通过过滤材料上的孔隙进入过滤管内，气体中的固体颗粒被截留在过滤管902的外壁上形成粉饼层9021 (如图8C所示)，洁净的气体由过滤管的开ロ端排出进入洁净气体侧，经气体出ロ 905排出进入后续エ艺。随着过滤操作的进行，过滤管902外表面的粉饼层9021逐渐增厚，导致过滤器900的压降増大，这时需要采用脉冲反吹的方式实现过滤管的性能再生，脉冲反吹清灰时，处于常闭状态的脉冲反吹阀908开启，气体储罐909中的高压氮气或洁净合成气瞬间进入反吹管路907中，然后通过管路上的喷嘴906向对应的引射器904内部喷射高压高速的反吹气体，反吹气体进入对应的过滤管902内部，利用瞬态的能量将过滤管902外表面的粉饼层9021剥落(如图8D所示)，使得过滤管的阻力基本上恢复到初始状态，从而实现过滤管的性能再生。现有过滤管的支撑体(或称为骨架)，是由烧结金属粉末或者烧结金属纤维材料制成，该过滤管的高度为L1、外径为Dl (如图8A所示)，依靠过滤管的微孔实现过滤，采用脉冲反吹的方式实现性能再生。但是，现有技术使用的过滤管至少存在以下缺陷(I)单根过滤管的过滤面积有限，整个过滤器的过滤能力较小。单根过滤管的过滤面积是指过滤管的外表面积。大型气体过滤器中一般安装有几百至上千根滤管，处理的エ艺气气量越大，需要的过滤管数量越多，过滤器的体积越庞大，整个装置的生产成本和维护费用很高。(2)脉冲反吹过程造成严重的“回流”。
研究表明，在脉冲反吹接近结束时，反吹气体速度逐渐减小，在这个过程中，过滤管内部的压力要小于其外面的压力，过滤管外壁附近的气体会出现由管外侧通过管壁向管内侧流动的回流现象，使已经从过滤管的管外壁吹掉的固体颗粒重新沉降在其外壁上，这种“回流”现象甚至会使部分小颗粒穿嵌在管壁内，容易堵塞过滤管的多孔通道，降低滤管的使用寿命。(3)支撑体外表面即为过滤面，在过滤的过程中，含尘气体中细小的颗粒物容易沉积在支撑体的内部，由于过滤管内的多孔通道为不规则的迷宫形式，因此反吹操作也很难将沉积的粉尘吹出来，造成过滤管孔隙堵塞而失效。(4)研究表明，对过滤管进行脉冲反吹清灰时，由于过滤管的顶部开口端与反吹气流形成了一个引射结构，高压高速的反吹气流会从过滤管的开口端周围引射洁净的气体进入过滤管的内部，在开口端附近容易形成“负压区”，负压区的存在使得过滤管外的粉尘被卷吸到该区域的过滤管表面，这一区域相当于清灰的盲区，达不到清灰效果。由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种用于高温气固分离的过滤管及其过滤器，以克服现有技术的缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于高温气固分离的过滤管及其过滤器，以增大单根过滤管和整个过滤器的过滤面积，提高除尘效果，并降低整个过滤装置的生产成本和维护费用。本发明的另一目的在于提供一种用于高温气固分离的过滤管及其过滤器，采用旋流的方式对过滤管进行反吹清灰，以有效提高清灰效率，同时也解决了 “回流”和“负压区”问题。本发明的目的是这样实现的，一种用于高温气固分离的过滤管，所述过滤管由第一圆筒和同轴套设于第一圆筒内的第二圆筒构成，所述第一圆筒呈开口朝上设置，其筒口外缘设有第一连接法兰，所述第一圆筒的筒底中心设有圆形透孔，所述第二圆筒呈开口向下倒立套设于第一圆筒内，所述第二圆筒的开口端与第一圆筒的圆形透孔对应密封连接；所述第二圆筒的筒底与第一圆筒的筒口处于同一水平高度；所述第一圆筒与所述第二圆筒之间形成环形气体通道。在本发明的一较佳实施方式中，在所述过滤管顶端固定设置一反吹导流装置；所述反吹导流装置包括一个两端贯通的外筒和固定于外筒内的导流锥；所述外筒的内径与过滤管的第一圆筒的内径相同，且外筒底端设有与过滤管的第一连接法兰对应连接的第二连接法兰；所述导流锥包括导流锥本体和沿周向环设于导流锥本体外侧的多个螺旋状叶片；所述导流锥本体为上小下大的流线状，导流锥本体底部为平面状并固定设置在第二圆筒的顶端，且导流锥本体底部直径与过滤管的第二圆筒的外径相同；所述多个螺旋状叶片的外侧与外筒内壁固定连接。在本发明的一较佳实施方式中，所述各叶片顶端的螺旋线切线方向与水平线夹角为90° ;所述各叶片底端的螺旋线切线方向与水平线夹角为0° 45°。在本发明的一较佳实施方式中，所述第一圆筒的外壁设有外层过滤膜，所述第二圆筒的内壁设有内层过滤膜；所述外层过滤膜的厚度大于内层过滤膜的厚度。
在本发明的一较佳实施方式中，所述过滤管为烧结金属过滤管。本发明的目的还可以这样实现，一种用于高温气固分离的过滤器，所述过滤器的管板上设有过滤单元，所述过滤单元中至少包括一个过滤管；所述管板将过滤器密封分隔为上部的洁净气体腔室和下部的含尘气体腔室；过滤单元上部设置有引射器和与引射器对应的反吹管路，反吹管路一端通过脉冲反吹阀连通于反吹储气罐，反吹管路另一端设有与引射器顶部对应设置的喷嘴；所述过滤管由第一圆筒和同轴套设于第一圆筒内的第二圆筒构成，所述第一圆筒呈开口朝上设置，其筒口外缘设有第一连接法兰，所述第一圆筒的筒底中心设有圆形透孔，所述第二圆筒呈开口向下倒立套设于第一圆筒内，所述第二圆筒的开口端与第一圆筒的圆形透孔对应密封连接；所述第二圆筒的筒底与第一圆筒的筒口处于同一水平高度；所述第一圆筒与所述第二圆筒之间形成环形气体通道。在本发明的一较佳实施方式中，在所述过滤管顶端固定设置一反吹导流装置；所述反吹导流装置包括一个两端贯通的外筒和固定于外筒内的导流锥；所述外筒的内径与过滤管的第一圆筒的内径相同，且外筒底端设有与过滤管的第一连接法兰对应连接的第二连接法兰；所述导流锥包括导流锥本体和沿周向环设于导流锥本体外侧的多个螺旋状叶片；所述导流锥本体为上小下大的流线状，导流锥本体底部为平面状并固定设置在第二圆筒的顶端，且导流锥本体底部直径与过滤管的第二圆筒的外径相同；所述多个螺旋状叶片的外侧与外筒内壁固定连接。在本发明的一较佳实施方式中，所述各叶片顶端的螺旋线切线方向与水平线夹角为90° ;所述各叶片底端的螺旋线切线方向与水平线夹角为0° 45°。在本发明的一较佳实施方式中，所述第一圆筒的外壁设有外层过滤膜，所述第二圆筒的内壁设有内层过滤膜；所述外层过滤膜的厚度大于内层过滤膜的厚度。在本发明的一较佳实施方式中，所述过滤管为烧结金属过滤管。由上所述，本发明的用于高温气固分离的过滤管及其过滤器，可以增大单根过滤管和整个过滤器的过滤面积，提高除尘效果，降低整个过滤装置的生产成本和维护费用；同时可有效提高清灰效率，也解决了“回流”和“负压区”问题；并有利于延长过滤管的使用寿命。
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中图1 :为本发明过滤器的结构示意图。图2A :为本发明的过滤管的结构示意图。图2B :为图2A中B-B剖视结构示意图。图2C :为图2A中A-A剖视结构示意图。图2D :为图2A中螺旋状设置的叶片结构示意图。图3 :为本发明的过滤管过滤过程示意图。图4 :为本发明的过滤管脉冲反吹过程示意图。图5 :为现有技术中一个过滤单元内过滤管的排布结构示意图。图6 :为本发明中一个过滤单元内过滤管的排布结构示意图一。
图7 :为本发明中ー个过滤单元内过滤管的排布结构示意图ニ。图8A :为现有技术中使用的过滤管的结构示意图。图8B :为现有过滤器的结构示意图。图SC :为现有技术的过滤管过滤过程示意图。图8D :为现有技术的过滤管脉冲反吹过程示意图。
具体实施例方式为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照
本发明的具体实施方式
。 如图1所示，本发明提出一种用于高温气固分离的过滤器100，过滤器的管板3上设有过滤单元，所述过滤単元中至少包括一个过滤管2，所述管板3将过滤器密封分隔为上部的洁净气体腔室和下部的含尘气体腔室；所述过滤単元上部设置有引射器4和与引射器4对应的反吹管路7,反吹管路7 —端通过脉冲反吹阀8连通于反吹储气罐9,反吹管路7另一端设有与引射器4顶部对应设置的喷嘴6，含尘气体腔室设有气体入口 1，洁净气体腔室设有气体出口 5 ;如图2A、图2B所示，本发明中所述的过滤管2为烧结金属过滤管；该过滤管2由第一圆筒21和同轴套设于第一圆筒21内的第二圆筒22构成，所述第一圆筒21呈开ロ朝上设置，其筒口外缘设有与管板3连接的第一连接法兰，所述第一圆筒21的筒底中心设有圆形透孔，所述第二圆筒22呈开ロ向下倒立套设于第一圆筒21内，所述第二圆筒22的开ロ端与第一圆筒21的圆形透孔对应密封连接；所述第二圆筒22的筒底与第一圆筒21的筒ロ处于同一水平高度(即第一圆筒21与第二圆筒22的高度相等)；所述第一圆筒21与所述第二圆筒22之间形成环形气体通道23 ;进一歩，如图2A、图2C和图2D所示，在本实施方式中，所述过滤管2顶端固定设置一反吹导流装置；所述反吹导流装置包括一个两端贯通的外筒24和固定于外筒24内的导流锥25 ;所述外筒24的内径与过滤管的第一圆筒21的内径相同，且外筒24底端设有与过滤管的第一连接法兰对应连接的第二连接法兰，夕卜筒24用来集中反吹气体，以使反吹气体进入到过滤管内部；所述导流锥25包括导流锥本体251和沿周向均匀环设于导流锥本体251外侧的多个螺旋状叶片252 ;所述导流锥本体251为上小下大的流线状(如子弹头形状)，以利于将反吹气流导入过滤管内，导流锥本体251底部为平面状并固定设置在第二圆筒22的顶端，可以防止反吹气体直接作用在过滤管顶部的薄弱位置(即第二圆筒22的顶端)，造成对过滤管的冲击；所述导流锥本体251底部直径与过滤管的第二圆筒22的外径相同；所述多个螺旋状叶片252的外侧与外筒24内壁固定连接(呈相切状连接)，由此，使得叶片252的过流区域刚好与过滤管的环形气体通道23轴向相对重合，这就使得过滤与反吹的气体都可以通过叶片的过流区域。使用本发明的过滤器进行气体除尘时，含尘气体由过滤器的气体入口 I进入到过滤器的含尘气体腔室，在气体推动カ的作用下到达过滤単元，含尘气体分别从过滤管2的环形气体通道23两侧的内层过滤面(第二圆筒22的内壁面)和外层过滤面(第一圆筒21的外壁面)进入到环形气体通道23的内部，粉尘颗粒物被拦截在内层过滤面和外层过滤面形成粉饼层(如图3所示)，过滤后的气体为洁净气体，顺着图3所示的箭头方向到过滤器的洁净气体侧，由气体出ロ 5流出并进入后续エ艺中。当脉冲反吹清灰时,反吹管路7上的脉冲反吹阀8瞬间开启，脉冲反吹气体达到导流锥位置后，被导流锥导流进入叶片的流道，高速的反吹气流经过叶片后被旋转，以旋流的方式进入过滤管的环形气体通道23内，旋转的气流在过滤管的内部空间形成旋涡，自上而下传递能量，将过滤管的内层过滤面和外层过滤面的粉尘层剥离，实现了过滤管的性能再生(如图4所示)。由上所述，本发明的过滤管可以显著增加单根过滤管的过滤面积，可比现有过滤管的过滤面积提高1. 5 2倍；在过滤器中保持滤管数量和操作条件不变时，如果安装本发明的过滤管可以大大提升过滤器的过滤负荷；如果保持过滤器的过滤负荷不变，那么使用本发明的过滤管可以减少过滤管的数量，从而减小过滤器的尺寸并降低生产成本和维护费用。下面通过与现有技术的比较，对本发明的上述效果作出进一步说明单根过滤管过滤面积S :指过滤管的外表面积，展开后过滤面为一个矩形。现有技术中的过滤管的过滤面积为SI (如图8A所示) SI = JI Dl LI ;本发明的过滤管过滤面积为S2 (如图2A所示):S2 = D2 L2+ Ji d2 L2 = (D2+d2) L2 ；当两种过滤管的长度L相等时，两种过滤管的过滤面积比为S2/S1 = (D2+d2)/Dl ；过滤管的过滤面积越大，相同的操作条件下，其过滤能力越高。单根过滤管的容积V :是指过滤管的气体通道的腔体体积。(由于过滤管的支撑体厚度较薄，约为2-4mm，因此，计算时可以忽略支撑体厚度)现有技术过滤管V1 = 1/4 Dl2 LI(圆柱的体积)本发明过滤管V2 = 1/4 JI (D22-d22) L2 (圆柱环的体积)令Vl = V2，并且令两种过滤管的长度L相等，化简得到Dl2 = D22_d22 ；当滤管体积和长度相同时，我们比较两种过滤管的过滤面积，并进一步核算整个过滤器的过滤能力。以实际的工业过滤器作为实例进行说明现有技术使用的过滤管的外径Dl = 60mm,长度LI = 1500mm,过滤器内安装1152根，分成24组过滤单元，每组过滤单元内安装48根过滤管，每个过滤单元内，过滤管按照等三角间距排布，引射器直径为810mm(也即每个过滤单元所在的圆形区域的直径为810mm)，任意相邻两根过滤管的中心间距为100mm(也即相邻两根过滤管外壁面间距为40mm，其目的是为过滤时的粉尘层留出空间，防止粉尘层过厚时在相邻的过滤管之间出现粉尘架桥)，如图5所示，为现有技术中一个过滤单元内过滤管的排布方式示意图。本发明的过滤管中d2 = 40mm(相当于现有技术的外壁面间距40mm)，代入公式Dl2=D22-d22得到D2 = 72. 11mm，取整数72mm，那么单根过滤管的面积比S2/S1 = (D2+d2) /Dl =1. 868，即采用本发明的过滤管的外表面积比现有技术增加了 86.8%。为了更客观的对比整个过滤单元内的情况，令本发明相邻过滤管之间的外壁面间距为40mm，则相邻两根过滤管的中心间距为72+40 = 112mm，按现有技术在过滤单元内对过滤管进行排布(即按照等三角间距排布)，可得到两种排布结果，一种是排布38根(如图6所示)，另一种可以排布42根(如图7所示)。也就是说，在现有的过滤单元内，使用本发明的过滤管可以排布3842根。由于本发明单根过滤管的外表面积是现有技术的1. 868倍，对于过滤单元来说，总的过滤面积是现有技术的1. 478-1. 635倍，因此，对于整个过滤器而言，使用本发明的过滤管，过滤器的过滤能力可以比现有技术提高约48% -64%。此外，由于本发明提出的过滤管的特有结构，所述过滤器采用旋流的方式对过滤管进行反吹清灰，可以有效提高清灰效率，同时也解决了“回流”和“负压区”问题。由于本发明的过滤管顶部设有反吹导流装置，其中的导流锥本体外侧设有多个螺旋叶片；气体从导流叶片下端向上端流动属于逆流方式，当脉冲反吹结束后，过滤管外壁附近的气体出现回流时，这种回流的速度很高，逆流的叶片会增加气体的过流阻力，阻碍了气体的回流过程，从而避免了在清灰即将结束时，因回流作用导致过滤管外小颗粒重新沉降到过滤管外壁面或穿嵌到过滤管内部。(在此需要说明的是，在实际的过滤过程中，过滤的气速是很低的，约为3-7m/s，由于过滤速度低，所以本发明中叶片逆流造成的过滤阻カ影响几乎可以忽略；而回流的速度很高，约70-150m/s，所以会明显得到抑制)。在本发明中，导流锥本体251外侧可设置3 9个螺旋状叶片252 ;如图2C所示，在本实施方式中，设置了 6个叶片；如图2D所示，所述各叶片252顶端的螺旋线切线方向与水平线夹角a为90。;所述各叶片252底端的螺旋线切线方向与水平线夹角P为0° 45°。角度P值是与过滤管的长度及反吹參数相匹配的。当过滤管较长时，可以适当増加反吹压力，采用较小的角度，例如10°，这样使得反吹的气流的进入过滤管内部的环形气体通道时，増加反吹气体旋转的长度，使得清灰的能量可以充分到达过滤管的底部；当过滤管的长度较短时，可以采用较小的反吹压力，采用较大的角度，例如30°，以增加旋转的力度，达到较好的清灰效果。由于采用了旋转的气流进行清灰操作，不会形成引射的结构，这样就克服了现有技术中，反吹气流轴向进入过滤管时，在过滤管的开ロ端一定区域内造成的“负压区”问题。进ー步，如图2A、图2B所示，在本实施方式中，为了防止细小的颗粒(如I 的颗粒)在除尘过滤操作中嵌入到过滤管的微孔中，以达到提高过滤精度和过滤效率，延长过滤管使用寿命，所述第一圆筒21的外壁设有外层过滤膜211，所述第二圆筒22的内壁设有内层过滤膜221 ;所述外层过滤膜和内层过滤膜的材料选用316、316L、Inconel合金、FeCrAl合金、HR160中的任意ー种，可以与过滤管的支撑体材料相同，也可以不同。根据不同的エ况要求，过滤膜的厚度范围为100 ii m 500 ii m之间，过滤膜的孔径为2 10 y m，孔隙率为45% 60%。在本实施方式中，所述第一圆筒和第二圆筒的壁厚一般为2 4_左右，在过滤的过程中外层过滤面的面积较大，内层过滤面的面积较小，因此在操作中，同等的过滤气量下，外层过滤面的过滤速度较低(过滤速度是过滤气量与过滤面积的比值)，而内层过滤面的过滤速度较高；过滤速度越高，滤管的阻カ越大，因此，两个过滤面承担的负荷是不一致的；在本发明中，可以控制过滤膜的厚度来匹配和调节操作过程中的负荷，过滤膜厚度大过滤阻カ高，反之过滤阻力小。在本实施方式中，所述外层过滤膜211的厚度大于内层过滤膜221的厚度，由此设计，使内层的过滤膜承担的阻力小一些，外层的阻力大ー些(内外层的过滤膜厚度可以通过计算来进行匹配)。在本实施方式中，外层过滤膜的厚度要大于内层过滤膜的厚度20 50%。本发明中所述的过滤管为烧结金属过滤管，采用烧结金属纤维或者烧结金属粉末加工，所用材料为316、316L、Inconel合金、FeCrAl合金、HR160中的任意一种。
综上所述，本发明的过滤管及其过滤器与现有技术相比至少具有如下优点1.本发明所述过滤管的结构设计可以显著地提高单根过滤管的过滤面积，采用与现有技术的过滤管设计原则一致时，可比现有过滤管的过滤面积提高1. 5 2倍；在过滤器中保持滤管数量和操作条件不变时，如果安装本发明的过滤管可以大大提升过滤器的处理能力；如果保持过滤器的处理能力不变，那么使用本发明的过滤管可以减少过滤管的数量(エ业应用的烧结金属过滤管价格昂贵，单只价格几千至上万元)，从而减小过滤器的尺寸并降低生产成本和维护费用。2.采用导流叶片将轴向的反吹气体进行转能，使用旋流的方式对过滤管进行反吹清灰，有效的提高了清灰效率，同时也解决了现有技术中存在的“回流”问题和“负压区”问题。3.内外层均有过滤膜，且过滤膜层厚度可根据实际控制，便于调节内外层的过滤负荷匹配，提高了过滤效率，减小细小颗粒的穿透和在过滤管内部的沉积，有利于延长过滤管的使用寿命。4.从本发明的过滤管的结构可以看出，本发明的过滤管的強度要比现有技术中的过滤管高，这就提高了过滤管在过滤与反吹操作中的抗震性能及耐热冲击能力，有利于延长其使用寿命。以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式
，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。
权利要求
1.一种用于高温气固分离的过滤管，其特征在于所述过滤管由第一圆筒和同轴套设于第一圆筒内的第二圆筒构成，所述第一圆筒呈开口朝上设置，其筒口外缘设有第一连接法兰，所述第一圆筒的筒底中心设有圆形透孔，所述第二圆筒呈开口向下倒立套设于第一圆筒内，所述第二圆筒的开口端与第一圆筒的圆形透孔对应密封连接；所述第二圆筒的筒底与第一圆筒的筒口处于同一水平高度；所述第一圆筒与所述第二圆筒之间形成环形气体通道。
2.如权利要求1所述的用于高温气固分离的过滤管，其特征在于在所述过滤管顶端固定设置一反吹导流装置；所述反吹导流装置包括一个两端贯通的外筒和固定于外筒内的导流锥；所述外筒的内径与过滤管的第一圆筒的内径相同，且外筒底端设有与过滤管的第一连接法兰对应连接的第二连接法兰；所述导流锥包括导流锥本体和沿周向环设于导流锥本体外侧的多个螺旋状叶片；所述导流锥本体为上小下大的流线状，导流锥本体底部为平面状并固定设置在第二圆筒的顶端，且导流锥本体底部直径与过滤管的第二圆筒的外径相同；所述多个螺旋状叶片的外侧与外筒内壁固定连接。
3.如权利要求2所述的用于高温气固分离的过滤管，其特征在于所述各叶片顶端的螺旋线切线方向与水平线夹角为90° ;所述各叶片底端的螺旋线切线方向与水平线夹角为O。 45°。
4.如权利要求1所述的用于高温气固分离的过滤管，其特征在于所述第一圆筒的外壁设有外层过滤膜，所述第二圆筒的内壁设有内层过滤膜；所述外层过滤膜的厚度大于内层过滤膜的厚度。
5.如权利要求1 4任一项所述的用于高温气固分离的过滤管，其特征在于所述过滤管为烧结金属过滤管。
6.一种用于高温气固分离的过滤器，所述过滤器的管板上设有过滤单元，所述过滤单元中至少包括一个过滤管；所述管板将过滤器密封分隔为上部的洁净气体腔室和下部的含尘气体腔室；过滤单元上部设置有引射器和与引射器对应的反吹管路，反吹管路一端通过脉冲反吹阀连通于反吹储气罐，反吹管路另一端设有与引射器顶部对应设置的喷嘴；其特征在于所述过滤管由第一圆筒和同轴套设于第一圆筒内的第二圆筒构成，所述第一圆筒呈开口朝上设置，其筒口外缘设有第一连接法兰，所述第一圆筒的筒底中心设有圆形透孔，所述第二圆筒呈开口向下倒立套设于第一圆筒内，所述第二圆筒的开口端与第一圆筒的圆形透孔对应密封连接；所述第二圆筒的筒底与第一圆筒的筒口处于同一水平高度；所述第一圆筒与所述第二圆筒之间形成环形气体通道。
7.如权利要求6所述的用于高温气固分离的过滤器，其特征在于在所述过滤管顶端固定设置一反吹导流装置；所述反吹导流装置包括一个两端贯通的外筒和固定于外筒内的导流锥；所述外筒的内径与过滤管的第一圆筒的内径相同，且外筒底端设有与过滤管的第一连接法兰对应连接的第二连接法兰；所述导流锥包括导流锥本体和沿周向环设于导流锥本体外侧的多个螺旋状叶片；所述导流锥本体为上小下大的流线状，导流锥本体底部为平面状并固定设置在第二圆筒的顶端，且导流锥本体底部直径与过滤管的第二圆筒的外径相同；所述多个螺旋状叶片的外侧与外筒内壁固定连接。
8.如权利要求7所述的用于高温气固分离的过滤器，其特征在于所述各叶片顶端的螺旋线切线方向与水平线夹角为90° ;所述各叶片底端的螺旋线切线方向与水平线夹角为O。 45°。
9.如权利要求6所述的用于高温气固分离的过滤器，其特征在于所述第一圆筒的外壁设有外层过滤膜，所述第二圆筒的内壁设有内层过滤膜；所述外层过滤膜的厚度大于内层过滤膜的厚度。
10.如权利要求6 9任一项所述的用于高温气固分离的过滤器，其特征在于所述过滤管为烧结金属过滤管。
全文摘要
本发明为一种用于高温气固分离的过滤管，所述过滤管由第一圆筒和同轴套设于第一圆筒内的第二圆筒构成，所述第一圆筒呈开口朝上设置，其筒口外缘设有第一连接法兰，所述第一圆筒的筒底中心设有圆形透孔，所述第二圆筒呈开口向下倒立套设于第一圆筒内，所述第二圆筒的开口端与第一圆筒的圆形透孔对应密封连接；所述第二圆筒的筒底与第一圆筒的筒口处于同一水平高度；所述第一圆筒与所述第二圆筒之间形成环形气体通道。本发明的过滤管及其过滤器，可以增大单根过滤管和整个过滤器的过滤面积，提高除尘效果，降低整个过滤装置的生产成本和维护费用；同时可有效提高清灰效率，也解决了“回流”和“负压区”问题；并有利于延长过滤管的使用寿命。
文档编号B01D46/24GK103007647SQ20121051754
公开日2013年4月3日 申请日期2012年12月5日 优先权日2012年12月5日
发明者姬忠礼, 杨亮, 冯家迪, 马巍威, 陈鸿海 申请人:中国石油大学(北京)