本发明涉及一种涂料机构，具体涉及一种同端正负极片生产用涂料机构，属于圆柱电池制备技术领域。
背景技术：
圆柱锂离子电池分为磷酸铁锂、钴酸锂、锰酸锂、钴锰混合、三元材料不同体系，外壳分为钢壳和聚合物两种，不同材料体系电池有不同的优点；现有技术中主要以钢壳圆柱磷酸铁锂电池为主，铁锂电池表现为容量高、输出电压高、良好的充放电循环性能、输出电压稳定、能大电流放电、电化学稳定性能、使用中安全，不会因过充电、过放电及短路等操作不当而引起燃烧或爆炸，工作温度范围宽、对环境友好；广泛应用于太阳能灯具、草坪灯具、后备能源、电动工具、玩具模型上；对于圆柱型锂电池，其正负极片质量直接影响电池质量；现有的正负极片的生产过程为：先将极片进行涂料，再通过辊压机进行轧制，这样生产的极片其厚度的一致性很难得到保证，且在生产过程中没有对极片的厚度及残损进行检查，降低了产品品质。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
为解决上述问题，本发明提出了一种同端正负极片生产用涂料机构，通过涂料、烘干、厚度检测、补料、再次烘干、再次的厚度检测及表面残次检测，使得涂料充分、均匀，且保证极片的厚度一致性。
(二)技术方案
本发明的同端正负极片生产用涂料机构，包括极片和涂料机构； 所述极片通过第一导料辊组运输至涂料机构；涂料机构后侧依次设置有烘干机构、第一厚度检测装置和补料机构；所述第一厚度检测装置和补料机构之间设置有第二导料辊组；所述补料机构后侧依次设置有第三导料辊组、烘干机、第二厚度检测装置、表面残次检测装置和第四导料辊；所述烘干机、第二厚度检测装置和表面残次检测装置的内侧安装有外加热辊；所述极片的一面与外加热辊贴合。
进一步地，所述烘干机构内安装有内加热辊；所述内加热辊的一端与外加热辊接触。
进一步地，所述极片由第一导料辊组送入，依次通过涂料机构、烘干机构、第一厚度检测装置、补料机构、烘干机、外加热辊、第二厚度检测装置、表面残次检测装置至第四导料辊组。
作为优选的实施方案，所述极片浸没于涂料机构内。
进一步地，所述涂料机构和补料机构内放置有涂料。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明的同端正负极片生产用涂料机构，将极片完全浸没于涂料机构内，保证涂料充分；对烘干后的极片进行厚度检测，检测完成后，进入补料机构进行再次涂料，保证涂料充分且均匀；补料完成后，通过外加热辊与烘干机的加热作用，使得极片快速烘干，并对极片再次进行厚度检测，同时对极片表面的平整度进行检测；保证了极片的厚度一致性。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图。
附图中的零部件标注为：1-第一导料辊组，2-涂料机构，3-烘干机构，4-第一厚度检测装置，5-第二导料辊组，6-补料机构，7-第三导料辊组，8-烘干机，9-外加热辊，10-第二厚度检测装置，11-表面残次检测装置，12-第四导料辊组，13-内加热辊，14-极片。
具体实施方式
如图1所示的同端正负极片生产用涂料机构，包括极片14和涂料机构2；所述极片14通过第一导料辊组1运输至涂料机构2；涂料机构2后侧依次设置有烘干机构3、第一厚度检测装置4和补料机构6；所述第一厚度检测装置4和补料机构6之间设置有第二导料辊组5；所述补料机构6后侧依次设置有第三导料辊组7、烘干机8、第二厚度检测装置10、表面残次检测装置11和第四导料辊12；所述烘干机8、第二厚度检测装置10和表面残次检测装置12的内侧安装有外加热辊9；所述极片14的一面与外加热辊9贴合。
所述烘干机构2内安装有内加热辊13；所述内加热辊13的一端与外加热辊9接触。
所述极片14由第一导料辊组1送入，依次通过涂料机构2、烘干机构3、第一厚度检测装置4、补料机构6、烘干机8、外加热辊9、第二厚度检测装置10、表面残次检测装置11至第四导料辊组12。
所述极片14浸没于涂料机构2内。
所述涂料机构2和补料机构6内放置有涂料。
本发明的同端正负极片生产用涂料机构，将极片完全浸没于涂料机构内，保证涂料充分；对烘干后的极片进行厚度检测，检测完成后，进入补料机构进行再次涂料，保证涂料充分且均匀；补料完成后，通过外加热辊与烘干机的加热作用，使得极片快速烘干，并对极片再次进行厚度检测，同时对极片表面的平整度进行检测；保证了极片的厚度一致性。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。