一种大麦脱壳系统的制作方法

本实用新型涉及农业加工技术领域，具体涉及一种大麦脱壳系统。

背景技术：

大麦作为一种粮食谷物，主要应用于啤酒行业制造啤酒花。随着饲料行业竞争的激烈，加工饲料的原料呈现多样化。大麦因其营养丰富、易于保管、价格适中，也成为了加工饲料的原料之一。只要在适当的季节采购，可以降低饲料的采购成本。因大麦颗粒表面有一层粗糙的外壳，壳主要由木素、纤维素和半纤维素组成，大麦壳重量占的比重较大，作为饲料的食用口感差。除去大麦颗粒表面部分粗糙的外壳后，可改善饲料的食用口感，增加动物每餐的饲料食用量，减少动物的饲养时间和成本，增大了饲料公司生产饲料的竞争力。

大麦多次脱壳后，成为大麦米，可以作为人食用的商品。

现有技术中大麦进行脱壳的方式主要有以下两种：

第一种、圆盘式剥壳机加工方法，此种方式是一种间歇式剥壳设备，依靠旋转的工件驱动原料旋转，让原料在离心力的作用下，在机器内上下翻转与并与机器构件产生摩擦，从而使大麦的壳被擦离。此法借助粗糙面的碾搓作用使大麦脱壳，除下的大麦壳整齐、碎块较大，且对原粮的适应性不好；且此法仅适用于加工脆性大麦壳。

第二种、胶辊砻谷机加工方法，此法主要由一对胶辊的摩擦力引起。此法的缺陷是：(1)它的产生决定于两胶辊一定的线速度和、线速度差，因胶辊主动辊和从动辊磨损的速度不一致，需要随时监控和检测胶辊磨损状况以调整传动系统，或是对调主动辊、从动辊以保证一定的线速度差，维护成本较高；(2)对大麦原粮水分条件要求较高，水分太高颖壳韧性大，麦粒疏松，易碎，脱壳困难；水分过低也易产生碎米；(3)影响脱壳质量的因素还有轧距、胶辊表面硬度等因素，参数难以控制；(4)仅适用于韧性大麦壳。

综上所述，急需一种结构精简、脱壳效率高、大麦完整性和均匀性好以及便于加工的大麦脱壳系统和方法以解决现有技术中存在的问题。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种结构精简、脱壳效率高以及便于操作的大麦脱壳系统，具体技术方案如下：

一种大麦脱壳系统，包括脱壳装置以及后处理装置；

所述脱壳装置包括送风部件以及与所述送风部件连通的脱壳机，所述脱壳机包括用于加入大麦的大麦加入口、将从所述大麦加入口加入的大麦进行输送的输送部件、同时与所述输送部件和送风部件连通的碾磨室、与所述碾磨室连通且用于输出由气流和大麦壳粉混合而成的混合气流的气流出口以及与所述碾磨室连通的大麦粒出口；

所述后处理装置包括与所述气流出口连通的刹克龙、与所述刹克龙连通的关风器、与所述刹克龙连通的除尘器以及与所述除尘器连通的风机，所述关风器上设有大麦壳粉出口，所述除尘器上设有排出粉尘的粉尘排出口，所述风机上设有风帽。

以上技术方案中优选的，所述碾磨室包括由内至外同中心轴线套设的砂辊、筛体以及圆筒形外壳，所述砂辊上设有通风孔，其外表面上设有大量锋利的凸起以及多条螺旋槽；所述筛体上设有通孔，且其靠近所述砂辊一侧设有多根阻力条，且所述阻力条到所述砂辊的表面的距离小于所述筛体的表面到所述砂辊表面的距离。

以上技术方案中优选的，所述脱壳装置为立式结构或者卧式结构或者倾斜式结构。

以上技术方案中优选的，所述砂辊沿大麦运动方向包括多段带有所述螺旋槽的第一砂辊单体和多段不带所述螺旋槽的第二砂辊单体，所述第二砂辊单体的长度为所述第一砂辊单体的长度的0.1-1.2倍；所述砂辊的长度为120-2000mm。

以上技术方案中优选的，沿大麦运动方向所述螺旋槽的深度由10-30mm逐渐递减至0mm；所述螺旋槽宽由起始37-105mm逐渐减少至0mm；所述第一砂辊单体和所述第二砂辊单体上均设有直径为12-25mm的通风孔，或者是：所述第一砂辊单体与所述第一砂辊单体之间、所述第一砂辊单体与所述第二砂辊单体之间和/或所述第二砂辊单体与所述第二砂辊单体之间设有长度为5-10mm的弧形的通风孔。

以上技术方案中优选的，所述通孔为长方形通孔，其长度方向与所述砂辊的轴线方向成0°-90°的夹角；所述通孔的宽度为0.7-1.4mm，且其靠近所述圆筒形外壳一端比靠近所述砂辊的一端宽0.01-0.5mm。

以上技术方案中优选的，多根阻力条均布在所述筛体的内表面；所述阻力条的横截面为四边形；所述阻力条的数量为2-8根；所述阻力条的厚度为2-7mm。

以上技术方案中优选的，所述筛体的内表面到所述砂辊表面的距离为6-14mm；所述送风部件包括消声器以及连通所述消声器和所述碾磨室的送风风机。

应用本实用新型的技术方案，具有以下有益效果：

(1)本实用新型大麦脱壳系统包括脱壳装置以及后处理装置，脱壳装置包括送风部件和脱壳机，脱壳机包括大麦加入口、输送部件、碾磨室、气流出口以及大麦粒出口；后处理装置包括刹克龙、关风器、除尘器以及风机，关风器上设有大麦壳粉出口，除尘器上设有排出粉尘的粉尘排出口，风机上设有风帽。整体系统结构精简，便于组装、维修和拆卸；本实用新型先通过脱壳装置对大麦进行脱壳，再将大麦粒进行收集和对由气流和大麦壳粉组成的混合气流进行后处理，排放符合国家排放标准的气体至空气中，降低环境污染；本实用新型的脱壳机进行脱壳的原理是：大麦经砂辊表面的凸起(像很多锋利的小刀)将其颗粒表面的壳层划开，划出很多密集的刀口；砂辊表面的螺旋槽在旋转切削大麦壳表面的同时将其沿一定方向进行输送(立式脱壳机向上输送，卧式脱壳机沿水平方向向前输送)；大麦颗粒在旋转上升过程中会遇到阻力条，受阻后进行翻滚，大麦颗粒之间互相换位，互相摩擦，从而使得表面的壳粉脱落，此种方式可适用于脆性大麦壳也适用于韧性大麦壳，且得到的大麦粒完整性和均匀性好，脱壳率高(40％～99％)。

(2)本实用新型中碾磨室包括由内至外同中心轴线套设的砂辊、筛体以及圆筒形外壳，所述砂辊上设有通风孔，其外表面上设有大量锋利的凸起以及多条螺旋槽；所述筛体上设有通孔，且其靠近所述砂辊一侧设有多根阻力条，且所述阻力条到所述砂辊的表面的距离小于所述筛体的内表面到所述砂辊表面的距离。砂辊用于对大麦进行脱壳，砂辊上的通风孔和筛板上的通孔便于气流由内向外流动，从而充分分离大麦粒和大麦壳粉；阻力条为大麦运动带来阻力，促进大麦之间的相互摩擦，进一步提高脱壳率；碾磨室的整体结构精简，便于制作。

(3)本实用新型中脱壳装置为立式结构或者卧式结构，还可以变形为倾斜式结构。根据实际情况选择，满足不同的安装等需求，实用性强。

(4)本实用新型中砂辊沿大麦运动方向包括多段带有所述螺旋槽的第一砂辊单体和多段不带所述螺旋槽的第二砂辊单体，所述第二砂辊单体的长度为所述第一砂辊单体的长度的0.1-1.2倍；所述砂辊的长度为120-2000mm。砂辊分为带螺旋槽段和不带螺旋槽段。两者可以根据实际需求进行任意组合，满足不同的需求；砂辊的总长按照带螺旋槽段和不带螺旋槽段的规格设计，满足现实的需求。

(5)本实用新型中沿大麦运动方向所述螺旋槽的深度由10-30mm逐渐递减至0mm；所述螺旋槽宽由起始37-105mm逐渐减少至0mm。螺旋槽的独特设计，轴向推进力逐渐发生变化(此处为逐渐减小)，从而改变砂辊的碾削力(砂辊的碾削力逐渐加强)。

(6)本实用新型中砂辊上的通风孔可以是圆形孔，也可以是弧形孔，满足不同的需求。

(7)本实用新型中筛体通孔的形状设计便于制作，通孔靠近所述圆筒形外壳一端比靠近所述砂辊的一端宽0.01-0.5mm，即通孔的外侧宽于内侧，便于排出大麦壳粉，提高碾削效率和均匀度。

(8)本实用新型中阻力条的数量和设计方式，在满足节约成本和不影响脱壳效率的基础上，能最大程度上为大麦的运动提供阻力。

(9)本实用新型中筛体的内表面到所述砂辊表面的距离为6-14mm，保证大麦的完整率、脱壳率和均匀度；送风部件包括消声器以及连通所述消声器和所述碾磨室的送风风机，能顺利为碾磨室送入气流，实用性强。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例1的大麦脱壳系统的结构示意图；

图2是图1中脱壳机的侧视图；

图3是图1中脱壳机的主视图；

图4是图3的内部结构示意图；

图5是图4中砂辊的局部结构示意图；

图6是图4砂辊和筛体的位置关系俯视图；

图7是图6中筛体的局部结构示意图；

图8是实施例2的脱壳机的内部结构示意图；

其中，1、脱壳装置，1.1、送风部件，1.11、消声器，1.12、送风风机，1.2、脱壳机，1.21、大麦加入口，1.22、输送部件，1.23、碾磨室，1.24、气流出口，1.25、大麦粒出口；

2、后处理装置，2.1、刹克龙，2.2、关风器，2.21、大麦壳粉出口，2.3、除尘器，2.31、粉尘排出口，2.4、风机，2.41、风帽；

3、机架部分，4、电机，5、传动机构，5.1、水平绞龙，5.2、推进器，6、吸糠部件，7、砂辊转轴；

a1、砂辊，a11、通风孔，a12、凸起，a13、螺旋槽，a2、筛体，a21、通孔，a22、阻力条，a3、圆筒形外壳。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1：

参见图1，一种大麦脱壳系统，包括脱壳装置1以及后处理装置2。

所述脱壳装置1包括送风部件1.1以及与所述送风部件1.1连通的脱壳机1.2，所述脱壳机1.2为立式结构的脱壳机，具体结构详见图2、图3和图4(图4中虚线箭头为大麦粒的运动方向，实线箭头为气流运动方向)：包括机架部分3、大麦加入口1.21、输送部件1.22、碾磨室1.23、气流出口1.24和大麦粒出口1.25，输送部件1.22和碾磨室1.23均设置在机架部分3上；输送部件1.22包括通过电机4控制其运动的传动机构5(此处包括沿水平方向传送的水平绞龙5.1和沿竖直方向传送的推进器5.2)，水平绞龙的前端与大麦加入口1.21末端连接，水平绞龙的末端与推进器5.2下端连接，推进器上端与碾磨室1.23连通(直接将大麦输送至碾磨室内)；送风部件1.1包括消声器1.11以及连通所述消声器1.11和所述碾磨室1.23的送风风机1.12，送风风机一端连接消声器1.11且其另一端通过管道连通碾磨室1.23，此处，可以设有调风板来改变气流的方向和大小；气流出口1.24用于输出由气流和大麦壳粉混合而成的混合气流，气流出口1.24可以设置在下端；大麦粒出口1.25用于送出脱壳后的大麦粒。

所述碾磨室1.23的结构详见图4、图5、图6和图7，具体是：包括由内至外同中心轴线(沿竖直方向)套设的砂辊a1、筛体a2以及圆筒形外壳a3(筛体a2外侧和圆筒形外壳a3内侧形成集糠室)，所述砂辊a1通过砂辊转轴7带动进行转动，其上设有通风孔a11，其外表面上设有大量锋利的凸起a12以及多条螺旋槽a13(详见图5)；所述筛体a2上设有通孔a21，且其靠近所述砂辊a1一侧设有多根阻力条a22，且所述阻力条a22到所述砂辊a1的表面的距离小于所述筛体a2的内表面到所述砂辊a1表面的距离。详细参数如下：

(1)所述砂辊a1沿大麦运动方向(从砂辊起头到收尾，本实施例由下至上方向)包括四段带有所述螺旋槽a13的第一砂辊单体和一段不带所述螺旋槽a13的第二砂辊单体，四段第一砂辊单体串联(顺着大麦粒的运动方向，螺旋槽的宽度和深度的尺寸均逐渐变小，即：上段第一砂辊单体上的螺旋槽的深度和宽度都小于下段第一砂辊单体上的螺旋槽的深度和宽度，且同一第一砂辊单体上的螺旋槽的深度由特定数值逐渐变化至0)后，再与第二砂辊单体串联(第一砂辊单体和第二砂辊单体的排列方式还可以采用别的形式，如：采用多段第一砂辊单体依次串联；两段第一砂辊单体串联后紧接一段第二砂辊单体，再接连续两段第一砂辊单体等等，根据实际情况选择即可)。带螺旋槽的砂辊(第一砂辊单体)给大麦流提供轴向推力和碾削力，不带有螺旋槽的砂辊(第二砂辊单体)在旋转过程中给大麦流提供一定的阻力和碾削力。

(2)所述第二砂辊单体的长度为所述第一砂辊单体的长度的0.1-1.2倍(最好是第一砂辊单体的数量多于第二砂辊单体的数量，第一砂辊单体的长度大于第二砂辊单体的长度)；所述砂辊a1的长度为120-2000mm；沿大麦运动方向所述螺旋槽a13的深度由10-30mm逐渐递减至0mm，所述螺旋槽a13的宽度为由起始37-105mm逐渐减少至0mm。螺旋槽尺寸设计合理(螺旋槽深越深，对料流的推进力越大，料流在碾磨室内停留的时间越短，碾削能力减弱，脱壳率降低；螺旋槽深太浅，推进力减小，料流在碾磨室停留时间变长，碾削作用加强，容易出现过度碾磨的现象，容易出现碎米现象)，对大麦流的轴向推进力逐渐减小，砂辊对大麦流的碾削力逐渐加强。

(3)所述通孔a21为长方形通孔，其长度方向与所述砂辊a1的轴线方向成0°-90°的夹角；所述通孔a21的宽度为0.7-1.4mm，且其靠近所述圆筒形外壳a3一端比靠近所述砂辊a1的一端宽0.01-0.5mm；所述第一砂辊单体和所述第二砂辊单体上均设有直径为12-25mm的通风孔a11，或者是：所述第一砂辊单体与所述第一砂辊单体之间、所述第一砂辊单体与所述第二砂辊单体之间和/或所述第二砂辊单体与所述第二砂辊单体之间设有长度为5-10mm的弧形的通风孔a11。在喷风和抽风作用下，保证集糠室内1.5～2.5kpa的负压，气流抽、喷风把附着在砂辊和筛体上的的大麦壳粉及时抽走，同时带走热量，降低碾磨室内大麦流的温度，保证大麦的完整性。通孔和通风孔的规格太小，不便于大麦壳粉进入集糠室，导致部分大麦壳粉停留碾磨室(砂辊与筛体之间形成的腔体)，一方面会导致碾磨室温度升高，从而影响大麦粒的完整性，另一方面导致部分大麦壳粉随大麦粒一起流出，增加后续处理流程；通孔和通风孔的规格太大，一方面不能保证集糠室的负压，另一方面会使大麦粒进入集糠室，增加后续处理工艺。

(4)多根阻力条a22均布在所述筛体a2的内表面；所述阻力条a22的横截面(此处的横截面为垂直于其长度方向的截面，此实施例中为水平横截面)为四边形；所述阻力条a22的数量为2-8根(此处为4根)；所述阻力条a22的厚度为2-7mm。阻力条的设计，用于提高大麦在碾磨室翻转和滚动的程度，大麦翻转和滚动得厉害，碾磨效果越好；阻力条的规格太小，提供不了大麦翻转和滚动的阻力；阻力条太厚，则阻力大，导致阻力条局部内压过大，大麦粒破碎率高；阻力条与大麦相接触的部位为倒圆，减少锋利处切碎大麦，既保证了大麦的脱壳率，又能保证大麦的完整性和均匀度。

(5)所述筛体a2的内表面到所述砂辊a1表面的距离为6-14mm，保证大麦粒的完整率、脱壳率和均匀度。若筛体的内表面到所述砂辊表面的距离过小，则大麦流在碾磨室内的压力过大，破碎率高；若筛体的表面到所述砂辊表面的距离过大，则大麦流在碾磨室内的压力过小，脱壳率低。

上述后处理装置2包括与所述气流出口1.24连通的刹克龙2.1(刹克龙和气流出口之间还设有吸糠部件6，便于由气体和大麦壳粉组成的混合气流顺利进入刹克龙)、与所述刹克龙2.1连通的关风器2.2、与所述刹克龙2.1连通的除尘器2.3以及与所述除尘器2.3连通的风机2.4，所述关风器2.2上设有大麦壳粉出口2.21，所述除尘器2.3上设有排出粉尘的粉尘排出口2.31，所述风机2.4上设有风帽2.41。刹克龙2.1、关风器2.2、除尘器2.3(具体采用脉冲除尘器)以及风机2.4均采用现有技术中的普通设备即可。

本实施例大麦脱壳系统还包括如现有脱壳机上设有的电流表、调节丝杆等等其他附件。

应用本实施例的大麦脱壳系统进行脱壳，具体过程是：

第一步：大麦脱壳，将大麦在脱壳装置1中进行脱壳，得到大麦颗粒和由大麦壳粉和气流组成的混合气流(详见图1中的A气流)，具体是：由送风部件1.1向脱壳装置1内送入气流；大麦先由大麦加入口1.21进入输送部件1.22，经输送部件1.22运送至碾磨室1.23，在气流存在条件下大麦在碾磨室1.23内进行充分碾磨，其中：砂辊a1的线速为10-30米/秒(此时集糠室内的负压为1.5-2.5KPa)；大麦粒由大麦粒出口1.25送出；大麦壳粉和气流形成混合气流进入后处理装置2；

第二步：将第一步所得混合气流进行后处理，具体是：将混合气流依次通过刹克龙2.1、除尘器2.3和风机2.4后得到符合环保要求的气流，再排放至大气，由关风器排出大部分大麦壳粉(如图1中B气流)，而从刹克龙上端出来的带有少量细微大麦壳粉的气流(详见图1中C气流)进入除尘器进行除尘，尘粒如图1中的D排出，经过除尘后的气流(如图1中E气流)经过带有风帽的风机得到符合国标的气流(如图1中的气流F)后排入大气。

应用本实施例的大麦脱壳系统和脱壳方法，效果是：大麦粒完整性和均匀性好；脱壳率为40％～99％；气体排放符合国家标准，绿色环保。

实施例2

实施例2与实施例1不同之处在于：所述脱壳机1.2为卧式结构的脱壳机，具体结构详见图8，输送部件1.22包括通过电机4控制其运动的传动机构5(此处包括沿水平方向传送的推进器5.2。图中未标示5和5.2，水平绞龙5.1与推进器合二为一)；碾磨室1.23的中心轴线方向沿水平方向；沿大麦运动方向(水平方向)所述螺旋槽a13的深度由10-30mm逐渐递减至0mm，所述螺旋槽a13的宽度为由起始37-105mm逐渐减少至0mm；所述阻力条a22的数量为2-8根；所述阻力条a22的厚度为2-7mm；筛体a2的内表面到所述砂辊a1表面的距离为6-14mm。图6中实线箭头为气流运动方向，虚线箭头为大麦及大麦粒的运动方向。

本实施例的大麦脱壳系统的其他结构与实施例1相同或者相似。

应用本实施例的大麦脱壳系统进行脱壳的方法同实施例1，脱壳效果是：大麦粒完整性和均匀性好；脱壳率为40％～99％；气体排放符合国家标准，绿色环保。

除了实施例1和实施例2的脱壳系统外，还可以将脱壳装置设计成倾斜式结构，即：将砂辊主轴改成与水平成0-90度之间后形成倾斜式结构。除此之外，与大麦形状相似的青稞等物种也适合采用本实用新型所公开的脱壳系统进行脱壳。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。