本发明实施例涉及材料技术领域，特别是涉及一种防刮磨砂保护膜及其制备方法。
背景技术：
pet薄膜是一种性能比较全面的包装薄膜，其透明性好，有光泽；具有良好的气密性和优良的机械性能，其强韧性是所有热塑性塑料中最好的，抗张强度和抗冲击强度比一般薄膜高得多，适于印刷、纸袋等二次加工。
在电子产品的表面保护和表面装饰领域，电子产品需要膜材的防刮保护，同时在膜材另一面进行表面印刷加工，色彩的设计需要哑度的配合，使得印刷的色彩具有磨砂的质感。哑光材料是指表面平整，但表面进行过消光处理，对光的反射较弱的材料。人处于这样的环境，感觉也比较舒适。对这方面的需求开始逐渐扩大到各个领域，尤其是电子显示屏电子电器行业中。
技术实现要素：
本发明实施例主要解决的技术问题是提供一种防刮磨砂保护膜及其制备方法，不仅防刮性能佳，而且磨砂细腻、光泽度好，呈现出理想的哑度。
为解决上述技术问题，本发明实施例采用的一个技术方案是：提供一种防刮磨砂保护膜，包括依次层叠的pet薄膜基材层、聚氨酯底涂层和防刮磨砂涂层。
可选地，聚氨酯底涂层的原料包括80-120份(重量份，下同)聚氨酯和1000份稀释剂；
稀释剂为有机溶剂中的饱和烃或芳烃。
可选地，防刮磨砂涂层的原料包括60-80份紫外线光固化硬化树脂，10-30份紫外线光固化哑油树脂或哑粉，2-5份光引发剂，3-5份光固化剂和100-150份稀释剂；
稀释剂为有机溶剂中的饱和烃或芳烃。
可选地，pet薄膜基材层的厚度为100-150μm；
pet薄膜基材层的涂布面表面张力为38-44达因。
可选地，聚氨酯底涂层的厚度为0.3-0.6μm；
防刮磨砂涂层的厚度为3-4μm。
本发明实施例还提供一种防刮磨砂保护膜的制备方法，包括：
(1)在pet薄膜基材层的涂布面均匀涂布一层聚氨酯底涂层；
(2)将聚氨酯底涂层放入烘箱中烘干；
(3)在聚氨酯底涂层的表面均匀涂布一层防刮磨砂涂层；
(4)将防刮磨砂涂层经过预干燥后放入uv紫外线固化区域。
可选地，聚氨酯底涂层的原料包括80-120份(重量份，下同)聚氨酯，1000份稀释剂；
稀释剂为有机溶剂中的饱和烃或芳烃。
可选地，防刮磨砂涂层的原料包括60-80份紫外线光固化硬化树脂，10-30份紫外线光固化哑油树脂或哑粉，2-5份光引发剂，3-5份光固化剂和100-150份稀释剂；
稀释剂为有机溶剂中的饱和烃或芳烃。
可选地，烘箱的最高温度150℃，最低温度60℃，烘烤时间12-18s.
可选地，步骤(4)中预干燥的最高温度80℃，最低温度60℃；
步骤(4)中固化区域的uv紫外线照射条件：380-500mj/cm2，固化时间：1-2s。
本发明实施例的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明实施例的防刮磨砂保护膜包括依次层叠的pet薄膜基材层、聚氨酯底涂层和防刮磨砂涂层，聚氨酯底涂层起到连接pet薄膜基材层和防刮磨砂涂层的作用，进一步地，聚氨酯底涂层增加了pet薄膜基材层和防刮磨砂涂层间的附着力，使得该防刮磨砂保护膜不仅防刮性能佳，而且磨砂细腻、光泽度好，呈现出理想的哑度。
附图说明
图1是本发明实施例的一种防刮磨砂保护膜的结构示意图。
具体实施例
为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。
参阅图1，图1为本发明实施例的一种防刮磨砂保护膜的结构示意图，防刮磨砂保护膜包括依次层叠的pet薄膜基材层10、聚氨酯底涂层20和防刮磨砂涂层30。
在其他实施例中，薄膜基材层也可选用pp、pe或其他材质的薄膜，其耐疲劳性和耐摩擦性比pet薄膜稍弱。
可选地，为保证防刮磨砂保护膜的防刮性能，pet薄膜基材层10的厚度为100-150μm，厚度太低，使得防刮磨砂保护膜的防刮性能不佳，容易被划破，厚度太厚，薄膜的卷径过大，生产成本提高，且影响用户的使用感，因此其厚度优选为100-150μm。
可选地，pet薄膜基材层10的涂布面表面张力为38-44达因，该数值范围与选用的聚氨酯底涂层20接近或稍大，使得pet薄膜基材层10对聚氨酯底涂层20有较好的附着力。
聚氨酯底涂层20的原料包括80-120份(重量份，下同)聚氨酯和1000份稀释剂，其中，稀释剂为有机溶剂中的饱和烃或芳烃。在本实施例中，聚氨酯底涂层20起到连接pet薄膜基材层10和防刮磨砂涂层30的作用，进一步地，聚氨酯底涂层20增加了pet薄膜基材层10和防刮磨砂涂层30间的附着力。
可选地，聚氨酯底涂层20的厚度为0.3-0.6μm，若涂层厚度小于0.3μm，涂布工艺难度较高，易造成局部位置涂覆不均，导致防刮磨砂保护膜的性能下降。
防刮磨砂涂层30的原料包括60-80份紫外线光固化硬化树脂，10-30份紫外线光固化哑油树脂或哑粉，2-5份光引发剂，3-5份光固化剂和100-150份稀释剂，其中，稀释剂为有机溶剂中的饱和烃或芳烃。采用该配比，通过uv紫外线固化防刮磨砂涂层30后获得的防刮磨砂保护膜磨砂效果细腻，光泽度稳定在15-17(wgg60-y4光泽度计测量，适用astmd523镜面光泽度标准测试方法和astmd2457塑料薄膜镜光泽度的标准测试方法)。
可选地，防刮磨砂涂层30的厚度为3-4μm，以保证防刮磨砂保护膜的防刮性能可达到铅笔硬度3h，耐磨性表现1kg砝码重量，0000#钢丝绒来回摩擦2000次以上。
本实施例的防刮磨砂保护膜包括依次层叠的pet薄膜基材层、聚氨酯底涂层和防刮磨砂涂层，聚氨酯底涂层起到连接pet薄膜基材层和防刮磨砂涂层的作用，进一步地，聚氨酯底涂层增加了pet薄膜基材层和防刮磨砂涂层间的附着力，使得该防刮磨砂保护膜不仅防刮性能佳，而且磨砂细腻、光泽度好，呈现出理想的哑度。
本发明实施例还提供一种防刮磨砂保护膜的制备方法，包括如下步骤：
(1)在pet薄膜基材层的涂布面均匀涂布一层聚氨酯底涂层，聚氨酯底涂层的原料包括80-120份(重量份，下同)聚氨酯，1000份稀释剂，其中，稀释剂为有机溶剂中的饱和烃或芳烃。
(2)将聚氨酯底涂层放入烘箱中烘干，优选地，烘箱长度30-70m，烘箱最高温度150℃，最低温度60℃，烘烤时间12-18s。在本实施例中，聚氨酯底涂层起到连接pet薄膜基材层和防刮磨砂涂层的作用，进一步地，聚氨酯底涂层增加了pet薄膜基材层和防刮磨砂涂层间的附着力。
(3)在聚氨酯底涂层的表面均匀涂布一层防刮磨砂涂层，防刮磨砂涂层的原料包括60-80份紫外线光固化硬化树脂，10-30份紫外线光固化哑油树脂，2-5份光引发剂，3-5份光固化剂和100-150份稀释剂，稀释剂为有机溶剂中的饱和烃或芳烃。
(4)将防刮磨砂涂层经过预干燥后进入到uv紫外线固化区域，预干燥的最高温度80℃，最低温度60℃，固化区域的uv紫外线照射条件：380-500mj/cm2，固化时间：1-2s，其中单位面积照射能量越大，所需的固化时间越短。通过uv紫外线固化防刮磨砂涂层后获得的防刮磨砂保护膜磨砂效果细腻，光泽度稳定在15-17。
其中，步骤(4)中在该uv紫外线照射条件下，固化速率为15-30m/min(烘箱长度/机器速度)，使得薄膜刚好可以受uv辐射固化完全，低于15m/min，则烘烤时间太长，薄膜变形严重；大于30m/min，则将防刮磨砂涂层固化不完全，薄膜间相互粘连。
在其他实施例中，薄膜基材层也可选用pp、pe或其他材质的薄膜，其耐疲劳性和耐摩擦性比pet薄膜稍弱。
可选地，涂布设备采用溶剂型涂布机，涂布聚氨酯底涂层和防刮磨砂涂层都是采用有网纹辊的精密涂布头实现，可以精密控制涂层厚度和外观的均匀性，使之具有非常好的哑度、光泽度和稳定的防刮性能。
可选地，为保证防刮磨砂保护膜的防刮性能，pet薄膜基材层的厚度为100-150μm，厚度太低，使得防刮磨砂保护膜的防刮性能不佳，容易被划破，厚度太厚，薄膜的卷径过大，生产成本提高，且影响用户的使用感，因此其厚度优选为100-150μm。
可选地，pet薄膜基材层的涂布面表面张力为38-44达因，该数值范围与选用的聚氨酯底涂层接近或稍大，使得pet薄膜基材层10对聚氨酯底涂层有较好的附着力。
可选地，聚氨酯底涂层的厚度在0.3-0.6μm，若涂层厚度小于0.3μm，涂布工艺难度较高，易造成局部位置涂覆不均，导致防刮磨砂保护膜的性能下降。
可选地，防刮磨砂涂层的厚度在3-4μm，以保证防刮磨砂保护膜的防刮性能可达到铅笔硬度3h，耐磨性表现1kg砝码重量，0000#钢丝绒来回摩擦2000次以上。
为了体现本发明防刮磨砂保护膜的突出的实质性特点和显著的进步，对上述实施例进行抽样，并设置对比样品，样品1-4与对比1、2、3的制备方法相同，不同之处仅在于相关参数设置，见表1。
表1
分别对样品1-4与对比1、2、3的部分指标进行测试，结果见表2：
表2
(注：铅笔硬度和光泽度数据均为三次测试结果之平均值。)
从表2可以看出，通过本实施例制备方法得到的防刮磨砂保护膜，其耐磨性表现1kg砝码重量，0000#钢丝绒来回摩擦2000次以上，与对比样品相比，防刮性能均可达到铅笔硬度3h，光泽度稳定在15-17，呈现出理想的哑度，磨砂细腻，附着牢固。
区别于现有技术，通过本实施例制备方法得到的防刮磨砂保护膜包括依次层叠的pet薄膜基材层、聚氨酯底涂层和防刮磨砂涂层，聚氨酯底涂层起到连接pet薄膜基材层和防刮磨砂涂层的作用，进一步地，聚氨酯底涂层增加了pet薄膜基材层和防刮磨砂涂层间的附着力，使得该防刮磨砂保护膜不仅防刮性能佳，而且磨砂细腻、光泽度好，呈现出理想的哑度。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的保护范围内。