斜管沉淀池清洗装置和清洗方法与流程

本发明涉及污水处理设备的技术领域，尤其是涉及一种斜管沉淀池清洗装置和清洗方法。

背景技术：

随着我国工业化的快速发展，工业污水排放量逐渐增加，污水排放后，无论是对工业生产还是对人们的生活，都造成了严重的危害，为此，人们采用各种废水处理的方法以便及时对废水进行处理，主要有物理方法、化学方法和生物方法，最终使废水净化，减少污染，以达到废水回收、重复利用的目的，充分利用了地球的水资源。污水处理的物理方法是指，利用物理作用分离污水中的非溶解性物质，在处理过程中不改变其化学性质的方法；采用物理方法处理污水比较简单、经济实用，主要用于村镇水体容量大、自净能力强和污水处理程度要求不高的情况，取得了很好的经济效益。

现有技术中，采用物理方法处理污水时，可以采用斜管沉淀池进行处理，在沉淀池内中上部的位置设置一排斜管，使沉淀池内分割成一系列浅层沉淀层，沉淀池内进水后，水流逐渐流向斜管，被处理的和沉降的沉泥在各沉淀浅层中相互运动并分离，根据其相互运动方向分为逆向流、同向流和侧向流三种不同的分离方式，使平行设置的斜管之间形成一个很浅的沉淀池。采用这种方式利用了层流的原理，提高了沉淀池的处理能力，缩短了颗粒沉降的距离，从而缩短了沉淀的时间，增加了沉淀池的沉淀面积，提高了处理的效率，最终达到了去除率高，停留时间短，占地面积小的目的。

但是，在进行上述污水处理的过程中，由于水中的悬浮物具有一定的粘性，例如污水中含有活性污泥，斜管在对活性污泥与水的分离的过程中，由于工作时间比较长，活性污泥就会逐渐堵塞斜管，这时，斜管的处理效率就会降低，需要及时清洗斜管；目前所采用的清洗方法是，采用鼓风机直接对斜管的表面进行吹气，对斜管的表面进行吹气时，所吹出的气体的压力不够，导致斜管上的污泥不能及时的吹掉，清洗不干净，这种清洗方法不但清洗效果不好，而且还增加了劳动力，从而降低了工作效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种斜管沉淀池清洗装置，以解决现有技术中存在的，采用斜管处理污水时，活性污泥容易堵塞斜管，采用鼓风机吹气的方式清洗斜管，清洗效果差的技术问题。

本发明还提供一种斜管沉淀池清洗装置的清洗方法，以解决现有技术中，清洗斜管需要人工启动鼓风机，清洗方式不便，还浪费人力的技术问题。

本发明提供的一种斜管沉淀池清洗装置，包括沉淀池、斜管组件、清洗颗粒和第一进气部；

所述沉淀池内设有使池内的污水和污物分离的斜管组件；所述沉淀池的底部设有容纳污物的储存腔室，所述清洗颗粒设置在储存腔室内，所述第一进气部与储存腔室连接；

所述第一进气部进气时，所产生的气泡吹起清洗颗粒，使清洗颗粒沿着斜管组件向上运动。

进一步的，所述沉淀池具有倾斜设置的导流面，所述储存腔室设置在导流面的底端；

所述第一进气部吹动清洗颗粒运动，所述清洗颗粒与斜管组件摩擦接触后，所述清洗颗粒沿着所述导流面滑动至储存腔室内。

进一步的，所述储存腔室设有多个通气孔，所述第一进气部设有多个进气管，多个所述通气孔与多个所述进气管连接。

进一步的，所述清洗颗粒采用颗粒状材料。

进一步的，还包括第二进气部和第三进气部；

所述第二进气部和第三进气部分别连接在沉淀池的导流面上；

所述第一进气部进入的气泡方向垂直向上，所述第二进气部进入的气泡与第一进气部所进入的气泡相交，并驱动清洗颗粒向斜管组件的一侧面偏移；

所述第一进气部进入的气泡方向垂直向上，所述第三进气部进入的气泡与第一进气部所进入的气泡相交，并驱动清洗颗粒向斜管组件的另一侧面偏移。

进一步的，所述第二进气部和第三进气部分别连接在沉淀池上，并处于斜管组件的下部。

进一步的，还包括对污物进行排放的排污管；

所述排污管与储存腔室连接，并设置在储存腔室的上部。

本发明还提供一种斜管沉淀池清洗装置的清洗方法，依次包括如下步骤：

步骤一，沉淀池第一次排水

打开沉淀池的排污管，排净沉淀池内的污水；

步骤二，沉淀池进水

打开沉淀池的进水管，向沉淀池内进水，待沉淀池内的水到达上排水管时，停止进水；

步骤三，沉淀池第一次进气

打开第一进气部，向沉淀池内进气，所述储存腔室内设有清洗颗粒，所述清洗颗粒在第一进气部所产生的气泡的吹动下垂直向上移动，所述清洗颗粒与斜管组件摩擦接触，停止进气后，所述清洗颗粒在重力作用下再次与斜管组件摩擦接触，回到储存腔室内；

步骤四，沉淀池第二次进气

打开第一进气部进气，同时打开第二进气部，向沉淀池内进气，所述清洗颗粒在第一进气部和第二进气部所产生的气泡的吹动下向一侧偏移向上移动，使清洗颗粒与斜管组件的一侧面摩擦接触，停止进气后，所述清洗颗粒在重力作用下再次与斜管组件的一侧面摩擦接触，回到储存腔室内；

步骤五，沉淀池第三次进气

打开第一进气部进气，同时打开第三进气部，向沉淀池内进气，所述清洗颗粒在第一进气部和第三进气部所产生的气泡的吹动下向另一侧偏移向上移动，使清洗颗粒与斜管组件的另一侧面摩擦接触，停止进气后，所述清洗颗粒在重力作用下再次与斜管组件的另一侧面摩擦接触，回到储存腔室内；

步骤六，沉淀池第二次排水

多次重复上述步骤三至步骤五，所述斜管组件清洗完毕后，打开沉淀池的排污管，排出沉淀的污水，清洗过程完毕。

进一步的，所述第一进气部、第二进气部和第三进气部所进入的均为压缩空气。

进一步的，所述清洗颗粒的比重为1.1～1.5g/cm³。

本发明提供的斜管沉淀池清洗装置，所述沉淀池内设有进水管和上排水管，所述进水管对沉淀池内进水，污水处理完毕后，通过上排水管将水排出；所述沉淀池的中上部设有斜管组件，以对污水中的污物和污水进行分离；在沉淀池的下部设有储存腔室，所述清洗颗粒容纳在储存腔室内，所述第一进气部连接在储存腔室的底端，并使第一进气部的进气口设置在清洗颗粒的下端，以使第一进气部进气时，所产生的气泡直接驱动清洗颗粒，使清洗颗粒向上运动与斜管组件摩擦接触，然后清洗颗粒在自身重力的作用下向下运动，再次与斜管组件的表面摩擦基础，将斜管组件上的污泥摩擦掉，对斜管组件表面粘连的污泥进行清洗，从而达到快速清洗斜管组件的目的。

本发明还提供一种斜管沉淀池清洗装置的清洗方法，先对沉淀池内注入污水，然后采用三次进气的方式，对沉淀池内进行注气，使三个进气部所产生的气泡驱动清洗颗粒分别沿着垂直方向、左侧方向和右侧方向运动，使清洗颗粒与斜管组件的表面摩擦接触，完成对斜管组件的清洗工作，清洗方式快捷，不但节省了人力，而且还提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的立体结构示意图；

图2为本发明实施例一提供的主视图；

图3为本发明实施例二提供的主视图；

图4为本发明实施例提供的储存腔室和第一进气部的第一种连接结构示意图；

图5为本发明实施例提供的储存腔室和第一进气部的第二种连接结构示意图；

图6为本发明实施例提供的清洗方法流程图。

图标：11－沉淀池；12－斜管组件；13－清洗颗粒；14－第一进气部；15－第二进气部；16－第三进气部；17－排污管；111－储存腔室。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1为本发明实施例提供的立体结构示意图；图2为本发明实施例一提供的主视图；图3为本发明实施例二提供的主视图；图4为本发明实施例提供的储存腔室和第一进气部第一种连接的结构示意图；图5为本发明实施例提供的储存腔室和第一进气部第二种连接的结构示意图；图6为本发明实施例提供的清洗方法流程图。

如图1～2所示，本发明提供的一种斜管沉淀池清洗装置，包括沉淀池11、斜管组件12、清洗颗粒13和第一进气部14；

所述沉淀池11内设有使池内的污水和污物分离的斜管组件12；所述沉淀池11的底部设有容纳污物的储存腔室111，所述清洗颗粒13设置在储存腔室111内，所述第一进气部14与储存腔室111连接；

所述第一进气部14进气时，所产生的气泡吹起清洗颗粒13，使清洗颗粒13沿着斜管组件12向上运动。

所述沉淀池11的左下部设有进水管，右上部设有上排水管；所述斜管组件12采用多个正六边形的管道并列排列，多个所述管道与水平线呈锐角设置，所述锐角的最佳角度为60度，多个所述管道也可以采用多个平板的方式代替，采用这样的结构提高了沉淀池11的沉淀效率；将所述斜管组件12连接在沉淀池11的中上部位置，并处于水面的下部；在所述沉淀池11的底部设有储存腔室111，并将所述清洗颗粒13容纳在储存腔室111内，对清洗颗粒13的位置进行限定；所述储存腔室111的底部连接第一进气部14，以使所述第一进气部14通气时，所产生的气泡直接驱动清洗颗粒13垂直向上运动，所述清洗颗粒13在向上运动的过程中，会与斜管组件12的表面发生摩擦，对斜管组件12表面的附着物起到清洗的作用，然后清洗颗粒13在自身重力的作用下，沿着斜管组件12的表面向下滑动，再次与斜管的表面相接触，清洗方式快捷，不需要人工介入。如图4所示，所述第一进气部14采用一根进气管，在所述进气管上设有第一阀门，控制第一进气管的进气，在储存腔室111的底端设有多个通气孔，所述进气管所吹入的气泡通过多个通气孔均匀的向储存腔室111内分布，所述通气孔可以设置为圆形，也可以设置为方形，所述通气孔的直径小于清洗颗粒13的直径，防止清洗颗粒13向下渗漏。

进一步的，所述沉淀池11具有倾斜设置的导流面，所述储存腔室111设置在导流面的底端；

所述第一进气部14吹动清洗颗粒13运动，所述清洗颗粒13与斜管组件12摩擦接触后，所述清洗颗粒13沿着所述导流面滑动至储存腔室111内。

所述沉淀池11的上部为长方体状，下部为具有上宽下窄的漏斗状，使沉淀池11的下部具有圆环形的导流面，在所述导流面的下端设有方形的储存腔室111，所述清洗颗粒13容纳在储存腔室111内；所述第一进气部14连接在储存腔室111的底端，所述第一进气部14进气时，所产生的气泡直接驱动清洗颗粒13向上垂直运动，直到清洗颗粒13与斜管组件12的表面摩擦接触，对斜管表面进行清洗。

进一步的，所述储存腔室111设有多个通气孔，所述第一进气部14设有多个进气管，多个所述通气孔与多个所述进气管连接。

如图5所示，所述储存腔室111的下端面设有多个均布的通气孔，所述通气孔可以为均布的多个条形孔，并且所述条形孔的宽度小于清洗颗粒13的直径，防止清洗颗粒13向下渗漏；所述第一进气部14为多个进气管，并且每个进气管与每个通气孔相连接，以使第一进气部14进气时，所产生的气泡向储存腔室111内均布的扩散，然后带动清洗颗粒13均布向上运动，使所述清洗颗粒13吹向斜管组件12。

进一步的，所述清洗颗粒13采用颗粒状材料。

所述颗粒状材料采用陶瓷颗粒，所述陶瓷颗粒具有质轻微孔的特点，其表面具有防滑耐磨、环保耐腐、吸水率低、色泽鲜艳、高档美观、不褪色、坚硬牢固和使用寿命长等优点；所述的清洗颗粒13也可以采用其他的具有类似性质的颗粒。

进一步的，还包括第二进气部15和第三进气部16；

所述第二进气部15和第三进气部16分别连接在沉淀池11的导流面上；

所述第一进气部14进入的气泡方向垂直向上，所述第二进气部15进入的气泡与第一进气部14所进入的气泡相交，并驱动清洗颗粒13向斜管组件12的一侧面偏移；

所述第一进气部14进入的气泡方向垂直向上，所述第三进气部16进入的气泡与第一进气部14所进入的气泡相交，并驱动清洗颗粒13向斜管组件12的另一侧面偏移。

如图2所示，所述第二进气部15和第三进气部16分别采用两个进气管，在两个所述进气管上分别设有第二阀门和第三阀门，所述第二阀门和第三阀门分别控制两个进气管的进气；所述第二进气部15垂直连接在导流面的左侧，所述第三进气部16垂直连接在导流面的右侧，以使所述第二进气部15和所述第三进气部16相对设置在导流面上；关闭第三进气部16，所述第一进气部14进气时，所产生的气泡垂直向上，气泡驱动清洗颗粒13垂直向上运动，所述第二进气部15进气，所产生的气泡从第一进气部14的左侧向右吹动气泡，同时驱动清洗颗粒13向沉淀池11的右侧壁移动，在第一进气部14的吹动下，所述清洗颗粒13与斜管组件12的表面左侧摩擦接触，然后在清洗颗粒13自身的重力下，沿着斜管组件12的表面向下滑动，直到滑动至储存腔室111内；关闭第二进气部15，所述第一进气部14进气时，所产生的气泡垂直向上，气泡驱动清洗颗粒13垂直向上，所述第三进气部16进气，所产生的气泡从第一进气部14的右侧向左吹动气泡，同时驱动清洗颗粒13向沉淀池11的左侧壁移动，在第一进气部14的吹动下，所述清洗颗粒13与斜管组件12的表面右侧摩擦接触，然后在清洗颗粒13自身的重力下，沿着斜管组件12的表面向下滑动，直到滑动至储存腔室111内，从而完成斜管组件12的一次清洗过程。

进一步的，所述第二进气部15和第三进气部16分别连接在沉淀池11上，并处于斜管组件12的下部。

如图3所示，所述第二进气部15和第三进气部16分别连接在沉淀池11上部的下端，只要处于斜管组件12的下部位置，能够对第一进气部14所吹入的气泡起到向左或者向右驱动的作用即可。

进一步的，还包括对污物进行排放的排污管17；

所述排污管17与储存腔室111连接，并设置在储存腔室111的上部。

如图1所示，所述排污管17连接在储存腔室111的上部位置，以使所述清洗颗粒13与斜管表面摩擦时，刮落的污泥向下移动至排污管17处，然后沿着排污管17的入口向外部排出。

本发明提供的一种斜管沉淀池清洗装置，所述沉淀池内设置的斜管组件能够对污水和污泥进行分离，在所述沉淀池的下部设置倾斜的导流面，以使污泥沿着所述导流面向下滑动，在所述沉淀池的底端，即导流面的底端连接有储存腔室，所述储存腔室内设有清洗颗粒，所述储存腔室的底端连接第一进气部，所述第一进气部进气时，所产生的气泡驱动储存腔室内的清洗颗粒垂直向上运动，与斜管组件的表面摩擦接触，起到清洗摩擦组件的表面污泥的作用；所述沉淀池的导流面上还可以设置相对设置的第二进气部和第三进气部，所述第二进气部和第三进气部进气时，能够驱动所述清洗颗粒分别沿着斜管组件的左侧面摩擦接触，或者沿着斜管组件的右侧面摩擦接触，然后沿着自身重力向下滑落，再次与斜管组件的表面摩擦接触，将斜管表面的污泥清洗掉；所述污泥向下滑落的过程中，滑动至排污管的入口处，沿着排污管向外排出。

如图6所示，本发明还提供一种斜管沉淀池清洗装置的清洗方法，依次包括如下步骤：

步骤一，沉淀池第一次排水

打开沉淀池11的排污管17，排净沉淀池11内的污水；

步骤二，沉淀池进水

先打开排污管17的排污阀门，使沉淀池11内的沉淀物沿着排污管17排放出去，排放完毕后，关闭排污阀门；打开沉淀池11的进水管阀门，向沉淀池11内进水，待沉淀池11内的水到达上排水管时，沉淀池11内的水从上出水管流出，关闭进水管阀门，停止进水，这时，沉淀池11内处于满水状态；

步骤三，沉淀池第一次进气

打开第一进气部14的第一阀门，向沉淀池11内进气，所述储存腔室111内设有清洗颗粒13，所述清洗颗粒13在第一进气部14所产生的气泡的吹动下垂直向上移动，所述清洗颗粒13与斜管组件12摩擦接触，由于斜管与水平面呈60度角，清洗颗粒13难以垂直向上运动，而是与斜管表面积累的污物不断的触碰和摩擦，曲折上升，从而对污物起到了清洗剥离的作用，停止进气后，所述清洗颗粒13在重力作用下再次与斜管组件12摩擦接触，即：与斜管表面发生碰撞和摩擦，再次起到清洗剥离的作用，然后回到储存腔室111内；

步骤四，沉淀池第二次进气

打开第一进气部14进气的第一阀门，同时打开第二进气部15的第二阀门，同时向沉淀池11内进气，所述清洗颗粒13在第一进气部14和第二进气部15所产生的气泡的吹动下向一侧偏移向上移动，即：向斜管的左侧面偏移向上移动，使清洗颗粒13与斜管组件12的左侧面摩擦接触，停止进气后，所述清洗颗粒13在重力作用下再次与斜管组件12的左侧面摩擦接触，然后回到储存腔室111内；

步骤五，沉淀池第三次进气

打开第一进气部14进气的第一阀门，同时打开第三进气部16的第三阀门，同时向沉淀池11内进气，所述清洗颗粒13在第一进气部14和第三进气部16所产生的气泡的吹动下向另一侧偏移向上移动，即：向斜管的右侧面偏移向上移动，使清洗颗粒13与斜管组件12的右侧面摩擦接触，停止进气后，所述清洗颗粒13在重力作用下再次与斜管组件12的右侧面摩擦接触，然后回到储存腔室111内；

步骤六，沉淀池第二次排水

多次重复上述步骤三至步骤五，所述斜管组件12清洗完毕后，达到理想的清洗程度后，打开沉淀池11的排污管17，排出沉淀池内的污水，将沉淀池11内的沉淀物排放干净，清洗过程完毕。

实际操作的过程中，可以根据需要调节清洗的次数，只要将斜管组件12清洗干净，不影响斜管组件12的正常工作即可，一般时候清洗十分钟就能够满足清洗的要求。

进一步的，所述第一进气部14、第二进气部15和第三进气部16所进入的均为压缩空气。

所述清洗颗粒13的比重大于水，需要沉在水底，而压缩空气的压力高，作为一种动力源，压缩空气输入沉淀池11后，为清洗颗粒13向上运动提供驱动力，可以快速将清洗颗粒13向上吹起，使清洗颗粒13与斜管组件12摩擦接触。

进一步的，所述清洗颗粒13的比重为1.1～1.5g/cm³。

所述清洗颗粒13可以选择轻质微孔陶瓷颗粒，由于水的比重为1g/cm³，清洗颗粒13的比重需要大于水即可，也可以选择其他的清洗材料，只要比重在1.1～1.5g/cm³，以使所述第一进气部14、第二进气部15和第三进气部16进气时，清洗颗粒13在气泡的驱动下，能够上浮至水面的位置，从而能够满足清洗需要。

本发明提供的一种斜管沉淀池清洗装置的清洗方法，清洗之前先对沉淀池内的沉淀物进行排放，然后分别采用竖直进气方式、左侧进气方式和右侧进气方式，从多个方向分别对斜管的表面进行摩擦清洗，使清洗颗粒与斜管的表面进行碰撞和摩擦，对斜管组件的表面进行清洗，清洗过程简单，人工介入少，提高了清洗效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。