本发明涉及薄膜涂布技术领域，具体为一种减少膜面影响的烘箱结构。
背景技术：
现有涂布烘箱结构一般分为室体设计、热风循环系统设计以及输送系统设计。室体用于保持烘箱内的温度,减小热量损失,提高烘干效率,也是安装烘箱其它部件的基础。在设计时一般应进行保温板的力学计算(如强度计算、挠度计算等)及保温板厚度计算。根据烘箱温度决定保温板厚度,保温板常用厚度有100mm、125mm及160mm。保温材料常用的有岩棉、硅酸铝纤维、玻璃纤维等,中间的保温材料应装填饱满,其紧实度约为120kg/m3。室体壁板可设计成拼装式,也可设计成骨架式,不管采用何种结构方式,都应设有热桥,以较好地隔绝热量的传递,达到节能与保护劳动环境的目的。
热风循环系统的确定空气的流动是依靠风机来进行的。流动的空气通过空气过滤器、空气加热器及风道，最后送到干燥风道和喷孔中,要求喷孔风速均匀,温度场均匀。风机应尽可能直接与烘箱供风室连接在一起,以减小沿程压力损失与局部压力损失,降低设备造价,缩小烘箱所需要的空间。风道的截面积尽可能设计成能保持最低的空气流速,风道中的烘箱有进风室并设有排风口在两进风室之间为烘干室，进风朝向烘干室设置有风嘴，进风室设有进风管，烘箱主体的循环风口抽出风经过加热器后再返回至进风管从而形成循环利用，以起到节约能源的作用；另外，其进风口直接对向基体(涂布产品)，没有有效的导向、分流装置，造成产品干燥不均匀、局部过分干燥导致龟裂、卷曲的现象，其干燥效率低下；由于排风不畅，容易造成箱体内部溶剂气体浓度过高，导致设备报警停机甚至起火、喷嘴的作用是通过热风风速均匀，压力稳定，在干燥区域形成良好的空气流场．若喷出时热风速度波动过大，则会发生干燥不均匀现象，高风速区域会造成极片抖动或产生弊病，低风速区会使得极片干燥不彻底．因此干燥箱喷嘴的结构显得尤为重要。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种减少膜面影响的烘箱结构，以提高膜面的干燥质量。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种减少膜面影响的烘箱结构，它包括烘箱箱体、循环风机和排风风机，所述烘箱箱体分为低温段的第一流平区、高温段的高温固化区和低温段的第二流平区，在所述烘箱箱体内部三段处均设置有出风通道，出风通道均匀布置且与烘箱箱体导通，出风通道均匀布置且与下方的导辊平行布置，每个导辊正上方以及相邻导辊之间设置有出风通道，所述循环风机通过风管与烘箱箱体内的出风通道相连通，排风风机与烘箱箱体相连通，位于第一流平区和第二流平区的出风通道的条形出风口与膜面之间的夹角设置为45°，位于高温固化区的出风通道的条形出风口与膜面之间为垂直的90°角，同时第一流平区的风量大小为5m/s，高温固化区和第二流平区的风量大小为8-10m/s。
优选地，位于导辊正上方的出风通道上下间距为5cm，位于相邻导辊之间的出风通道与膜面的上下间距为10cm。
优选地，所述出风道通的两侧边为圆角边，倒角r=5mm。
优选地，第一流平区的温度为80°~90°，高温固化区的温度为140°~150°和第二流平区的温度为130°~100°。
优选地，在所述出风通道的型腔内均匀设置有隔板，隔板位于出风通道的下部，隔板的上方悬空，所述隔板的高度为出风通道高度的0.1~0.2倍。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本发明设置有均匀对烘箱内进行送流分流的结构，使箱体内各风口的吐出风量一致，压力均衡，提高干燥的均匀性，使产品各点同步干燥，以提高干燥效率。此外烘箱设置的是独立的循环风机和排风风机，根据需要可采用变频控制，从而任意调节风机的速度，调节进风量和排风量的大小，使风量调节实现自动化控制。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图中：
烘箱箱体1
循环风机2
排风风机3
出风道通4
导辊5
隔板6。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1所示，本实施例中的一种减少膜面影响的烘箱结构，包括烘箱箱体1、循环风机2和排风风机3，所述烘箱箱体1从头至尾共28米，分为低温段的第一流平区（温度为80°~90°）、高温段的高温固化区（温度为140°~150°）和低温段的第二流平区（温度为130°~100°），温度由低到高，再由高到低，在所述烘箱箱体1内部三段处均设置有出风通道4，出风通道4均匀布置且与烘箱箱体1导通，出风通道4均匀布置且与下方的导辊5平行布置，每个导辊5正上方以及相邻导辊5之间设置有出风通道4，位于导辊5正上方的出风通道4上下间距为5cm左右，位于相邻导辊5之间的出风通道4与膜面的上下间距为10cm左右。所述循环风机2通过风管与烘箱箱体1内的出风通道4相连通，排风风机3与烘箱箱体1相连通，排风风机3的出风口与循环风机2的进风口相连通。
所述出风通道4由顶部逐渐往下收缩，使得整个型腔的横截面呈梯形，热风在矩形区域的中间位置速度最高，这是由于入口位置的原因，中间位置往周围速度逐渐降低，是由于热风随着扩散速度呈现衰减的原因．矩形区域四角风速升高，是因为热风与壁面碰撞后发生回旋，涡流周围局部速度增加．矩形区域与渐缩面所成尖角附近速度有突变，渐缩面上可观察到热风逐渐向出口移动，并且速度越来越大，出风通道4是一个阻力元件，会造成能量损失．直棱边截面尖角附近热风速度有大的突变，能量损失较多，因此将出风道通4的两侧边改用圆角边代替直棱边，倒角r=5mm，改进后圆角边附近热风的突变现象并不明显，圆角边虽然对热风速度也有一定程度的降低，但从截面速度上看风速的过度还比较平滑．渐缩通道中热风的变化较为均匀，按一定梯度逐渐递增，受涡流和热风回旋等因素影响较小。出风通道4的底部是由两侧边形成的条形出风口，出风通道4采用渐缩通道起均流作用，使喷出的空气风速均匀，由于第一流平区和第二流平区位于低温段，如果采用直喷的方式干燥会到膜面造成影响，因此将位于第一流平区和第二流平区的出风通道4的条形出风口与膜面之间的夹角设置为45°，使得干燥风以45°的倾斜角度吹向膜面，而位于高温固化区的出风通道4的条形出风口与膜面之间为垂直的90°角，同时第一流平区的风量大小为5m/s，使干燥热风对膜面进行平稳加热，高温固化区和第二流平区的风量大小为8-10m/s，利用大风量来破坏干燥表面的静止空气层，使循环热风冲击干燥。
正常情况下，出风通道与风管之间连接位置风速最大，譬如风管位于出风通道中间，则中间位置的风速最大，然后逐渐向两侧递减，这样导致条形出风口的风量不同，使得膜面的受风不均匀，从而影响干燥效果，为此，在所述出风通道4的型腔内均匀设置有隔板6，隔板6位于出风通道4的下部，隔板的上方悬空，所述隔板6的高度为出风通道4高度的0.1~0.2倍。
除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。