气体净化装置的制作方法

本发明涉及气体净化领域，尤其涉及一种气体净化装置。

背景技术：

在工业的场域中，随着对于产品的规格越来越精密，对于工艺环境的要求也越来越严格。工艺环境的空气也是影响工艺品质的一个因素。因此，在工艺环境中通常会设置气体净化装置以维持工艺环境的空气品质。气体净化装置可以降低空气中悬浮微颗粒的浓度、气体中的含有酸碱值等不利于工艺或是工安的因素。

一般而言，净化气体的方式是将待处理的气体通入气体净化装置中含有吸附材料的腔室中，并进行喷洒清洗，通过清洗及吸附来净化气体。如果待处理气体通入腔室的风速过快或过慢、流量过大或过小，都可能影响了吸附材料的位置、或是吸附效果。例如，当通入待处理气体的风速过快，吸附材料若受到气流的扰动而导致偏移，从而使得吸附材料各处受到的气体压力不均，影响了气流的流通、进而影响了吸附效应及后续的产品品质。

另外，吸附材料本身的孔隙也影响了吸附的效果，例如，若是吸附材料过度潮湿，水气会残存于吸附材料的孔隙之中，降低了吸附材料的孔隙率降低，造成气体不易通过，从而减少了吸附材料的吸附能力，更降低了气体净化的效果。

技术实现要素：

本案揭示的一态样关于一种气体净化装置。气体净化装置包含壳体、第一净化室、第一承接槽、第二净化室、第二承接槽、多孔性组件、第一净化材、第一喷淋装置、第二净化材、以及第二喷淋装置。壳体包含进气口及排气口。第一净化室位于壳体中，第一净化室的顶部连通进气口，第一净化室底部具有第一通孔。第一承接槽位于壳体中，且位于第一净化室的下方。第一净化室的外侧、第一承接槽、及壳体之间形成第一排风道，第一净化室通过第一通孔连通第一排风道。第二净化室位于壳体中，第二净化室的顶部连通第一排风道，第二净化室的底部包含第二通孔。第二承接槽位于壳体中，且位于第二净化室的下方。第二净化室的外侧、第二承接槽、及壳体之间形成第二排风道，第二净化室通过第二通孔连通第二排风道，第二排风道连通排气口。多孔性组件设置于第二净化室的顶部。第一净化材位于第一净化室中。第一喷淋装置位于第一净化室中，且位于进气口与第一净化材之间。第二净化材位于第二净化室中。第二喷淋装置位于第二净化室中，且位于多孔性组件与第二净化材之间。

综上所述，本发明实施例的气体净化装置，其适用于连续性净化气体，并且其能通过多孔性组件调整进气的风量及风速，藉以均匀净化材(第一净化材或/和第二净化材)受到的气体压力平均并且减少气流扰动，从而能够维持净化材不易偏移。此外，在本发明实施例的气体净化装置中，待处理气体进入各净化室(第一净化室和第二净化室)的进气方向与洗涤液的喷淋方向一致，能使各净化室中淋洗后的洗涤液顺利排出净化材，以使净化材易于干燥，从而避免净化材的孔隙中残存洗涤液而降低吸附效果。

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

通过参照附图进一步详细描述本发明的示例性实施例，本发明的上述和其他示例性实施例，优点和特征将变得更加清楚，其中：

图1为气体净化装置第一实施例的剖视示意图；

图2为气体净化装置第二实施例的剖视示意图；

图3为气体净化装置第三实施例的剖视示意图；

图4为气体净化装置第四实施例的剖视示意图；以及

图5为气体净化装置第四实施例的剖视示意图。

其中，附图标记

1气体净化装置10壳体

11进气口13排气口

15第一排风道17第二排风道

20第一净化室21第一净化材

23第一喷淋装置25第一通孔

30第一承接槽40第二净化室

41第二净化材43第二喷淋装置

45第二通孔50第二承接槽

60多孔性组件60’多孔性组件

61多孔性板材63多孔性风道

65孔隙67导流件

71控制阀73抽水阀

80承载板85第三通孔

90预热单元110第三净化室

111第三净化材113第三喷淋装置

115通孔117第三排风道

120第三承接槽dl喷淋方向

d1第一进气方向d2第二进气方向

d3第三进气方向g1待处理气体

g2净化气体l洗涤液

具体实施方式

下面结合附图对本发明的结构原理和工作原理作具体的描述：

图1为气体净化装置第一实施例的剖视示意图。如图1所示，气体净化装置1包含壳体10、第一净化室20、多个第一净化材21、第一喷淋装置23、第一承接槽30、第二净化室40、多个第二净化材41、第二喷淋装置43、第二承接槽50、以及多孔性组件60。

壳体10包含进气口11及排气口13。第一净化室20位于壳体10中。第一净化材21位于第一净化室20中。第一喷淋装置23位于第一净化室20中，且位于进气口11与第一净化材21之间。第一净化室20的顶部连通进气口11，且第一净化室20的底部具有多个第一通孔25。第一承接槽30位于壳体10中，且位于第一净化室20的下方。第一净化室20的外侧、第一承接槽30上方的空间、及壳体10之间相互连通形成第一排风道15。第一净化室20通过第一通孔25连通第一排风道15。

第二净化室40位于壳体10中。第二净化室40的顶部连通第一排风道15，第二净化室40的底部包含第二通孔45。第二净化材41位于第二净化室40中。第二喷淋装置43位于第二净化室40中，且位于多孔性组件60与第二净化材41之间。第二承接槽50位于壳体10中，且位于第二净化室40的下方。第二净化室40的外侧、第二承接槽30上方的空间、及壳体10之间相互连通形成第二排风道17。第二净化室40通过第二通孔45连通第二排风道17，又第二排风道17连通排气口13。

多孔性组件60设置于第二净化室40的顶部。于此，多孔性组件60用以调整通入之待处理气体g1的风速及风量，以避免第二净化材41偏移导致净化效率的降低。在一些实施例中，多孔性组件60具有连通第一排风道15与第二净化室40的多个孔隙65，以供待处理气体g1由第一排风道15进入第二净化室40。

在净化过程中，待处理气体g1经由进气口11进入壳体10的第一净化室20，以由第一净化材21吸附待处理气体g1中杂质。第一净化材21处理后的待处理气体g1经由第一通孔25进入第一排风道15，沿着第一排风道15流至多孔性组件60，并经由多孔性组件60的孔隙65进入第二净化室40。进入第二净化室40的待处理气体g1由第二净化材41再次吸附待处理气体g1中杂质，以形成净化气体g2。净化气体g2经由第二通孔45进入第二排风道17，沿着第二排风道17流至排气口13，并从排气口13排出。换言之，在净化过程中，待处理气体g1由进气口11通入，并且依序经过第一净化室20、第一排风道15、多孔性组件60、第二净化室40，以净化成净化气体g2。净化气体g2再经由第二排风道17及排气口13排出。

在净化过程中，第一喷淋装置23会朝第一净化室20内部喷洒洗涤液l，以淋洗待处理气体g1，致使待处理气体g1中较大的粒子沉降。淋洗后的洗涤液l经由第一净化室20底部的第一通孔25落入第一承接槽30。换言之，第一承接槽30能承接来自第一净化室20的洗涤液l，然后承接到的洗涤液l经由管线排出。同样地，第二喷淋装置43会朝第二净化室40内部喷洒洗涤液l，以淋洗待处理气体g1。淋洗后的洗涤液l经由第二净化室40底部的第二通孔45落入第一承接槽30。进一步地，第一喷淋装置23及第二喷淋装置43所喷淋的洗涤液l也使得净化材(第一净化材21及第二净化材41)改质再生。

在一些实施例中，第一净化室20可由隔板与壳体10内部连接而围设出。在一些实施例中，第二净化室40可由隔板与壳体10内部连接而围设出。

在一些实施例中，第一净化材21及第二净化材41为多孔性的材质，例如，活性碳、多孔性石墨、多孔性氧化铝、多孔性氧化锆等、也可以在上述各种净化材(第一净化材21及第二净化材41)的表面上形成有纳米银、纳米钛等涂层。于此，净化材(第一净化材21及第二净化材41)藉由多孔性的特性提供较多的接触面积以与待处理气体g1接触。当待处理气体g1通入时，净化材能吸附待处理气体g1中的杂质、或是与待处理气体g1中的杂质反应，藉以净化待处理气体g1。在一些实施例中，净化材所吸附的杂质可以为悬浮微粒子、或是酸碱性物质等。

如图1所示，在一些实施例中，第一喷淋装置23喷淋洗涤液l的喷淋方向dl与待处理气体g1通过第一净化室20的第一进气方向d1实质上相同，以及第二喷淋装置43喷淋洗涤液l的喷淋方向dl与待处理气体g1通过第二净化室40的第二进气方向d2实质上相同。换言之，处理气体g1是由上往下通入净化室(第一净化室20或第二净化室40)，洗涤液l是由上往下喷洒，而待处理气体g1也是由上往下通入净化室。并且，喷淋方向dl与进气方向(第一进气方向d1及第二进气方向d2)是表示整个气流及水流的流通方向，而不是单一股气流的通入或单一喷嘴的喷洒方向，在此仅为示例，而不限于此。

由于喷淋方向dl与第一进气方向d1实质上相同，因此第一净化材21的孔隙中的洗涤液l能被快速地带出，而避免洗涤液l残留于第一净化材21的孔隙中而影响到吸附的效果。同样地，由于喷淋方向dl与第二进气方向d2实质上相同，因此第二净化材41的孔隙中的洗涤液l能被快速地带出，而避免洗涤液l残留于第二净化材41的孔隙中而影响到吸附的效果。

在一些实施例中，第一喷淋装置23及第二喷淋装置43分别通过管线连接控制阀71。控制阀71与洗涤液供应槽连接(图中未示)，以提供洗涤液l给第一喷淋装置23及第二喷淋装置43进行喷洒。

在一些实施例中，第一承接槽30及第二承接槽50分别通过管线连接至抽水阀73。抽水阀73将第一承接槽30及第二承接槽50中的洗涤液l抽出。更进一步地，抽水阀73还可以与控制阀71连接，将抽出的洗涤液l再回送，以循环利用洗涤液l。

在一些实施例中，待处理气体g1由进气口11经第一净化材21与第二净化材41至排气口13的气体停留时间介于1s～3s。在一些实施例中，气体净化装置1的内部平均风速介于0.2～1m/s之间。可以理解地，此较佳实施例仅作为示例，而不限于此。可以依据气体净化装置1的体积大小、第一净化材21、第二净化材41的含量、第一净化室20及第二净化室40的空间进行调配。

在一些实施例中，气体净化装置1还包含多个承载板80。承载板80位于第一净化室20的底部与第一净化材21之间，以及位于第二净化室40的底部与第二净化材41之间。各承载板80包含多个第三通孔85。进一步地，第三通孔85的孔径小于第一通孔25的孔径及第二通孔45的孔径。承载板80用以承载第一净化材21或第二净化材41，避免第一净化材21或第二净化材41磨损后产生的碎屑堵塞第一通孔25或第二通孔45。例如，承载板80可以为网板或筛板，在此仅为示例，而不限于此。

于此，多孔性组件60能调整风速、风量，避免风量过大、或是不均匀，避免第二净化材41受到过大风量、或是不均的风向而偏移，进而造成气体净化的不平均。

图2为气体净化装置第二实施例的剖视示意图。在一些实施例中，多孔性组件60为多孔性板材61，如图1所示，但不限于此。于此，可通过调整多孔性板材61的孔隙65的大小来调整通入的入风量及风速。在另一些实施例中，多孔性组件60为多孔性风道63，如图2所示。多孔性风道63包含孔隙65以及导流件67，且孔隙65形成于导流件67上。于此，可通过孔隙65及导流件67可以改变入风的方向、风量、以及风速。

如图1所示，在一些实施例中，进气口11及排气口13分别位于壳体10的顶部与底部，然此仅为示例，并不限于此。

图3为气体净化装置第三实施例的剖视示意图。如图3所示，在另一些实施例中，气体净化装置1的进气口11是位于左上侧，而排气口13是位于右下侧，但此仅为示例，而不限于此，实际上可以依据风速、风量及进气的位置进行调整。

在一些实施例中，第一净化室20与第二净化室40可为上下设置的排列方式，如图1及图2所示。于此些实施例中，换言之，第一净化室20与第二净化室40大致呈纵向垂直的方式设置，但不限于位于同一铅直线上的排列方式。在另一些实施例中，第一净化室20与第二净化室40可为左右设置的排列方式，如图3所示。换言之，第一净化室20与第二净化室40大致水平排列，但不限于同一水平高度。

上述图1-3中第一净化室20、第二净化室40的排列方式仅为示例，并非用以限制。然而，无论是哪种排列方式，都须使得待处理气体g1通过第一净化室20的第一进气方向d1与通过第二净化室40的第二进气方向d2均与其洗涤液l的喷淋方向dl同向。如此能避免因为气流阻碍水流排出造成净化材无法充分干燥(净化材的孔隙被洗涤液l所填满)而影响第一净化材21及第二净化材41吸附待处理气体g1中的效果。

在一些实施例中，于第一净化室20与第二净化材41为左右设置的排列方式时，第一承接槽30、第二承接槽50可以由隔板与壳体10的内部共同围设出，如图3所示。

在一些实施例中，第一净化室20的顶部的宽度较进气口11的口径宽。藉由此结构设计，待处理气体g1进入第一净化室20后风速会降低，可以避免风量过大及过于集中，能避免因为冲击造成对第一净化材21的偏移，而造成净化的效率降低，或是净化的不平均。

在一些实施例中，如图3所示，气体净化装置1更包含另一多孔性组件60’。多孔性组件60’设置于第一净化室20的顶部，且位于进气口11与第一喷淋装置之23间。于此，虽然以图3示范性图示设置于第一净化室20的顶部的多孔性组件60’，但净化室的排列方式并非本发明的限制，例如，在图1、2所示的上下设置的排列方式的气体净化装置1中，第一净化室20的顶部与进气口11之间也可以增设另一多孔性组件60’，以调整由进气口11进入第一净化室20的风速及风量。

在一些实施例中，此多孔性组件60’能调整风速、风量，避免风量过大、或是不均匀，避免第一净化材21到过大风量、或是不均的风向而偏移，进而造成气体净化的不平均。在一些实施例中，此多孔性组件60’可为多孔性板材(如图3所示)或多孔性风道(例如，应用图2中的多孔性风道60于多孔性组件60’处)。

图4为气体净化装置第四实施例的剖视示意图。虽然图1-3示范性图示气体净化装置1包含二个净化室(第一净化室20及第二净化室40)，然而，若场域的空间许可，气体净化装置1可包含三个或更多个净化室。换言之，第一净化室20及第二净化室40之间可进一步设置一个或多个第三净化室110如图4所示。在一些实施例中，如图4所示，气体净化装置1可更包含第三净化室110、第三承接槽120、多个第三净化材111、第三喷淋装置113以及多孔性组件60。第三净化室110及第三承接槽120位于壳体10中，且位于第一净化室20与第二净化室40之间。同样地，第三净化室110位于壳体10中。第三净化室110的底部包含通孔115。第三净化材111位于第三净化室111中。第三喷淋装置113位于第三净化室111中，且位于多孔性组件60与第三净化材111之间。第三承接槽120位于壳体10中，且位于第三净化室110的下方。多孔性组件60设置于第三净化室110的顶部，用以调整通入的待处理气体g1的风速及风量，以避免第三净化材111偏移导致净化效率的降低。

在一些实施例中，如图4所示，第三净化室110通过第一排风道15与第一净化室20的底部连通、又第三净化室110的外侧、第二承接槽120上方的空间、及壳体10之间相互连通形成第三排风道117。第三净化室40通过通孔115连通第三排风道117，又第二净化室40的顶端及底端分别连通第三排风道117及第二排风道17连通排气口13。以上仅为示例，气体净化装置1也可设置更多的净化室及承接槽。

在一些实施例中，第一净化室20、第三净化室110与第二净化室40是采上下设置的排列方式依序配置(如图4所示)，然而，此仅为示例，而不限于此。例如，第一净化室20、第三净化室110与第二净化室40也可以如图3的实施例采左右设置的排列方式依序配置。唯，待处理气体g1通入各净化室的进气方向，例如，通入第一净化室20的第一进气方向d1、通入第二净化室40的第二进气方向d2以及通入第三净化室20的第三进气方向d3，都需与其中洗涤液l的喷淋方向dl同向。

图5为气体净化装置第五实施例的剖视示意图。在一些实施例中，如图5所示，气体净化装置1可更包含预热单元90。预热单元90位于进气口11，并且用以预热经由进气口11通入第一净化室20的待处理气体g1。预热单元90可以减少待处理气体g1的湿度，进一步地，预热后的待处理气体g1能用以烘干第一净化材21、第二净化材41。如此，能使残存于第一净化材21或第二净化材41中孔隙中的洗涤液l受热挥发，以加速净化材的干燥，进而提升了吸附效果。图5所示的气体净化装置1仅为示例预热单元90的设置位置，换言之，预热单元90亦可安装于图1至图4所示的气体净化装置1的进气口11。

以上各实施例的气体净化装置，通过维持处理气体的进气方向与洗涤液的喷淋方向一致，能避免洗涤液残存于净化材的孔隙中，而提升了吸附效果。此外，气体净化装置通过设置多孔性组件来调整进入第二净化室的风量，避免气流扰动，从而能够维持第一净化材、第二净化材不易偏移，并使受到的气体压力平均，也使得吸附及净化效果能更为均匀。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。