本发明涉及污水处理材料领域，尤其涉及一种耐火污水处理布的制备方法。
背景技术：
随着石油工业的发展,每年有大量的石油流入海洋，对水体及海岸环境造成严重污染。在漏油事件中，一般的处理方法有围油法、燃烧法、分散剂法、吸附法和微生物吞食法。围油法在漏油事件前期效果比较好，但只在海浪很小时有用；燃烧法是所有方法中最简单易行的方法，但该法适用于泄漏原油厚度为2mm，使用此方法处理后，海水中将留下更难处理的石油残渣；分散剂法和微生物法都是使漏油微生物分解，但是成本较高，微生物不能回收，分散剂也有可能产生二次污染；吸附法是采用吸附材料将漏油吸附后带到海岸上进行集中处理，有着较好的效果。
申请号为201710058334.8的中国专利公开了一种羟基镁@氧化石墨烯负载的碳纤维布的制备、应用及再生方法，可以吸附水中的重金属离子和氟化物，该布比较面积大、利于物质扩散、柔韧性好、易分离、吸附速率快。但是采用氧化石墨烯成本较高，而且需要脱附再生。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种耐火污水处理布的制备方法，采用改性的陶瓷纤维布吸附海洋漏油，吸附效果好，能够利于紫外光直接催化降解原油，成本较低，环境友好。
本发明的具体技术方案为：该制备方法包含以下步骤：
1）陶瓷原料处理：按20-40wt%α-Al2O3、20-40wt%C、10-20wt%表面改性的TiO2、0-20wt%Al3N4和10-20wt%SiO2的比例备料，将平均粒径均在300nm以下的原料均匀混合；
2）制浆：将所得陶瓷原料溶于高聚物基体材料中，搅拌均匀；
3）纺丝：将所得浆液置于熔融纺丝装置中，以100-200m/min的速度进行纺丝，得到原丝；
4）热处理：将步骤所得原丝置于高温炉中，处理2-24h，得到耐火污水处理布。
配方中氧化铝等材料都含有大量空隙，可以吸附漏油，该陶瓷纤维布耐火耐高温，无需担心原油燃烧起火导致的吸附材料损毁，配方中加入二氧化钛，可以利用太阳的紫外光催化分解所吸附的原油，降低了漏油处理的成本。
作为优选，所述步骤1）中表面改性的TiO2为表面包覆Al2O3的TiO2。
普通二氧化钛是亲水的，而漏油处理的材料最好是亲油的，而且普通二氧化钛还有易粉化的缺点，通过表面包覆氧化铝改性后的二氧化钛亲油疏水，抗粉化性能提高，原料易得，成本极低。
作为优选，所述表面改性的TiO2的制备方法为将可溶性铝盐加入二氧化钛浆料中，均匀搅拌下调节浆料pH=9-10，反应2-6h后过滤、干燥。
作为优选，所述步骤2）中高聚物基体材料的分子量为20000-500000。
作为优选，所述步骤3）中熔融纺丝装置的加热参数为真空下加热至100-120℃，保温0.5-1h。
作为优选，所述步骤3）中原丝的直径为1-20μm。
作为优选，所述步骤4）中高温炉的升温参数为真空下以20-100℃/min的速度，升温至1400-1800℃
与现有技术对比，本发明的有益效果是：本发明通过精确控制原料成分，以及控制包覆及成型固化工艺，得到的耐火污水处理布耐火耐高温，分布均匀，采用的原料成本低廉，容易获得，操作简便，易于工业化应用。本发明的耐火污水处理布能够快速高效的吸附和降解海洋漏油，适用于各种形状的容器，还可用于其他大气和水污染治理中。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
将可溶性铝盐加入二氧化钛浆料中，均匀搅拌下调节浆料pH=9-10，反应2-6h后过滤、干燥，得到表面改性的TiO2。
按40wt%α-Al2O3、20wt%C、10wt%表面改性的TiO2、10wt%Al3N4和20wt%SiO2的比例备料，将平均粒径均在300nm以下的原料均匀混合；将所得陶瓷原料溶于分子量为500000的高聚物基体材料中，搅拌均匀；将所得浆液置于熔融纺丝装置中，真空下加热至120℃，保温0.5h，随后以200m/min的速度进行纺丝，得到直径20μm的原丝；将步骤所得原丝置于高温炉中，在真空下以100℃/min的速度，升温1800℃，处理2h，得到耐火污水处理布。
实施例2
表面改性的TiO2的制备方法与实施例1相同。
按30wt%α-Al2O3、40wt%C、20wt%表面改性的TiO2和10wt%SiO2的比例备料，将平均粒径均在300nm以下的原料均匀混合；将所得陶瓷原料溶于分子量为200000的高聚物基体材料中，搅拌均匀；将所得浆液置于熔融纺丝装置中，真空下加热至100℃，保温1h，随后以100m/min的速度进行纺丝，得到直径1μm的原丝；将步骤所得原丝置于高温炉中，在真空下以20℃/min的速度，升温1400℃，处理24h，得到耐火污水处理布。
实施例3
表面改性的TiO2的制备方法与实施例1相同。
按20wt%α-Al2O3、30wt%C、15wt%表面改性的TiO2、20wt%Al3N4和15wt%SiO2的比例备料，将平均粒径均在300nm以下的原料均匀混合；将所得陶瓷原料溶于分子量为350000的高聚物基体材料中，搅拌均匀；将所得浆液置于熔融纺丝装置中，真空下加热至110℃，保温0.8h，随后以150m/min的速度进行纺丝，得到直径10μm的原丝；将步骤所得原丝置于高温炉中，在真空下以60℃/min的速度，升温1600℃，处理10h，得到耐火污水处理布。
本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。