本实用新型属于色素生产技术领域，具体涉及一种余热再利用浓缩设备。
背景技术：
在辣椒色素萃取过程中需要脱除混合油内的6#溶剂油，溶剂油脱除的原理一般就是通过对罐体加热，溶剂油在高温作用下挥发，通过气液分离色素得以浓缩。在浓缩过程中，溶剂油挥发会带走大量的热量，现有浓缩设备并没有将这些余热回收加以利用，从节能减排的角度来说不失为一种浪费。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种余热再利用浓缩设备，回收利用浓缩过程的余热，节能减排。
本实用新型提供的一种余热再利用浓缩设备，包括气液分离罐、回收罐、加热罐，所述气液分离罐的余热出口与回收罐的余热回收口连通，所述回收罐的出料口与加热罐的进料口连通，所述加热罐的出料口与气液分离罐的进料口连通，所述回收罐还设有进料口，所述加热罐还设有加热装置。
进一步的，所述回收罐还设有排气口。
进一步的，所述加热装置为设置在加热罐内部的热水管。
更进一步的，所述加热装置具有位于加热罐上部与热水管连通的进水口以及位于加热罐下部与热水管连通的出水口。
进一步的，所述加热装置为设置在加热罐内部的热水夹层。
更进一步的，所述加热装置具有位于加热罐上部与热水夹层连通的进水口以及位于加热罐下部与热水夹层连通的出水口。
本实用新型的有益效果：通过对传统浓缩设备改造升级，可以将气液分离罐的余热回收至回收罐，回收罐内可以通待浓缩的混合油，混合油中的部分溶剂油在回收罐内依靠余热蒸发，混合油得到一定程度的浓缩，一般溶剂油的比例可达到50%左右，经过回收罐浓缩的混合油色素纯度达不到要求，因此，将混合油进一步通入加热罐进行加热，再送回气液分离罐内进一步的浓缩，溶剂油的比例可降低至1%，充分利用余热，节能减排。
附图说明
图1为本实用新型实施例的一个结构示意图，
图2为本实用新型实施例的另一个结构示意图。
附图标注：
1、气液分离罐，11、余热出口，12、进料口，2、回收罐，21、余热回收口，22、出料口，23、进料口，24、排气口，3、加热罐，31、进料口，32、出料口，33、热水管，331、进水口，332、出水口，34、热水夹层，341、进水口，342、出水口，4、管路，5、管路，6、管路。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，不能理解为对本实用新型具体保护范围的限定。
实施例
参照图1、2，本实施例的余热再利用浓缩设备，包括气液分离罐1、回收罐2、加热罐3，所述气液分离罐1的余热出口11与回收罐2的余热回收口21连通，所述回收罐2的出料口22与加热罐3的进料口31连通，所述加热罐3的出料口32与气液分离罐1的进料口12连通，所述回收罐2还设有进料口23，所述加热罐3还设有加热装置。
具体的，所述余热出口11与余热回收口21之间通过管路4连通，余热出口11在气液分离罐1顶部，余热回收口21在回收罐2的底部；所述出料口22与进料口31之间通过管路5连通，出料口22在回收罐2的底部，进料口31在加热罐3的顶部；所述出料口32与进料口12之间通过管路6连通，出料口32在加热罐3的底部，进料口12在气液分离罐1顶部。所述进料口23也设置在回收罐2顶部。
所述回收罐2还设有排气口24，所述排气口24在回收罐2的顶部。
参照图1，所述加热装置为设置在加热罐3内部的热水管33。所述加热装置具有位于加热罐3上部有热水管33连通的进水口331以及位于加热罐3下部与热水管33连通的出水口332。
除上述加热管33之外，参照图2，所述加热装置具有位于加热罐3上部与热水夹层34连通的进水口341以及位于加热罐3下部与热水夹层34连通的出水口342。
传统色素浓缩只是通过气液分离罐1来完成，蒸发溶剂油剩余热量全部从排气口直接排出，造成了能源的浪费。本实施例的浓缩设备增加了回收罐2和加热罐3，气液分离罐1的余热可回收至回收罐2，回收罐2内加入新的待浓缩的混合油，在余热作用下，混合油中的溶剂油会有一部分挥发，从排气口24排出，由于在回收罐2中浓缩的色素纯度不能达标，因此，将浓缩后的混合油进一步通入加热罐3进行热量补充，并通入气液分离罐1来完成最后的浓缩工作，这样，利用余热对混合油进行初步浓缩后，依靠热水加热进行第二次浓缩，溶剂油的含量可控制在1%。