本发明涉及污水处理技术领域，特别涉及一种波纹膜及其制作方法。
背景技术：
膜生物反应器membrancebioreacter，mbr是将膜分离技术和生物反应器的生物降解作用集于一体的生物化学反应系统。
膜分离技术是污水处理领域中常用的物理处理技术，其机理主要是筛分效应根据不同的膜表面孔径大小可以分为微滤、超滤及纳滤等。
mbr通常选用的膜的结构形式主要有两种：中空纤维膜和平板膜。
现有平板膜通常需要框架支撑，框架结构较厚，组器填充密度小，从而导致占地面积大，且运行中需要大量曝气能耗较高。
现有中空纤维膜填充密度明显高于平板膜，但运行过程中易被毛发缠绕、根部积泥严重，易出现断丝情况，且长时间运行后需要离线清洗耗费大量人力物力。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种波纹膜及其制作方法，以解决现有技术中存在的上述技术问题。
本发明提供的波纹膜，所述波纹膜内部设有支撑结构。
进一步地，所述支撑结构为设置在所述波纹膜内部的支撑件。
进一步地，所述支撑件为t型支撑件。
进一步地，所述支撑件为十字型支撑件。
进一步地，所述波纹膜的波纹形状为圆弧形、近似圆弧形、v形或u形。
本发明提供的波纹膜，具有如下优点：
本申请通过在波纹膜内部设有支撑结构，大大提高了波纹膜的抗压性能，使波纹膜适用的工作压力更广泛。
另外，本发明还提供了一种波纹膜的制作方法，包括如下步骤：
制备复合膜，对制好的复合膜进行热挤压形成波纹膜状，然后与支撑结构压合，即得到波纹膜。
进一步地，通过瓦楞辊对制好的复合膜进行热挤压形成波纹膜状。
进一步地，所述复合膜的制备方法是：将微孔性薄膜双向拉伸后平铺于无纺布上，将铺好的微孔薄膜和无纺布同时进行热碾压，使无纺布的纤维进入到微孔薄膜的孔隙中，在压力和高温的作用下，形成复合膜。
进一步地，所述微孔性薄膜采用ptfe、pvdf、ps、pes、pan、pp或pvc材料制成。
进一步地，通过热压辊对微孔薄膜和无纺布同时进行热碾压。
本发明提供的波纹膜的制作方法，具有如下优点：
本申请提供了波纹膜除“涂布成膜”方法之外的一种全新制作方法，可以用于难以溶剂溶解，无法用涂布方式加工波纹膜的方法，本申请的加工制作方法比现有技术更简单，没有化工原料配制环节、没有涂布环节，没有凝胶浴，节约用水，加工制作方法环保，无污染物产生。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一提供的波纹膜的结构示意图。
图2为本发明实施例二提供的波纹膜的结构示意图。
附图标记：1-波纹膜；2-支撑结构。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例一：
图1为本发明实施例一提供的波纹膜的结构示意图；如图1所示，本发明实施例一提供的波纹膜，所述波纹膜1内部设有支撑结构2。
具体地，所述支撑结构2为设置在所述波纹膜1内部的支撑件。
具体地，所述支撑件为t型支撑件。
本申请通过在波纹膜1内部设有支撑结构2，大大提高了波纹膜1的抗压性能，使波纹膜1适用的工作压力更广泛。
需要说明的是，本实施例的支撑件为t型支撑件只是用于举例说明，还可采用其它支撑件，在此就不一一赘述。
实施例二：
图2为本发明实施例二提供的波纹膜的结构示意图；如图2所示，本发明实施例二提供的波纹膜，所述波纹膜1内部设有支撑结构2。
具体地，所述支撑结构2为设置在所述波纹膜1内部的支撑件。
具体地，所述支撑件为十字型支撑件。
本申请通过在波纹膜1内部设有支撑结构2，大大提高了波纹膜1的抗压性能，使波纹膜1适用的工作压力更广泛。
需要说明的是，本实施例的支撑件为十字型支撑件只是用于举例说明，还可采用其它支撑件，在此就不一一赘述。
实施例三：
本实施例三提供的波纹膜是对实施例一提供的波纹膜的进一步改进，在实施例一以及图1的基础上，本实施例三提供的波纹膜，所述波纹膜1内部设有支撑结构2。
具体地，所述支撑结构2为设置在所述波纹膜1内部的支撑件。
具体地，所述支撑件为t型支撑件。
本申请通过在波纹膜1内部设有支撑结构2，大大提高了波纹膜1的抗压性能，使波纹膜1适用的工作压力更广泛。
需要说明的是，本实施例的支撑件为t型支撑件只是用于举例说明，还可采用其它支撑件，在此就不一一赘述。
具体地，所述波纹膜1的波纹形状为圆弧形、近似圆弧形、v形或u形。
需要说明的是，本实施的波纹膜1的波纹形状为圆弧形、近似圆弧形、v形或u形，只是用于举例说明，波纹膜1的波纹还可采用其它形状，在此就不一一赘述。
实施例四：
本实施例四提供的波纹膜是对实施例二提供的波纹膜的进一步改进，在实施例二以及图2的基础上，本实施例四提供的波纹膜，所述波纹膜1内部设有支撑结构2。
具体地，所述支撑结构2为设置在所述波纹膜1内部的支撑件。
具体地，所述支撑件为十字型支撑件。
本申请通过在波纹膜1内部设有支撑结构2，大大提高了波纹膜1的抗压性能，使波纹膜1适用的工作压力更广泛。
需要说明的是，本实施例的支撑件为十字型支撑件只是用于举例说明，还可采用其它形状的支撑件，在此就不一一赘述。
具体地，所述波纹膜1的波纹形状为圆弧形、近似圆弧形、v形或u形。
需要说明的是，本实施的波纹膜1的波纹形状为圆弧形、近似圆弧形、v形或u形，只是用于举例说明，波纹膜1的波纹还可采用其它形状，在此就不一一赘述。
实施例五：
本实施例五提供了一种波纹膜的制作方法，包括如下步骤：
制备复合膜，对制好的复合膜进行热挤压形成波纹膜状，然后与支撑结构2压合，即得到波纹膜1。
具体地，通过瓦楞辊对制好的复合膜进行热挤压形成波纹膜状。
具体地，所述复合膜的制备方法是：
将微孔性薄膜双向拉伸后平铺于无纺布上，将铺好的微孔薄膜和无纺布同时进行热碾压，使无纺布的纤维进入到微孔薄膜的孔隙中，在压力和高温的作用下，形成复合膜。
本申请提供了波纹膜除“涂布成膜”方法之外的一种全新制作方法，可以用于难以溶剂溶解，无法用涂布方式加工波纹膜的方法。
本申请的加工制作方法比现有技术更简单，没有化工原料配制环节、没有涂布环节，没有凝胶浴，节约用水，加工制作方法环保，无污染物产生。
实施例六：
本实施例六提供的波纹膜的制作方法，是对实施例五提供的波纹膜的制作方法的进一步改进，在实施例五的基础上，本实施例六提供的波纹膜的制作方法，包括如下步骤：
制备复合膜，对制好的复合膜进行热挤压形成波纹膜状，然后与支撑结构2压合，即得到波纹膜1。
具体地，通过瓦楞辊对制好的复合膜进行热挤压形成波纹膜状。
具体地，所述复合膜的制备方法是：
将微孔性薄膜双向拉伸后平铺于无纺布上，将铺好的微孔薄膜和无纺布同时进行热碾压，使无纺布的纤维进入到微孔薄膜的孔隙中，在压力和高温的作用下，形成复合膜。
本申请提供了波纹膜除“涂布成膜”方法之外的一种全新制作方法，可以用于难以溶剂溶解，无法用涂布方式加工波纹膜的方法。
本申请的加工制作方法比现有技术更简单，没有化工原料配制环节、没有涂布环节，没有凝胶浴，节约用水，加工制作方法环保，无污染物产生。
具体地，所述微孔性薄膜采用ptfe、pvdf、ps、pes、pan、pp或pvc材料制成。
实施例七：
本实施例七提供的波纹膜的制作方法，是对实施例六提供的波纹膜的制作方法的进一步改进，在实施例六的基础上，本实施例七提供的波纹膜的制作方法，包括如下步骤：
制备复合膜，对制好的复合膜进行热挤压形成波纹膜状，然后与支撑结构2压合，即得到波纹膜1。
具体地，通过瓦楞辊对制好的复合膜进行热挤压形成波纹膜状。
具体地，所述复合膜的制备方法是：
将微孔性薄膜双向拉伸后平铺于无纺布上，将铺好的微孔薄膜和无纺布同时进行热碾压，使无纺布的纤维进入到微孔薄膜的孔隙中，在压力和高温的作用下，形成复合膜。
本申请提供了波纹膜除“涂布成膜”方法之外的一种全新制作方法，可以用于难以溶剂溶解，无法用涂布方式加工波纹膜的方法。
本申请的加工制作方法比现有技术更简单，没有化工原料配制环节、没有涂布环节，没有凝胶浴，节约用水，加工制作方法环保，无污染物产生。
具体地，所述微孔性薄膜采用ptfe、pvdf、ps、pes、pan、pp或pvc材料制成。
具体地，通过热压辊对微孔薄膜和无纺布同时进行热碾压。
需要说明的是，如果上述“热、压”工艺无法满足粘接强度时，可以在压出s型的ptfe膜的无纺布侧的波峰处增加胶黏剂，以加强波纹膜结合点的粘接强度。
胶黏剂可以是mma(甲基丙烯酸甲酯类粘合剂)、环氧树脂、聚氨酯等。施胶方式可以是连续施胶，使两条胶线之间形成独立的水通道；施胶方式可以是非连续施胶，例如网纹辊施胶，即可实现粘胶目的，又能最大限度的减少因粘胶而造成的膜面损失。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。