本发明涉及固液分离技术领域，具体涉及一种平膜元件用支撑元件及平膜元件。
背景技术：
混合-反应-分离是一般工业领域三大通用单元操作技术,特别是液固分离，被公认为产品纯化过程最常用的技术手段。新型高效液固分离技术的典型代表包括微滤和超滤膜分离，无论物料组成如何，其滤出液的浊度一般≤1.0ntu，远远优于重力沉降、高速离心、板框压滤、带式压滤、叠螺机等工业技术，展现出极为广阔的市场应用前景。
目前世界上较为成熟的微滤和超滤膜包括平板膜和中空膜两大主流型式，其中平板膜微滤和超滤具有通量大、易清洗、寿命长、运维简单等优势，但也存在一些内在不足。比如，平板膜有效过滤面积偏小、装填密度偏低、气水比偏大，单位电耗偏高等，严重影响了平板膜技术和装备的规模化和工业化普及。导致上述内在不足的根本原因是业内尚无轻量化、通透性好、机械强度高的支撑元件可用。
下面谨以污泥分离为例介绍内支撑元件的技术现状：如中国专利cn1676202、cn101541406、cn201534787u、cn201493055u、cn201692771u、cn104107640a、cn102512963a、cn106630130a、cn104307375a、cn104399373a、cn206843180u、cn206622002u、cn206308111u、cn206492403u、cn206751497u、cn206308112u等所述，基本采用耐腐性好但刚性低的塑料薄板，在其正反面有纵向导流沟槽(常见纵向相间错开型式)，贴上平板膜的内支撑元件插入框架内侧等宽u型槽内限位固定，多个平膜元件平行组装成所谓的“平板膜组件”；将平板膜组件吊装到好氧污泥池或膜池池底，在重力或泵驱动下实现液固分离功能，汲取高品质出水。而大量生产实践数据表明：
（1）受机械强度制约，市售的内支撑元件为厚度较厚塑料板，其中进口元件的厚度为7.0mm~8.0mm，国产元件的厚度为5.5mm~6.0mm，内支撑元件材料成本占成品平膜元件的40%~60%，制造成本居高不下严重阻碍平板膜微滤和超滤在污泥分离领域的快速推广应用；而降低支撑元件厚度又会造成刚性不够，不足以使其竖立支撑保持稳定。
（2）受相邻平膜元件之间流态要求的限制，使用市售的内支撑元件时，平膜元件的安装间隔通常为6.0mm~8.0mm，造成平板膜组件装填密度极低，气水比和单位电耗居高不下，运行费用偏高，且已严重制约平板膜微滤和超滤技术的市场份额扩张。
（3）受进口内支撑元件结构设计启发，市售的国产内支撑元件正反两面设有凸台(类似日本汤浅式，纵向条状凸台)或突起(类似日本久保田式，菱形突起)，作为平板膜过滤时的工作支点或制造时的焊接触点。但由于这些凸台或突起积分面积较大，显著削减平板膜过滤时的有效面积，以致平板膜单位面积的通量明显降低。
针对上述问题，中国专利cn102512963b公开了一种平板膜内支撑元件，通过在膜元件支撑板正反两面各设置有若干散布高出支撑板面的凸台，相邻平板膜膜元件组合依靠支撑板面凸台作为间隔支撑，防止起翘变形，支撑元件厚度由原来5.5mm~6.0mm减薄为3.5mm左右，材料成本节约30%左右，但此技术方案却存在以下技术缺陷：
（1）需对平膜元件上的平板膜进行开孔加工，并对凸台处平板膜进行有效密封，否则易造成出水或清洗药液因开口短流，进而平板膜过滤功能性失效。
（2）支撑元件间虽不再利用u型插槽插装，但需用螺栓等紧固件压紧密封，侧面密封必须使用密封胶条或者侧封板进行密封，工程实践中水密问题无法根治。
（3）相邻平膜元件之间的支撑板面凸台牵挂或缠绕大量毛发纤维后，平板膜有效过滤面积会大幅减少，不得不停运检修人工清除，运维难度显著增加。
中国专利cn104107640a则公开了一种改进型平板膜内支撑元件，即内支撑元件表面不再设置凸台，而是四周设置竖直条状凸台，并通过在竖直条状凸台上开设凹槽或凸缘，使相邻的支撑板四周密封配接，克服了现有技术需用u型插槽定位安装或者需用螺栓等紧固件压紧密封的问题，缩安装工时和制作成本，某种程度上缓解了毛发纤维缠绕和侧面密封问题，但是依旧存在下列不足之处：
（1）支撑板四周设置的竖直条状凸台阻止了平膜元件之间的上升擦洗气流，必然导致平板膜迅速堵塞，无法长期稳定运行。
（2）由于塑料材质的竖直条状凸台高出平膜元件3.0mm~6.0mm，机械强度较低，易致断裂或变形，造成限位失效。
（3）受竖直条状凸台高度限制，平膜元件的装填密度较低，平板膜组件成本较高。
（4）支撑板正反面设计有相间的纵向导流槽，其设置方向与条状凸台平行。在擦洗气流紊动作用下，垂直平膜元件方向极易变形，引发元件之间流态恶化，导致平板膜堵塞进程加快、通量急剧衰减、化学清洗频次陡增，乃至整体性能显著下降。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于供一种平膜元件用支撑元件及平膜元件，以解决现有平膜元件厚度较厚、重量大、有效过滤面积小和易变形的技术问题，同时，该平元件膜还具有成本低廉、使用寿命长、装填密度高和电消耗小的优点。
本发明所采用的技术方案为：
设计一种平膜元件用支撑元件，包括支撑板，所述支撑板的横截面为波形，所述支撑板的各个波面上均设有引流孔，支撑板的四周设有焊接区。
波形为简谐波、锯齿波、三角波或矩形波，或两种以上波形的组合。
所述焊接区为实心体或空心体，焊接区为实心体时，支撑板对应的端部与焊接区固定连接；焊接区为空心体时，支撑板对应的端部位于空心体内或支撑板对应的端部与空心体内部固定连接。
优选的，焊接区为空心体时，空心体内部的高度与支撑板的厚度相适配。空心体自身的厚度为1mm-5mm。
进一步优选：支撑板沿波形延伸方向两端的焊接区为第一焊接区，支撑板沿波形传播方向两端的焊接区为第二焊接区。所述第一焊接区和第二焊接区均为实心体，第一焊接区和第二焊接区与支撑板为一体结构；所述第一焊接区和第二焊接区为空心体，第一焊接区和第二焊接区形成一个方形外周框，方形外周框内部的高度与支撑板的厚度相等，支撑板的对应端位于方形外周框内；所述第一焊接区为实心体，第二焊接区为空心体，第一焊接区与支撑板为一体结构，支撑板沿波形传播方向的两端分别位于第二焊接区内；所述第一焊接区为空心体，第二焊接区为实心体，支撑板波形延伸方向的两端分别位于第一焊接区内，第二焊接区与支撑板为一体结构。
所述支撑板、焊接区的材质为abs或pvc或pe/pp共聚物。
所述支撑板、焊接区的材质为不锈钢，焊接区的前、后表面均设有焊膜层，焊膜层的材质为abs或pvc或pe/pp共聚物。
支撑板一端的焊接区上设有出液嘴和吊耳。
支撑板沿波形传播方向两端的焊接区为第二焊接区，所述出液嘴和吊耳设置在第二焊接区上；吊耳上设有开孔，开孔直径为10mm；出液嘴至少设有一个，出液嘴的过流面积≥10mm2，出液嘴连通第二焊接区的内壁，且所述出液嘴外壁截面为椭圆形或圆形、内腔截面为椭圆形、圆形或矩形。
根据平膜元件的使用方向，出液嘴可以设置在第一焊接区，也可以设置在第二焊接区，数量可以是一个也可以是多个。
同样根据平模元件的使用方向，吊耳可以设置在第一焊接区，也可以设置在第二焊接区，数量可以是一个也可以是两个，为两个时，呈对称设置。
所述出液嘴和吊耳与焊接区一体成型。
支撑板波峰的上表面和支撑板波谷的下表面处设有凸脊支撑区。
进一步优选：所述凸脊支撑区的宽度为l，宽度l为0.1-2mm；所述支撑板的波长λ为5.0mm-50mm，波幅a为0.5mm-2.5mm，0.01<l/λ<0.2。
进一步优选：所述引流孔的单孔过流面积≥0.785mm2，引流孔在所述支撑板的波面上呈线性阵列排布，所述引流孔的形状为方形、圆形、椭圆形、菱形、三角形、正五边形或正六边形一种或组合以及其他任意形状。引流孔的中心线可以与所述支撑板的波面垂直，也可以与支撑板所在的面垂直，也可以是其他各种的方向。
进一步优选：所述支撑板的前波面与后波面中心对称，支撑板的波形为简谐波、锯齿波和三角波，支撑板的壁厚为0.1-3mm。
一种包含上述支撑元件的平膜元件，还包括前平膜和后平膜，所述前、后平膜的边缘分别与支撑板四周焊接区的正面和背面固定连接，以使前、后平膜与支撑板的波面间形成若干贯通流道，所述贯通流道与引流孔组成与所述出液嘴相连通的孔-道复合集液区。
所述焊接区的材质为abs或pvc或pe/pp共聚物时，所述前平膜和后平膜与焊接区直接焊接为一体；所述焊接区的材质为不锈钢时，所述前平膜和后平膜与焊接区上的焊膜层焊接为一体。
所述前平膜和后平膜的材质为c-pvc，厚度为0.15mm。
所述前平膜和后平膜的大小与焊接区外周尺寸相匹配，其公差为2.0mm，上下偏差±1.0mm。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果是：
1、本发明中的支撑板采用不锈钢或abs材质制成，具有刚度好、强度大的优点，且其横截面呈波形，并通过焊接区为平膜提供支撑，使得平膜元件具有厚度薄、重量小、防翘起的优点。
2、本发明支撑板上的引流孔与贯通流道组成孔-道复合集液区，可将平膜元件的通流量提高50%。
3、本发明并通过波面上的凸脊支撑区为平膜提供支撑，相较于现有技术中的凸台或凸起，凸脊支撑区与平膜的接触面积小，几乎可以看做线接触，可将有效过滤面积增加50%。
4、本发明的平膜元件厚度薄，仅有1mm-5mm，可使平膜组件的装填密度提高30%。
5、本发明平膜元件中的平膜被牢牢焊接于支撑元件上，不会翘起，可使平膜组件的气水比降低30%。
6、本发明成本低廉，使用寿命长达20年。
附图说明
图1为支撑板横截面波形图之一；
图2为支撑板横截面波形图之二；
图3为支撑板横截面波形图之三；
图4为支撑元件的主视图之一；
图5为支撑元件的主视图之二；
图6为支撑元件的主视图之三；
图7为沿波形传播方向的支撑元件断面图之一；
图8为沿波形延伸方向的支撑元件断面图之一；
图9为沿波形传播方向的支撑元件断面图之二；
图10为沿波形延伸方向的支撑元件断面图之二；
图11为支撑元件立体示意图；
图12为平膜元件结构示意图；
10为支撑板，11为引流孔，12为凸脊支撑区，20为焊接区，21为第一焊接区，22为第二焊接区，23为出液嘴，24为吊耳，25为焊膜层，30平膜元件，31为前平膜，32为后平膜。
具体实施方式
下面结合附图和实施例来说明本发明的具体实施方式，但以下实施例只是用来详细说明本发明，并不以任何方式限制本发明的范围。以下实施例中所涉及的单元模块零部件、结构、机构等器件，如无特别说明，则均为常规市售产品。
实施例1：如图1-图3所示，一种平膜元件用支撑元件，包括壁厚为0.1-3mm支撑板10，该支撑板10的横截面为波形，该波形为简谐波、锯齿波、三角波或矩形波中的任意一种波形或多种波形相组合的波形，且该波形的波长5.0mm≤λ≤50mm、振幅为0.5mm≤a≤2.5mm。
如4-图6所示，支撑板10的上、下两个波面上均设有引流孔11，引流孔11的形状为方形、圆形、椭圆形、菱形、三角形、正五边形和正六边形中的任意一种或其他形状，且单孔过流面积（孔截面）≥0.785mm2，也就是引流孔11在竖直面内的投影面积；引流孔11可以无规则排布于支撑板10上，也可以规则的排布于支撑板10上，以用于连通支撑板10的上、下波面。
支撑板10的四周设有焊接区20，焊接区20为实心体或空心体，当焊接区20为实心体时，支撑板10对应的端部与焊接区20固定连接；当焊接区为空心体时，空心体内部的高度与支撑板10的厚度相适配，空心体自身的厚度为1mm-5mm，支撑板10对应的端部位于空心体内或支撑板10对应的端部与空心体内部固定连接。
如图7-图10，支撑板10沿波形延伸方向两端的焊接区为第一焊接区21，支撑板10沿波形传播方向两端的焊接区为第二焊接区22；当第一焊接区21和第二焊接区22均为实心体，第一焊接区21和第二焊接区22与支撑板为一体结构；当第一焊接区21和第二焊接区22为空心体，第一焊接区21和第二焊接区22形成一个方形外周框，方形外周框内部的高度与支撑板10的厚度相等，支撑板10的对应端位于方形外周框内；当第一焊接区21为实心体，第二焊接区22为空心体，第一焊接区21与支撑板10为一体结构，支撑板10沿波形传播方向的两端分别位于第二焊接区22内；当第一焊接区21为空心体，第二焊接区22为实心体，第二焊接区22与支撑板10为一体结构，支撑板10波形延伸方向的两端分别位于第一焊接区22内。
支撑板10、焊接区20的材质可以为单一材质，也可以为不锈钢，单一材质包括abs或pvc或pe/pp共聚物；当支撑板10、焊接区20的材质为不锈钢，焊接区20的前、后表面均设有焊膜层25，焊膜层25的材质为abs或pvc或pe/pp共聚物。
如图4-图6所示，支撑板10至少一端的焊接区20上设有至少一个出液嘴23和吊耳24，例如，出液嘴23和吊耳24设置在第二焊接区22上，吊耳24为两个且呈左右对称，吊耳24上设有开孔，开孔直径为10mm；出液嘴23至少设有一个，出液嘴23的过流面积≥10mm2，出液嘴23轴线方向与波形传播方向一致，出液嘴23连通至第二焊接区22的内壁，且出液嘴23外壁截面为椭圆形或圆形、内腔截面为椭圆形、圆形或矩形。
支撑板10波峰的上表面和支撑板10波谷的下表面处设有凸脊支撑区12，该凸脊支撑区12的宽度为l，宽度l为0.1-2mm，0.01<l/λ<0.2。
如图12所示，一种包含上述支撑元件的平膜元件30，还包括前平膜31和后平膜32，前平膜31、后平膜32的边缘分别与支撑板10四周焊接区20的正面和背面固定连接，以使前平膜31、后平膜32与支撑板10的波面间形成若干贯通流道，贯通流道与引流孔11组成与出液嘴23相连通的孔-道复合集液区。
当焊接区25的材质为abs或pvc或pe/pp共聚物时，前平膜31和后平膜32与焊接区20直接热熔焊接为一体；当焊接区20的材质为不锈钢时，前平膜31和后平膜32与焊接区20上的焊膜层25直接热熔焊接为一体。
前平膜31和后平膜32的材质为c-pvc，厚度为0.15mm，前平膜31和后平膜32的大小与焊接区20外周尺寸相匹配，其公差为2.0mm，上下偏差±1.0mm。
实施例2，以abs单一材质为例详细介绍：如图1所示，一种平膜元件用支撑元件，包括支撑板10，该支撑板10的横截面为简谐波波形，且该波形的波长λ=5.0mm、振幅a=1.5mm；如图4所示，壁厚为0.2mm的支撑板10上设有半径为1.5mm的圆形引流孔11，该引流孔11的过流面积为1.767mm2，也就是引流孔11在竖直面内的投影面积；引流孔11呈线性阵列排布支撑板10上，并用于连通支撑板10的上表面和下表面，且支撑板10波峰的上表面和支撑板10波谷的下表面处设有凸脊支撑区12，该凸脊支撑区12的宽度为l，宽度l为0.1mm。
如图7、图8所示，支撑板10的四周设有焊接区20，支撑板10沿波形延伸方向两端的焊接区为第一焊接区21，支撑板10沿波形传播方向两端的焊接区为第二焊接区22，第一焊接区21和第二焊接22区均为实心体，支撑板10、焊接区20为abs材质、并采用双口注塑工艺加工制作而成的一体结构；
如图4、图11所示，第二焊接区22外壁上一体成型有两个出液嘴23和一个吊耳24，两个出液嘴23呈左右对称状态设置于吊耳24的两侧，吊耳24上设有开孔，开孔直径为10mm；出液嘴23的过流面积≥10mm2，出液嘴23轴线方向与波形传播方向一致，出液嘴23内腔连通至第二焊接区22的内壁，且出液嘴23外壁截面为椭圆形、内腔截面为椭圆形。
如图12所示，一种包含上述支撑元件的平膜元件30，还包括前平膜31和后平膜32，前平膜31、后平膜32的边缘分别与支撑板10四周焊接区20的正面和背面直接热熔焊接为一体，以使前平膜31、后平膜32与支撑板10的上、下波面间形成若干贯通流道，贯通流道与引流孔11组成与出液嘴相连通的孔-道复合集液区。
本实施例中，前平膜31和后平膜32的材质为c-pvc，厚度为0.15mm，且前平膜31和后平膜32的大小与焊接区20外周尺寸相匹配，其公差为2.0mm，上下偏差±1.0mm。
参照出厂标准检验条件(即压力5kpa，水温20oc)，清水通量≥930ml/min为合格，针对本发明的支撑元件制成的平膜元件30，三次实测清水通量，平均值为1953ml/min，达到出厂合格标准的2.1倍。
实施例3，以abs与不锈钢复合为例详细介绍：如图2所示，一种平膜元件用支撑元件，包括支撑板10，该支撑板10的横截面为三角波波形，且该波形的波长λ=10.0mm、振幅a=1.25mm；如图6所示，壁厚为0.5mm的支撑板10上设有方形引流孔11，该引流孔11的过流面积为0.785mm2，也就是引流孔11在竖直面内的投影面积；引流孔11呈线性阵列排布支撑板10上，并用于连通支撑板10的上表面和下表面，且支撑板10波峰的上表面和支撑板10波谷的下表面处设有凸脊支撑区12，该凸脊支撑区12的宽度为l，宽度l为0.4mm。
如图5、图9、图10所示，支撑板10的四周设有焊接区20，支撑板10沿波形延伸方向两端的焊接区为第一焊接区21，支撑板10沿波形传播方向两端的焊接区为第二焊接区22，第一焊接区21和第二焊接区22为空心体，第一焊接区21和第二焊接区22形成一个方形外周框，方形外周框内部的高度与支撑板10的厚度相等，支撑板10的四端位于方形外周框内；支撑板10、焊接区20的材质为不锈钢，焊接区20的前、后表面均设有焊膜层25，焊膜层25的材质为abs材质。
如图6所示，第二焊接区22外壁上一体成型有两个吊耳24和一个出液嘴23，两个吊耳呈左右对称状态设置于出液嘴23的两侧，吊耳24上设有开孔，开孔直径为10mm；出液嘴23的过流面积≥10mm2，出液嘴23轴线方向与波形传播方向一致，出液嘴23内腔连通至第二焊接区22的内壁，且出液嘴23外壁截面为椭圆形、内腔截面为圆形。
如图12所示，包含上述支撑元件的平膜元件30，还包括前平膜31和后平膜32，前平膜31、后平膜32的边缘分别与支撑板10四周焊接区20上的焊膜层25热熔焊接为一体，以使前平膜31、后平膜32与支撑板10的上、下波面间形成若干贯通流道，贯通流道与引流孔11组成与出液嘴23相连通的孔-道复合集液区。
本实施例中，前平膜31和后平膜32的材质为c-pvc，厚度为0.15mm，且前平膜31和后平膜32的大小与焊接区20外周尺寸相匹配，其公差为2.0mm，上下偏差±1.0mm。
参照出厂标准检验条件(即压力5kpa，水温20oc)，清水通量≥930ml/min为合格。针对本发明的支撑元件制成的平膜元件30，三次实测清水通量，平均为值3250ml/min，达到出厂合格标准的3.5倍。
实施例4，以pvc单一材质为例详细介绍：如图3所示，一种平膜元件用支撑元件，包括支撑板10，该支撑板10的横截面为锯齿波波形，且该波形的波长λ=50.0mm、振幅a=5mm；如图4所示，壁厚为3mm的支撑板10上设有椭圆形引流孔11，该引流孔11的过流面积为5.67mm2，也就是引流孔11在竖直面内的投影面积；引流孔11呈线性阵列排布支撑板上，并用于连通支撑板10的上表面和下表面，且支撑板10波峰的上表面和支撑板10波谷的下表面处设有凸脊支撑区12，该凸脊支撑区12的宽度为l，宽度l为2mm。
如图8、图9所示，支撑板10的四周设有焊接区20，支撑板10沿波形延伸方向两端的焊接区为第一焊接区21，支撑板10沿波形传播方向两端的焊接区为第二焊接区22，第一焊接区21为实心体，第二焊接区22为空心体，第一焊接区21与支撑板10为一体结构，支撑板10沿波形传播方向的两端分别位于第二焊接区22内，
支撑板10、焊接区20为pvc材质、并采用双口注塑工艺加工制作而成；
如图5所示，第二焊接区22外壁上一体成型有一个出液嘴23和一个吊耳24，吊耳24上设有开孔，开孔直径为10mm；出液嘴23的过流面积≥10mm2，出液嘴23轴线方向与波形传播方向一致，出液嘴23内腔连通至第二焊接区22的内壁，且出液嘴23外壁截面为椭圆形、内腔截面为方形。
如图12所示，包含上述支撑元件的平膜元件30，还包括前平膜31和后平膜32，前平膜31、后平膜32的边缘分别与支撑板20四周焊接区20直接热熔焊接为一体，以使前平膜31、后平膜32与支撑板10的上、下波面间形成若干贯通流道，贯通流道与引流孔11组成与出液嘴23相连通的孔-道复合集液区。
本实施例中，前平膜31和后平膜32的材质为c-pvc，厚度为0.15mm，且前平膜31和后平膜32的大小与焊接区20外周尺寸相匹配，其公差为2.0mm，上下偏差±1.0mm。
实施例5，以pe/pp共聚物与不锈钢复合为例详细介绍：如图1所示，一种平膜元件用支撑元件，包括支撑板10，该支撑板10的横截面为简谐波波形，且该波形的波长λ=25.0mm、振幅a=2mm；壁厚为1.5mm的支撑板10上设有菱形引流孔11，该引流孔11的过流面积为1.56mm2，也就是引流孔11在竖直面内的投影面积；引流孔11呈线性阵列排布支撑板10上，并用于连通支撑板10的上表面和下表面，且支撑板10波峰的上表面和支撑板10波谷的下表面处设有凸脊支撑区12，该凸脊支撑区12的宽度为l，宽度l为1.2mm。
如图7、图10所示，支撑板10的四周设有焊接区20，支撑板10沿波形延伸方向两端的焊接区为第一焊接区21，支撑板10沿波形传播方向两端的焊接区为第二焊接区22，第一焊接区21为空心体，第二焊接区22为实心体，支撑板10波形延伸方向的两端分别位于第一焊接区21内，第二焊接区22与支撑板为一体结构。
支撑板10、焊接区20的材质为不锈钢，焊接区20的前、后表面均设有焊膜层25，焊膜层25的材质为pe/pp共聚物。
如图4所示，第二焊接区22外壁上一体成型有两个出液嘴23和一个吊耳24，两个出液嘴23呈左右对称状态设置于吊耳24的两侧，吊耳24上设有开孔，开孔直径为10mm；出液嘴23的过流面积≥10mm2，出液嘴23轴线方向与波形传播方向一致，出液嘴23内腔连通至第二焊接区22的内壁，且出液嘴23外壁截面为椭圆形、内腔截面为圆形。
如图12所示，包含上述支撑元件的平膜元件30，还包括前平膜31和后平膜32，前平膜31、后平膜32的边缘分别与支撑板10四周焊接区20上的焊膜层25焊接为一体，以使前平膜31、后平膜32与支撑板20的上、下波面间形成若干贯通流道，贯通流道与引流孔11组成与出液嘴相连通的孔-道复合集液区。
本实施例中，前平膜31和后平膜32的材质为c-pvc，厚度为0.15mm，且前平膜31和后平膜32的大小与焊接区20外周尺寸相匹配，其公差为2.0mm，上下偏差±1.0mm。
实施例6，以pe/pp共聚物单一材质为例详细介绍：如图1所示，一种平膜元件用支撑元件，包括支撑板10，该支撑板10的横截面为简谐波波形，且该波形的波长λ=15.0mm、振幅a=1mm；壁厚为0.1mm的支撑板10上设有六边形引流孔11，该引流孔11的过流面积为1.32mm2；引流孔11呈线性阵列排布支撑板10上，并用于连通支撑板10的上表面和下表面，且支撑板10波峰的上表面和支撑板10波谷的下表面处设有凸脊支撑区12，该凸脊支撑区12的宽度为l，宽度l为0.5mm。
如图7、图8所示，支撑板10的四周设有焊接区20，支撑板10沿波形延伸方向两端的焊接区为第一焊接区21，支撑板10沿波形传播方向两端的焊接区为第二焊接区22，第一焊接区21和第二焊接区22均为实心体，支撑板10、焊接区20为pe/pp共聚物材质、并采用双口注塑工艺加工制作而成的一体结构；
如图4所示，第二焊接区22外壁上一体成型有两个出液嘴23和一个吊耳24，两个出液嘴23呈左右对称状态设置于吊耳24的两侧，吊耳24上设有开孔，开孔直径为10mm；出液嘴23的过流面积≥10mm2，出液嘴23轴线方向与波形传播方向一致，出液嘴23内腔连通至第二焊接区22的内壁，且出液嘴23外壁截面为椭圆形、内腔截面为方形。
如图12所示，包含上述支撑元件的平膜元件30，还包括前平膜31和后平膜32，前平膜31、后平膜32的边缘分别与支撑板10四周焊接区20的正面和背面直接焊接为一体，以使前平膜31、后平膜32与支撑板10的上、下波面间形成若干贯通流道，贯通流道与引流孔10组成与出液嘴23相连通的孔-道复合集液区。
本实施例中，前平膜31和后平膜32的材质为c-pvc，厚度为0.15mm，且前平膜31和后平膜32的大小与焊接区20外周尺寸相匹配，其公差为2.0mm，上下偏差±1.0mm。
本发明的平膜元件使用时，若干平膜元件按照现有的膜组件形式组合形成新的膜组件，滤液经前平膜31和后平膜32过滤后汇集到前平膜31和后平膜32之间贯通流道与引流孔组成的孔-道复合集液区内，然后由出液嘴23排出，各个平膜元件的出液嘴23汇集在一起，最终通过膜组件实现对滤液的过滤。需要对前平膜31和后平膜32清洗时，通过出液嘴23进冲洗液，来对前平膜31和后平膜32进行反冲洗。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。