本发明涉及型材领域，具体涉及一种铝型材表面浸塑工艺。
背景技术：
铝合金型材的表面处理方式大体存在着阳极氧化，电泳涂装，氟碳喷涂及粉末喷涂四种处理方式，每一种方式都各有优势，占有相当的市场份额。1、在阳极氧化，电泳涂装的生产过程中，水、电的消耗是相当大的。特别是在氧化工序，整流机的输出电流可达到8000～11000a之间，电压在15～17.5v之间，再加上机器本身的热耗，需要不停地用循环水进行降温，吨电耗往往在1000度左右，同时辅助设施还会增加一些电能损耗；其次对水、大气的污染程度大，片碱、硫酸及其它液体有机溶剂对水及大气产生污染，也会对施工人员健康造成不良影响；2、电泳涂装的颜色比较单一，只有几种颜色(银白、香槟、金黄、黑色、仿不锈钢色)。其次，电泳色容易产生色差并且无法增加涂层厚度，对设备安全要求较高，有一定的危险性；3、氟碳喷涂，此类产品要以溶剂作为稀释，喷涂时作业时对人体产生不良影响，其次成本价格高昂，如果喷涂时处理不好，容易产生橘皮；4、粉末喷涂中比较鲜艳的颜色容易褪色，表面处理不好的型材表面容易产生橘皮、甚至脱粉，粉末厚度参次不齐。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种铝型材表面浸塑工艺，本发明工艺流程简易，易操作，涂覆效果好，表层粘结性和抗老化性能优异。外观厚度均匀，绿色安全，无污染。
为了达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现的：
一种铝型材表面浸塑工艺，包括以下步骤：
(1)铝型材的表面处理：将铝型材置于ph值为3.5-4的柠檬酸溶液中，浸泡20-30分钟后，取出铝型材，向柠檬酸溶液中加入一定量的亚硝酸钠，搅拌混合均匀后，将将铝型材继续置于其中，浸泡20-30分钟；
(2)浸塑浆液的配制：将聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂加入高速混合机中混合均匀，浸塑浆液保温至35-45摄氏度；
(3)铝型材表面浸塑：将表面处理好的铝型材置于保温中的浸塑浆液中通过浸塑，滴浆后，送入真空烘箱中进行塑化，塑化温度为170-180摄氏度，塑化时间为15-30分钟，自然冷却至室温，即可；
优选地，所述步骤(1)中的柠檬酸溶液中还添加有质量分数0.3-0.5％的缓蚀剂。
优选地，所述缓蚀剂为油酸三乙醇胺、三乙醇胺、三聚磷酸钠、六次甲基四胺和苯并三氮唑中的一种或几种结合。
优选地，所述亚硝酸钠的质量分数为1-2％。
优选地，所述步骤(2)中聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为40-50:30-40:12-20:8-15:4-9:10-15:1.5-3。
优选地，所述聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为43-47:33-37:15-17:10-13:5-8:12-14:2-2.5。
优选地，所述增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯和癸二酸二辛酯中的一种或几种结合。
优选地，所述步骤(2)中的高速混合机中混合均匀具体为在300-500转/分钟的低速下，搅拌混合8-15分钟后，升温至50-55摄氏度，在800-1000转/分钟的速度搅拌混合10-20分钟，即得。
优选地，所述步骤(2)浸塑浆液的黏度为4-10pa.s。
优选地，所述铝型材表面的浸塑层厚度为0.1-1毫米。
本发明具有如下的有益效果：
(1)本发明工艺流程简易，易操作，涂覆效果好，表层粘结性和抗老化性能优异。外观厚度均匀，绿色安全，无污染。
(2)本发明在铝型材的表面处理步骤中，使用柠檬酸浸泡去污后，向柠檬酸溶液中添加亚硝酸钠继续浸泡，亚硝酸钠与铝型材表面产生氧化还原反应，可以在铝型材表面形成一层钝化层，增强铝型材的防腐性。
(3)本发明浸塑浆液制备中添加有增塑剂，增强才浆液的黏度，从而增强浸塑浆液的黏度，增强浸塑浆液的表层粘结力。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步描述，以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
一种铝型材表面浸塑工艺，包括以下步骤：
(1)铝型材的表面处理：将铝型材置于ph值为3.5的柠檬酸溶液中，浸泡20分钟后，取出铝型材，向柠檬酸溶液中加入一定量的亚硝酸钠，搅拌混合均匀后，将将铝型材继续置于其中，浸泡20分钟；
(2)浸塑浆液的配制：将聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂加入高速混合机中混合均匀，浸塑浆液保温至35摄氏度；
(3)铝型材表面浸塑：将表面处理好的铝型材置于保温中的浸塑浆液中通过浸塑，滴浆后，送入真空烘箱中进行塑化，塑化温度为170摄氏度，塑化时间为15分钟，自然冷却至室温，即可；
步骤(1)中的柠檬酸溶液中还添加有质量分数0.3％的缓蚀剂。
缓蚀剂为油酸三乙醇胺和三乙醇胺按照质量比1:1混合组成。
亚硝酸钠的质量分数为1％。
步骤(2)中聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为40:30:12:8:4:10:1.5。
增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯。
步骤(2)中的高速混合机中混合均匀具体为在300转/分钟的低速下，搅拌混合8分钟后，升温至50摄氏度，在800转/分钟的速度搅拌混合10分钟，即得。
步骤(2)浸塑浆液的黏度为4pa.s。
铝型材表面的浸塑层厚度为0.1毫米。
实施例2
一种铝型材表面浸塑工艺，包括以下步骤：
(1)铝型材的表面处理：将铝型材置于ph值为4的柠檬酸溶液中，浸泡30分钟后，取出铝型材，向柠檬酸溶液中加入一定量的亚硝酸钠，搅拌混合均匀后，将将铝型材继续置于其中，浸泡30分钟；
(2)浸塑浆液的配制：将聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂加入高速混合机中混合均匀，浸塑浆液保温至45摄氏度；
(3)铝型材表面浸塑：将表面处理好的铝型材置于保温中的浸塑浆液中通过浸塑，滴浆后，送入真空烘箱中进行塑化，塑化温度为180摄氏度，塑化时间为30分钟，自然冷却至室温，即可；
步骤(1)中的柠檬酸溶液中还添加有质量分数0.5％的缓蚀剂。
缓蚀剂为三聚磷酸钠。
亚硝酸钠的质量分数为2％。
步骤(2)中聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为50:40:20:15:9:15:3。
增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯。
步骤(2)中的高速混合机中混合均匀具体为在500转/分钟的低速下，搅拌混合15分钟后，升温至55摄氏度，在1000转/分钟的速度搅拌混合20分钟，即得。
步骤(2)浸塑浆液的黏度为10pa.s。
铝型材表面的浸塑层厚度为1毫米。
实施例3
一种铝型材表面浸塑工艺，包括以下步骤：
(1)铝型材的表面处理：将铝型材置于ph值为3.6的柠檬酸溶液中，浸泡25分钟后，取出铝型材，向柠檬酸溶液中加入一定量的亚硝酸钠，搅拌混合均匀后，将将铝型材继续置于其中，浸泡25分钟；
(2)浸塑浆液的配制：将聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂加入高速混合机中混合均匀，浸塑浆液保温至40摄氏度；
(3)铝型材表面浸塑：将表面处理好的铝型材置于保温中的浸塑浆液中通过浸塑，滴浆后，送入真空烘箱中进行塑化，塑化温度为175摄氏度，塑化时间为20分钟，自然冷却至室温，即可；
步骤(1)中的柠檬酸溶液中还添加有质量分数0.4％的缓蚀剂。
缓蚀剂为六次甲基四胺。
亚硝酸钠的质量分数为1.8％。
聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为43:33:15:10:5:12:2。
增塑剂为癸二酸二辛酯。
步骤(2)中的高速混合机中混合均匀具体为在400转/分钟的低速下，搅拌混合12分钟后，升温至53摄氏度，在900转/分钟的速度搅拌混合15分钟，即得。
步骤(2)浸塑浆液的黏度为8pa.s。
铝型材表面的浸塑层厚度为0.5毫米。
实施例4
一种铝型材表面浸塑工艺，包括以下步骤：
(1)铝型材的表面处理：将铝型材置于ph值为3.8的柠檬酸溶液中，浸泡24分钟后，取出铝型材，向柠檬酸溶液中加入一定量的亚硝酸钠，搅拌混合均匀后，将将铝型材继续置于其中，浸泡26分钟；
(2)浸塑浆液的配制：将聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂加入高速混合机中混合均匀，浸塑浆液保温至42摄氏度；
(3)铝型材表面浸塑：将表面处理好的铝型材置于保温中的浸塑浆液中通过浸塑，滴浆后，送入真空烘箱中进行塑化，塑化温度为176摄氏度，塑化时间为25分钟，自然冷却至室温，即可；
步骤(1)中的柠檬酸溶液中还添加有质量分数0.3-0.5％的缓蚀剂。
缓蚀剂为油酸三乙醇胺、三乙醇胺、三聚磷酸钠、六次甲基四胺和苯并三氮唑中的一种或几种结合。
亚硝酸钠的质量分数为1.8％。
聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为47:37:17:13:8:14:2.5。
增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯。
步骤(2)中的高速混合机中混合均匀具体为在450转/分钟的低速下，搅拌混合8-15分钟后，升温至53摄氏度，在850转/分钟的速度搅拌混合18分钟，即得。
步骤(2)浸塑浆液的黏度为9pa.s。
铝型材表面的浸塑层厚度为0.8毫米。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。