本发明涉及纺织行业浆料配制技术领域，具体为一种自动配浆系统。
背景技术
纺织行业中常需要对纱线或织布进行上色，而上色所用的浆料多为工作人员现场人工配制。当纺织品的生产量较大时，所需要的浆料量增多，工作人员配制浆料的工作量自然也随之增大。但是，人工配制浆料不仅耗时较长，且配制浆料常出现质量不均匀的情况。
公布号为cn106861490a的发明专利披露了一种配浆机及配浆系统，配浆机包括用于配制浆料的工作部以及为工作部提供动力的设备驱动单元，工作部包括工作腔、与工作腔连通的用于注入液体原料的进浆口、注入粉体原料的进粉口、与设备驱动单元相连用于将液体原料和粉体原料配成浆料的双层转子、以及将浆料排出的出浆口，双层转子上包括沿周向布置的多个转子叶片及环绕多个转子叶片的外围设置且开口朝向进粉口的环形混料腔。
但是，实际配制浆料时，常需要向浆料中添加各种配制剂，不同的配制剂还有添加速度及添加时间的要求。而上述公开的配浆系统，其无法实现自动控制添加配制剂的工艺效果。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种自动配浆系统，其能够较好地提高整个制浆过程的自动化控制，减小人为工作量，提高工作效率，并提高制浆质量的稳定性。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种自动配浆系统，包括以下步骤：
s1：将溶剂加入至混合搅拌罐中；
s2：将配制料加入至混合搅拌罐中，与溶剂搅拌混合均匀，得到混合料；
s3：将混合料通过管道输送至反应釜内，所述反应釜内设有温度控制器；
s4：向自带称重传感器的配制剂桶内添加所需重量的配制剂，配制剂桶与反应釜之间通过带有比例阀门的管道连接；
s5：混合料及配制剂在反应釜内搅拌混合均匀，得到成品浆料。
进一步的，在s3和s4之间增加s3’：向混合搅拌罐内加入溶剂，并将其沿管道输送至反应釜内，对混合搅拌罐及管道内残余的混合料进行冲洗。
进一步的，s4中所述比例阀门通过plc控制系统控制，所述plc控制系统能够接收来自所述称重传感器的检测信号，并根据该检测信号实时调节所述比例阀门的开度，将配制剂桶内的配制剂在规定时间内输送至反应釜内。
进一步的，所述混合搅拌罐设有称重系统。
进一步的，s2中所述配制料通过螺旋送料器输送至所述混合搅拌罐内。
进一步的，所述混合搅拌罐内设有粉尘浓度传感器。
进一步的，所述混合搅拌罐内设有液体雾化器。
进一步的，所述粉尘浓度传感器及所述液体雾化器均与一单片机连接，所述单片机控制所述液体雾化器开关。
本发明具有以下有益效果：
1.其通过在混合搅拌罐底设置称重系统，从而方便判断混合搅拌罐内添加的溶剂及配制料的重量，以能够较准确地控制二者的用量比例，提高浆料配制质量。
2.通过先将部分溶剂与全部配制料混合均匀，将其通过管道输送至反应釜后，用剩余溶剂冲洗混合搅拌罐及输送管道，从而避免配制料与溶剂的混合物粘附在罐体内及输送管道内，造成配制料及溶剂的浪费。
3.在混合搅拌罐内设置粉尘浓度传感器及液体雾化器，且两者同时与一单片机连接，这样，当配制料为固体粉末时，其在与溶剂混合搅拌的过程中容易产生粉尘漂浮在空气中，当粉尘浓度传感器检测到空气中的粉尘浓度达到一定值时，向单片机发出信号，单片机控制液体雾化器启动，向混合搅拌罐内喷射雾化溶剂，以吸附粉尘，并使其坠落至混合搅拌罐内，这样，即能够避免配制料的损失，又能够减小环境污染。
4.配制剂桶自带称重传感器，且配制剂桶与反应釜之间通过带有比例阀门的管道连接，称重传感器和比例阀门均与一plc控制系统连接，该plc控制系统能够接收来自称重传感器的检测信号，并根据该信号，利用plc控制系统内的可编程控制器及运算器进行逻辑运算，从而能够实时调整比例阀门的开度，使所有配制剂在规定时间内全部输送至反应釜中，以避免过快或过慢输送配制剂影响配制浆料的质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一种自动配浆系统流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明披露了一种自动配浆系统，具体包括以下步骤。
s1：首先根据实际需要计算出用于溶解配制料的溶剂所需量，如总计所需量为5000kg，将其中4000kg首先通过管道输送至混合搅拌罐中。混合搅拌罐罐底设置有称重系统，以方便判断混合搅拌罐内已经输送的溶剂量。
s2：使用螺旋送料器将固体配制料输送至混合搅拌罐内，根据混合搅拌罐罐体底部的称重系统判断具体送料量，待将所需配制料全部输送至混合搅拌罐内后，停止送料。启动混合搅拌罐内的搅拌系统，使配制料与罐体内溶剂混合搅拌均匀，得到混合料。
用于配制浆料的配制料多为固体粉末状物质，其在与溶剂混合搅拌的过程中容易产生粉尘漂浮在空气中，这样既造成了配制料损失，又污染环境。本实施例中，在混合搅拌罐内设置有粉尘浓度传感器和液体雾化器，且两者均与一单片机连接。粉尘浓度传感器预先设置有设定值，当其检测到空气中的粉尘浓度达到设定值时，向单片机发出信号，单片机控制液体雾化器启动，向混合搅拌罐内喷射雾化溶剂，以吸附粉尘，并使其坠落至混合搅拌罐内。如本实施例中，从溶剂总计所需量中取出部分，如200kg，放入液体雾化器中。这样，在配制浆料的过程中，当粉尘浓度传感器检测到粉尘颗粒浓度达到设定值时，单片机控制液体雾化器工作，向混合搅拌罐内喷射雾化液，雾化液吸附空气中的粉尘后坠落至混合搅拌罐内，与罐内的混合料混合并搅拌均匀。待粉尘浓度传感器检测到空气中的粉尘颗粒浓度下降到设定值以下时，粉尘浓度传感器向单片机发出信号，单片机控制液体雾化器停止工作。
s3：待混合搅拌罐内的物料混合均匀后，将罐内的混合物料通过管道送至反应釜内。管道上带有气动阀门，混合搅拌罐内物料混合过程中，气动阀门关闭，需要将混合料输送至反应釜内时，气动阀门打开，以便物料能够顺利输送至反应釜。反应釜内还设置有温度控制器，主要包括温度检测器和换热器，以便能够满足对温度有要求的浆料的配制。
本实施例中，混合搅拌罐内的温度低于反应釜内的温度，这样，当混合料从低温输送至高温环境中时，高温的反应釜中产生水蒸气，从而避免混合料中未溶解的配制料产生粉尘，并四处飘散，因为水蒸气可以逐渐促使粉尘凝聚，并落至反应釜中。
s3’：待混合搅拌罐内的混合料全部输送至反应釜后，将溶剂总计所需量的剩余重量，如本实施例中为5000-4000-200＝800kg，添加至混合搅拌罐内，同时，将液体雾化器内的剩余溶剂释放至罐内，启动混合搅拌罐的搅拌系统，利用溶剂对搅拌罐进行冲洗。之后，将所有冲洗液沿管道输送至反应釜内，同时对管道进行冲洗，从而避免配制料及溶剂的浪费。
s4：将配制剂加入至配制剂桶内，之后将其输送至反应釜内。配制剂桶自带称重传感器，且配制剂桶与反应釜之间通过带有比例阀门的管道连接，称重传感器和比例阀门均与一plc控制系统连接，该plc控制系统能够接收来自称重传感器的检测信号，并根据该信号，利用plc控制系统内的可编程控制器及运算器进行逻辑运算，以实时调节比例阀门的大小，从而满足配制剂对输送速度及输送时间的要求。
如，本实施例中，将所需重量为100kg的配制剂添加至配制剂桶内后，要求所有配制剂在30min内全部输送至反应釜中。若控制比例阀门的开度为一固定值，则，由于开始时，配制剂桶内配制剂量较多，桶内压较大，则配制剂在比例阀门处的流速较大；随着桶内配制剂逐渐减少，桶内压变小，则比例阀门处配制剂流速减小，从而实际所需输送时间与理论值不符。因此，本实施例中将称重传感器与比例阀门均与一plc控制系统连接，初始状态时，称重传感器检测配制剂桶内重量为100kg，并将该信号输送至plc控制系统，plc控制系统根据该信号，利用其内部的可编程控制器及运算器计算100kg/30min所对应的比例阀门的开度，并调整比例阀门开度至计算值；整个输送过程中，每隔1min，plc控制系统计算一次(剩余配制剂重量/剩余时间)的对应值，以实时调整比例阀门的开度，从而使所有配制剂在规定时间内全部输送至反应釜中，以避免过快或过慢输送配制剂影响配制浆料的质量。
s5：将混合料及配制剂在反应釜内混合搅拌均匀，得到成品浆料。