本发明涉及气体净化设备领域，特别涉及工业烟气除尘领域，具体的涉及一种含尘烟气处理方法与装置。
背景技术：
：烟气作为大气污染的重要源头，如何高效低耗实施烟气净化对于大气污染治理极为重要。目前烟气处理大多采用湿式洗涤的方法，湿式洗涤方法用于烟气洗涤净化处理不仅安全、高效，对于烟气中的固体颗粒物、可溶性有害气体可同时处理。具体的湿式洗涤方法可分为：重力喷雾洗涤器、旋风洗涤器、板式洗涤器、填料洗涤器、文丘里洗涤器等。重力喷雾洗涤器结构简单、压力损失的低，但只能净化50μm以上的颗粒，处理后气体达不到使用或环保排放标准；旋风洗涤器一般与其它洗涤器串联使用；板式洗涤器和调料洗涤器具有压力损失低、捕尘量大、使用寿命长等特点，但是板式洗涤和填料洗涤器需要定期清洗，不适合长周期连续运行；文丘里洗涤器具有处理量大、可处理颗粒粒径小(0.1μm及以上)、耗水量少等特点。中国专利cn102974188a公开了一种高温含硒烟气的处理装置与方法，该专利采用干式收尘器，其设备尺寸较大、处理时间较长，不适合大量烟气的快速处理；中国专利cn206447823u公开了一种炼焦炉出焦烟尘处理装置，这专利通过喷淋除尘器和洗涤塔进行烟气除尘，此种组合方法较为复杂，且能耗较高。因此需要采用灵活高效、低能耗的方法和设备对目前的技术进行优化。技术实现要素：为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种含尘烟气处理的方法及其装置，具体技术方案如下：一种含尘烟气处理的方法，包括如下步骤：(1)含尘烟气以18～30m/s的速度经文丘里洗涤器入口1进入，在渐缩管段3进行加速至60～120m/s，同时洗涤液有全璧面润湿溢流环槽注液孔2进入，对渐缩管段进行全壁面均匀润湿；(2)高速气体在通过喉管段4时，从喉管段分两级注入的洗涤液被快速雾化成尺度极小的液滴，后经设置在喉管段下部的全行程自锁同步调节挡板4-4进一步加速，含尘烟气与洗涤液完成充分混合，烟气中的固体尘粒被小液滴捕捉收集；(3)随后在渐扩管段5中气体减速增压，小液滴以尘粒为核发生聚集，再次对烟气中的尘粒进行收集；(4)尘粒被充分收集的烟气从洗涤器出口流出后，经切向进口进入旋风分离器12，在旋风分离器中烟气与含尘液滴在离心力作用下被分离，含尘液滴被甩向旋风分离器器壁，随后含尘液滴在重力作用下落入分离器底部，洁净烟气从分离器顶部出口排出；分离器底部设置有均布止旋挡板10和锥形涡板11，防止落入底部的尘粒被重新带入烟气。本发明还提出了一种含尘烟气处理装置，包括全壁面润湿溢流环槽、渐缩管段、喉管段、渐扩管段、连接弯管以及分离器；在所述喉管段设置有全行程自锁同步调节挡板；所述全壁面润湿溢流环槽设在在文丘里洗涤器入口、渐缩段开始处；所述渐缩管段为截面逐渐减小的变径圆管或方管；所述喉管段位于渐缩管段与渐扩管段之间，在其内部设置有注液喷嘴和调节挡板，在其外部设置有自锁调挡板调节机构；所述渐扩管段为截面逐渐变大的变径圆管或方管；所述连接弯管连通洗涤器出口与分离器入口，在其出口段为渐缩设计；所述分离器设置有切向入口，在其下部设置有锥形防涡板和均布止旋挡板，在其顶部设置有洁净气体出口，在其底部设置有洗涤液出口。进一步的，所述全壁面润湿溢流环槽为洗涤器入口直管段与渐缩管段连接处，由直管末端和渐缩管段起始端及连接其的环槽组成溢流环槽，保证洗涤液均匀润湿渐缩管段。进一步的，所述渐缩管段的渐缩角度范围为24°～27°，气体在渐缩管段加速降压；进一步的，所述喉管气体速度在60～120m/s范围内。进一步的，所述渐扩管段渐扩角度为6°～8°，气体在渐扩管段中减速升压。进一步的，连接弯管出口段为渐缩设计，所述渐缩设计的渐缩角为29°～44°。本发明的有益效果在于：(1)采用全璧面润湿溢流环槽，在正常工况下对渐缩管段壁面进行润湿，保持渐缩管段迎风面均匀合理的液膜覆盖，能够极大减小高速含尘气体对壁面的冲刷磨损、腐蚀等。(2)采用全行程自锁同步调节挡板机构，能够精确调节喉部截面大小以适应不同工况，保证洗涤器高效稳定运行，弥补现有技术的不足。附图说明图1是实施例1的装置结构流程示意图；图2是全壁面润湿溢流环槽示意图；图3是喉管段结构示意图；图4是喉管段注液喷嘴布置示意图；图5是喉管段挡板全行程自锁同步调节示意图。符号说明：1洗涤器入口；2全壁面润湿溢流环槽；3渐缩管段；4喉管段；5渐扩管段；6连接弯管；7液位计；8防涡器；9人孔；10止旋挡板；11锥形挡板；12旋风分离器筒体；13温度计接口；2-1全壁面润湿溢流环槽注液口；2-2全壁面润湿溢流环槽壳体；4-1喉部上注液管；4-2喉部下注液管；4-3限位板；4-4可调节挡板；4-5喉部注液管入口；4-6喉部注液管；4-7上注液管喷嘴；4-8下注液管喷嘴；4-9法兰盖；4-10调节轴；4-11齿轮；4-12为轴上外接减速器部位。具体实施方式下面，通过实施例对本发明进行具体描述。有必要在此指出的是，以下实施例只用于对本发明作进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的专业技术人员根据本发明的内容作出的一些非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。实施例1本申请的发明人经过广泛而深入的研究后发现，文丘里湿式洗涤器是工业烟气湿法处理过程中最为高效的一种方法。基于研究，气液比、压降、温度、喉管处气速、洗涤液注入方式等均影响文丘里洗涤器的使用范围及洗涤效率。通过合理设计洗涤器结构及洗涤液加入方式，以提高洗涤效率、降低压力损失、节约洗涤液用量。针对某厂烟气处理的实际需求，本发明提出一种含尘烟气处理设备，包括全壁面润湿溢流环槽、渐缩管段、喉管段、渐扩管段、连接弯管以及分离器，所述喉管段设置有全行程自锁同步调节挡板；所述全壁面润湿溢流环槽设在在文丘里洗涤器入口、渐缩段开始处；所述渐缩管段为截面逐渐减小的变径圆管或方管；所述喉管段位于渐缩管段与渐扩管段之间，在其内部设置有注液喷嘴和调节挡板，在其外部设置有自锁调挡板调节机构；所述渐扩管段为截面逐渐变大的变径圆管或方管；所述连接弯管连通洗涤器出口与分离器入口，在其出口段为渐缩结构；所述分离器设置有切向入口，在其下部设置有锥形防涡板和均布止旋挡板，在其顶部设置有洁净气体出口，在其底部设置有洗涤液出口。该含尘烟气处理方法的步骤为，含尘烟气经文丘里洗涤器入口进入后，在渐缩管段进行加速，同时少量洗涤液通过设置在洗涤器入口下部的溢流环槽对渐缩管段进行全壁面均匀润湿；高速气体在通过喉管段时，从喉管段分两级注入的洗涤液被快速雾化成尺度极小的液滴，后经设置在喉管段下部的全行程自锁同步调节挡板进一步加速，含尘烟气与洗涤液完成充分混合，烟气中的固体尘粒被小液滴捕捉收集；随后在渐扩管段气体减速增压，小液滴以尘粒为核发生聚集，再次对烟气中的尘粒进行收集；尘粒被充分收集的烟气从洗涤器出口流出后，经切向进口进入旋风分离器，在旋风分离器中烟气与含尘液滴在离心力作用下被分离，含尘液滴被甩向旋风分离器器壁，随后含尘液滴在重力作用下落入分离器底部，洁净烟气从分离器顶部出口排出，经由引风机输送到后续处理设备或排空；分离器底部设置有锥形涡板和均布止旋挡板，有效防止落入底部的尘粒被重新带入烟气，提高洗涤效率，同时在泥浆出口处设置有防涡器以保证洗后泥浆平稳抽出。所述洗涤器入口气体速度为18～30m/s，喉管段气体速度为60～120m/s，连接弯管出口速度为22～35m/s。所述洗涤液体积流量与烟气体积流量之比为0.00175～0.00215。所述方法对粒径分别为0.1μm以上、0.4μm以上、0.6μm以上、0.8μm以上、1μm以上尘粒的洗涤效率分别为69％、83％、95％、99％、100％。如图1所示，1洗涤器入口；2全壁面润湿溢流环槽；3渐缩管段；4喉管段；5渐扩管段；6连接弯管；7液位计；8防涡器；9人孔；10止旋挡板；11锥形挡板；12旋风分离器筒体；13温度计接口。烟气流量153600m3/h入口粉尘加载量400kg/h洗涤液流量307m3/h入口烟气温度220℃洗涤液温度93℃洗涤器效率99.2％正常工况下流量为153600m3/h，粉尘加载量为400kg/h的烟气由洗涤器入口1进入，入口速为21m/s,经过渐缩管段3的加速作用，烟气在到达喉管4处气流速度为120m/s，此时设置在喉管处的喷嘴注入的洗涤液被高速气流初步剪切雾化，喷嘴采用错开布置形式，液滴平均粒径减小到大约260μm，随后烟气流过喉部全行程自锁同步调节挡板时进一步加速到120m/h，洗涤液液滴被进一步雾化，此时液滴平均粒径大约为130μm，小尺寸液滴的产生能够提高小尺寸固体颗粒的捕集，随后烟气经过旋风分离器进行气固分离，洁净气体有引风机抽出后排空处理。本案例中循环水量为305m3/h，补充水量为29m3/h，液气比小于2l/m3，洗涤效率为99.2％，压力降为26.3kpa，能够实现于高效低耗的稳定运行。如图2所示，是全壁面润湿溢流环槽示意图，其中2-1为全壁面润湿溢流环槽注液口，2-2为全壁面润湿溢流环槽壳体；所述全壁面润湿溢流环槽为洗涤器入口直管段与渐缩管段连接处，由直管末端和渐缩管段起始端及连接其的环槽组成溢流环槽，保证洗涤液均匀润湿的渐缩管段。所述渐缩管段的渐缩角度范围为24°～27°，气体在渐缩管段加速降压。如图3所示，是洗涤器喉部洗涤液注入管及全行程自锁同步调节挡板示意图，其中4-1为喉部上注液管，4-2为喉部下注液管，4-3为限位板，4-4为可调节挡板；所述喉管气体速度在60～120m/s范围内。如图4所示，是洗涤器喉部喷嘴布置示意图，其中4-5为喉部注液管入口，4-6为喉部注液管，4-7为上注液管喷嘴；如图5所示，是洗涤器喉部调节转轴装配示意图，其中4-9为法兰盖，4-10为调节轴，4-11为齿轮，4-12为轴上外接减速器部位。所述渐扩管段5的渐扩角度为6°～8°，气体在渐扩管段中减速升压。所述渐扩管段渐扩角度为6°～8°，气体在渐扩管段中减速升压。所述连接弯管6的出口段为渐缩结构，所述渐缩设计的渐缩角为29°～44°。当前第1页12