一种机械加工用钢管表面喷漆设备的制作方法

本发明属于喷漆设备领域，具体涉及一种机械加工用钢管表面喷漆设备。

背景技术

喷漆：人造漆的一种，用硝酸纤维素、树脂、颜料、溶剂等制成。通常用喷枪均匀地喷在物体表面，耐水、耐机油，干得快，用于漆汽车、飞机、木器、皮革等。该物质有毒性，对身体有一定影响，不同品牌的喷漆由于成分含量不同毒性也不同。使用时应特别注意安全，避免吸入和皮肤接触。对钢管进行喷漆有利于防止钢管表面氧化腐蚀，既美化了钢管也增强了钢管的使用年限。

现有的钢管表面喷漆设备在喷漆时，由于钢管表面会附着灰尘，导致喷漆时，灰尘会影响喷漆质量，为此，提出一种机械加工用钢管表面喷漆设备。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种机械加工用钢管表面喷漆设备，以解决上述背景技术中提出的现有的钢管表面喷漆设备在喷漆时，由于钢管表面会附着灰尘，导致喷漆时，灰尘会影响喷漆质量的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种机械加工用钢管表面喷漆设备，包括底座，所述底座的底部两侧均设有支撑腿，所述底座的顶部从左至右依次设有第一输送装置、壳体和第二输送装置，所述第一输送装置和第二输送装置均包括支撑架，所述支撑架的顶部设有凹槽，所述凹槽的底部转动连接有螺纹杆，所述支撑架的外侧安装有输出轴与螺纹杆相连接的第二电机，所述凹槽的内部两侧均通过转轴转动连接有滚轮，所述壳体内从左至右依次设有互相连通的清洗腔、风干腔、喷漆腔和烘干腔，所述壳体的左侧顶部设有水腔，所述水腔的顶部连通有第一管道，所述清洗腔的内侧均匀贯穿有与水腔相连通的喷孔，所述清洗腔的底部设有水槽，所述水槽的内侧通过轴承转动连接毛刷杆，所述毛刷杆的外侧设有毛刷，所述风干腔的顶部设有排气管，所述风干腔的内部右侧设有环形管，所述环形管的顶部连通有第二管道，所述风干腔固定有锥形导风筒，所述喷漆腔的内侧设有油漆喷嘴，所述油漆喷嘴与第三管道相连通，所述烘干腔的顶部通过出气管与空气加热器的出气口相连通，所述烘干腔的底部设有排气口。

优选的，所述水槽的底部连通有第一排水管。

优选的，所述环形管的外侧均匀贯穿有排气孔。

优选的，所述风干腔的底部连通有第二排水管。

优选的，所述喷漆腔的底部设有排料口。

优选的，所述空气加热器包括箱体，所述箱体的底部与出气管相连通，所述箱体的内侧设有电热丝，所述箱体的顶部通过第四管道与第一气泵的出气口相连通。

优选的，所述底座的顶部分别设有水箱、高压罐体和油漆罐体，所述水箱的顶部设有水泵，所述水泵的出水口与第一管道相连通，所述水泵的进水口通过第一吸管插入于水箱的内腔底部，所述高压罐体的顶部设有第二气泵，所述第二气泵的出气口与高压罐体的顶部相连通，所述高压罐体的顶部与高压罐体相连通，所述油漆罐体的顶部设有油漆泵，所述油漆泵的液体输出端与第三管道相连通，所述油漆泵的进液端通过第二吸管插入于油漆罐体的内侧底部。

优选的，所述水箱和油漆罐体的顶部均设有进液口。

本发明的技术效果和优点：本发明提出的一种机械加工用钢管表面喷漆设备，与现有技术相比，具有以下优点：

1、该设备通过清洗腔对钢管表面进行冲洗，然后通过风干腔对钢管表面进行风干，然后在喷漆腔内进行喷漆，再由烘干腔内对钢管表面的油漆进行快速烘干，提高油漆喷涂效果，减少喷涂的油漆内的杂质；

2、该设备通过毛刷杆对钢管表面进行刷洗，提高了钢管表面的清洁度，通过锥形导风筒将风导向，提高了钢管表面水分的风干速度。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的主视结构示意图；

图3为本发明的俯视结构示意图；

图4为本发明的第一输送装置结构示意图；

图5为本发明的壳体结构示意图；

图6为本发明的空气加热器结构示意图；

图7为本发明的环形管结构示意图；

图8为本发明的水箱结构示意图；

图9为本发明的高压罐体结构示意图；

图10为本发明的油漆罐体结构示意图；

图11为本发明的锥形导风筒的立体结构示意图。

图中：图中：1、底座；2、第一输送装置；3、第二输送装置；4、壳体；5、清洗腔；6、风干腔；7、喷漆腔；8、烘干腔；9、水腔；10、喷孔；11、第一管道；12、水槽；13、第一电机；14、毛刷杆；15、毛刷；16、第一排水管；17、排气管；18、环形管；19、第二管道；20、锥形导风筒；21、第二排水管；22、油漆喷嘴；23、第三管道；24、排料口；25、空气加热器；26、支撑腿；27、排气口；28、支撑架；29、第二电机；30、螺纹杆；31、转轴；32、滚轮；33、凹槽；34、箱体；35、电热丝；36、第一气泵；37、第四管道；38、出气管；39、排气孔；40、水箱；41、高压罐体；42、油漆罐体；43、水泵；44、第二气泵；45、油漆泵；46、第一吸管；47、第二吸管；48、进液口。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-11所示的一种机械加工用钢管表面喷漆设备，包括底座1，所述底座1的底部两侧均设有支撑腿26，所述底座1的顶部从左至右依次设有第一输送装置2、壳体4和第二输送装置3，所述第一输送装置2和第二输送装置3均包括支撑架28，所述支撑架28的顶部设有凹槽33，所述凹槽33的底部转动连接有螺纹杆30，所述支撑架28的外侧安装有输出轴与螺纹杆30相连接的第二电机29，所述凹槽33的内部两侧均通过转轴31转动连接有滚轮32，所述壳体4内从左至右依次设有互相连通的清洗腔5、风干腔6、喷漆腔7和烘干腔8，所述壳体4的左侧顶部设有水腔9，所述水腔9的顶部连通有第一管道11，所述清洗腔5的内侧均匀贯穿有与水腔9相连通的喷孔10，所述清洗腔5的底部设有水槽12，所述水槽12的内侧通过轴承转动连接毛刷杆14，所述毛刷杆14的外侧设有毛刷15，所述风干腔6的顶部设有排气管17，所述风干腔6的内部右侧设有环形管18，所述环形管18的顶部连通有第二管道19，所述风干腔6固定有锥形导风筒20，所述喷漆腔7的内侧设有油漆喷嘴22，所述油漆喷嘴22与第三管道23相连通，所述烘干腔8的顶部通过出气管38与空气加热器25的出气口相连通，所述烘干腔8的底部设有排气口27。

较佳地，所述水槽12的底部连通有第一排水管16。

通过采用上述技术方案，第一排水管16用于排出水槽12内的水。

较佳地，所述环形管18的外侧均匀贯穿有排气孔39。

通过采用上述技术方案，排气孔39用于将气体均匀喷射气体。

较佳地，所述风干腔6的底部连通有第二排水管21。

通过采用上述技术方案，第二排水管21用于排出风干腔6内的水。

较佳地，所述喷漆腔7的底部设有排料口24。

通过采用上述技术方案，排料口24用于排出喷漆腔7内的多余油漆。

较佳地，所述空气加热器25包括箱体34，所述箱体34的底部与出气管38相连通，所述箱体34的内侧设有电热丝35，所述箱体34的顶部通过第四管道37与第一气泵36的出气口相连通。

通过采用上述技术方案，空气加热器25用于加热气体，对油漆进行快速烘干。

较佳地，所述底座1的顶部分别设有水箱40、高压罐体41和油漆罐体42，所述水箱40的顶部设有水泵43，所述水泵43的出水口与第一管道11相连通，所述水泵43的进水口通过第一吸管46插入于水箱40的内腔底部，所述高压罐体41的顶部设有第二气泵44，所述第二气泵44的出气口与高压罐体41的顶部相连通，所述高压罐体41的顶部与高压罐体41相连通，所述油漆罐体42的顶部设有油漆泵45，所述油漆泵45的液体输出端与第三管道23相连通，所述油漆泵45的进液端通过第二吸管47插入于油漆罐体42的内侧底部。

通过采用上述技术方案，水箱40、高压罐体41和油漆罐体42分别用于向水腔9、环形管18和油漆喷嘴22进行供液和供气。

较佳地，所述水箱40和油漆罐体42的顶部均设有进液口48。

通过采用上述技术方案，进液口48用于向水箱40和油漆罐体42内加注液体。

工作原理：将钢管放置在第一输送装置2的凹槽33内，启动第二电机29控制螺纹杆30旋转，螺纹杆30旋转时带动钢管进行旋转向右输送，滚轮32可以减少钢管与凹槽33内壁摩擦；钢管首先输送进入清洗腔5内，由水泵43将水箱40内的水抽出并经第一管道11输送进入水腔9内，然后经喷孔10向外喷射，水对钢管表面进行冲洗，同时第一电机13带动毛刷杆14旋转，毛刷杆14外侧的毛刷15对钢管进行刷洗，钢管清洗后进入风干腔6内，此时由第二气泵44吹入高压罐体41内的气体经第二管道19吹进环形管18内，然后经排气孔39对钢管表面进行吹动，气流吹动方向与钢管传输方向相反，气流经排气孔39导向后能够提高钢管表面水分的吹干效果，吹干后的钢管输送进入喷漆腔7内后，由油漆泵45将油漆罐体42内油漆抽出并经第三管道23输送给油漆喷嘴22，由油漆喷嘴22将油漆喷涂在钢管上，旋转的钢管能够保证被全面喷涂油漆，喷涂油漆后的钢管输送进入烘干腔8内，，由第一气泵36将气体吹入箱体34内，对电热丝35进行通电，电热丝35通电发热，热气由出气管38吹入烘干腔8内，热气对钢管表面的油漆进行烘干，烘干后的钢管由第二输送装置3支撑并向外传输。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。