本发明涉及化工、节能、环保领域，是一种有效减少丙烯腈燃烧排放，由此节约生产成本的方法。
背景技术：
对于含丙烯腈常压尾气的排放，一般采用两种方法。
一种方法是将含丙烯腈常压尾气冷冻，液化分离丙烯腈后，平衡尾气直接送入燃烧炉燃烧排放。
一种方法是含丙烯腈尾气常压吸附脱除丙烯腈，吸附剂加热再生，再生气冷却冷冻液化，吸附尾气与液化平衡尾气直接送入燃烧炉燃烧排放。
含氧2%的有机尾气绝热压缩过程，容易引起爆炸。
硫酸常作为有机物等温压缩工艺流体。
技术实现要素：
一种含丙烯腈常压尾气循环利用工艺，其特征在于：原料气成分如下，丙烯腈~85%，异丁烯~2%，氮气~11%，氧气~2%，以低温丙烯腈液体作为循环液，将含丙烯腈尾气等温压缩到0.3mpa，分离液体，部分液体作为产品外送，部分液体作为等温压缩的循环液，将气体送入第一级变压吸附装置脱除丙烯腈、异丁烯，第一级吸附塔出口气体混合有机物浓度达到≤3%，将第一级变压吸附出口气体送入第二级变压吸附装置，脱除丙烯腈、异丁烯，第二级吸附塔出口气体混合有机物浓度达到≤1ppm，将第二级变压吸附出口气体送入第三级变压吸附装置，脱除氧气，第三级吸附塔出口气体混合有机物浓度达到≤0.1ppm，氧气浓度≤0.5%，成为纯氮气外送；第一级变压吸附真空与逆放再生气有机物浓度达到≥95%，直接送回原料气压缩机进口，第二级变压吸附真空与再生气有机物浓度达到≥15%，直接送回原料气压缩机进口，第三级变压吸附再生气逆放与冲洗有机物浓度达到≤5ppm，直接送燃烧炉燃烧后达标排放；第一级与第二级均采用丙烯腈作为等温真空泵的循环液。
具体实施例
实施例1：150nm3/h含丙烯腈常压尾气，成分如下，丙烯腈~85%，异丁烯~2%，氮气~11%，氧气~2%，以低温丙烯腈液体作为循环液，将含丙烯腈尾气等温压缩到0.3mpa，分离液体，部分液体作为产品外送，部分液体作为等温压缩的循环液，将气体送入第一级变压吸附装置脱除丙烯腈、异丁烯，第一级吸附塔出口气体混合有机物浓度达到≤3%，将第一级变压吸附出口气体送入第二级变压吸附装置，脱除丙烯腈、异丁烯，第二级吸附塔出口气体混合有机物浓度达到≤1ppm，将第二级变压吸附出口气体送入第三级变压吸附装置，脱除氧气，第三级吸附塔出口气体混合有机物浓度达到≤0.1ppm，氧气浓度≤0.5%，成为纯氮气外送；第一级变压吸附真空与逆放再生气有机物浓度达到≥95%，直接送回原料气压缩机进口，第二级变压吸附真空与再生气有机物浓度达到≥15%，直接送回原料气压缩机进口，第三级变压吸附再生气逆放与冲洗有机物浓度达到≤5ppm，直接送燃烧炉燃烧后达标排放；第一级与第二级均采用丙烯腈作为等温真空泵的循环液。
实施例2：157nm3/h含丙烯腈常压尾气，成分如下，丙烯腈~55%，丁二烯~22%，氮气~20.8%，氧气~2.2%，以低温丙烯腈液体作为循环液，将含丙烯腈尾气等温压缩到0.3mpa，分离液体，部分液体作为产品外送，部分液体作为等温压缩的循环液，将气体送入第一级变压吸附装置脱除丙烯腈、异丁烯，第一级吸附塔出口气体混合有机物浓度达到≤3%，将第一级变压吸附出口气体送入第二级变压吸附装置，脱除丙烯腈、丁二烯，第二级吸附塔出口气体混合有机物浓度达到≤1ppm，将第二级变压吸附出口气体送入第三级变压吸附装置，脱除氧气，第三级吸附塔出口气体混合有机物浓度达到≤0.1ppm，氧气浓度≤0.5%，成为纯氮气外送；第一级变压吸附真空与逆放再生气有机物浓度达到≥95%，直接送回原料气压缩机进口，第二级变压吸附真空与再生气有机物浓度达到≥15%，直接送回原料气压缩机进口，第三级变压吸附再生气逆放与冲洗有机物浓度达到≤5ppm，直接送燃烧炉燃烧后达标排放；第一级与第二级均采用丙烯腈作为等温真空泵的循环液。
实施例3：一种含丙烯腈常压尾气循环利用工艺，其特征在于：原料气成分如下，丙烯腈~15%，丁烯~72%，氮气~11%，氧气~2%，以低温丙烯腈液体作为循环液，将含丙烯腈尾气等温压缩到0.3mpa，分离液体，部分液体作为产品外送，部分液体作为等温压缩的循环液，将气体送入第一级变压吸附装置脱除丙烯腈、丁烯，第一级吸附塔出口气体混合有机物浓度达到≤3%，将第一级变压吸附出口气体送入第二级变压吸附装置，脱除丙烯腈、丁烯，第二级吸附塔出口气体混合有机物浓度达到≤1ppm，将第二级变压吸附出口气体送入第三级变压吸附装置，脱除氧气，第三级吸附塔出口气体混合有机物浓度达到≤0.1ppm，氧气浓度≤0.5%，成为纯氮气外送；第一级变压吸附真空与逆放再生气有机物浓度达到≥95%，直接送回原料气压缩机进口，第二级变压吸附真空与再生气有机物浓度达到≥15%，直接送回原料气压缩机进口，第三级变压吸附再生气逆放与冲洗有机物浓度达到≤5ppm，直接送燃烧炉燃烧后达标排放；第一级与第二级均采用丙烯腈作为等温真空泵的循环液。