本发明涉及环保技术领域，是废旧硅胶的再生方法，由此减少吸附剂的消耗，并节约硅胶生产资源。
背景技术：
变压吸附硅胶在长期使用后，由于前段脱水吸附剂在某一个时段没有达到脱水效果，或变换气脱硫剂蒸汽回收不完全，会逐渐导致变压吸附硅胶部分性能失活，吸附剂达不到有效脱除二氧化碳的目的。
由于变压吸附硅胶中吸附了水、脱硫剂类有机物等，无法在变压吸附过程中再生，吸附剂就会失活。对于失活变压吸附硅胶处置方法，常用的有两种。
一种方法是直接按照固体废弃物处置，该方法一般是坑埋或用作回填土。这个方法没有回收硅胶，把硅胶当做石英砂处置，是一种资源浪费。
另外一种方法就是直接抽出来送生产厂活化。在硅胶抽出过程中会出现变压吸附硅胶磨损与破损，氧化铝与硅胶混合后极难分离等问题，而且包装、运输难度大，因此，可能送生产厂活化的成本比购置新变压吸附硅胶的成本相差不大。因此，大部分的企业都是采用固体废弃物处置原则，而不会采用生产厂回收的方法。
一般变压吸附脱碳装置的使用单位都有较好的废水及脱硫剂类有机物的处理能力，吸附剂的再生水与脱硫剂类有机物直接送到污水处理中心即可。
一般变压吸附脱碳装置的使用单位都有0.3~0.8mpa蒸汽，这为硅胶活化提供了便利条件。
变温吸附脱水过程常用硅胶作为吸水剂，通过提高吸附剂温度可以很好地再生硅胶，使失活硅胶再次成为新鲜硅胶，吸附性能未有下降。
变压吸附脱碳硅胶的生产过程有一个二次加热过程，加热温度通常在150℃以上，确保硅胶有较好的二氧化碳吸附能力。
硅胶吸附有少量硫化氢，为了保证硫化氢解吸后不对环境造成污染，需要对硫化氢进行碱洗处理。如高温空气直接送入吸附塔，可能导致硫化氢氧化引发局部孔结构破坏。
技术实现要素：
本发明是一种变压吸附脱碳装置中硅胶的活化方法，将吸附塔外壁保温确保热量尽量少损失，首先将0.3~0.8mpa过热40℃以上水蒸汽从塔出口通入第一个吸附塔，过热目的是减少蒸汽冷凝水，蒸汽加热吸附剂后，吸附剂中的硫化氢、有机物会解吸出来，水蒸气与解吸气混合从吸附塔进口流出，混合气送入碱洗涤塔，检测洗涤塔入口气体中硫化氢浓度低于5ppm后，停止送入蒸汽。这个方法解吸硫化氢与有机物可以完整保留硅胶的孔结构不被破坏。硫化氢解吸后，使用含氧气体吸附剂孔结构才不被破坏。改送入高炉气燃烧后温度150~260℃烟气，烟气总量为吸附剂体积的4倍以上，活化变压吸附脱碳装置中硅胶，流出气直排大气，检测流出气露点温度低于15℃，第一个吸附塔活化完成；切换第二个吸附塔，如此循环操作，直到所有吸附塔全部活化。高炉气燃烧后烟气中水含量远低于天然气、焦炉气燃烧烟气，有利于降低硅胶活化脱水的热使用量。
具体实施方式
实施例1：4台变压吸附脱碳装置17立方硅胶的活化方法，首先将吸附塔外壁保温，保温厚度60mm，首先将0.35mpa过热45℃水蒸汽从塔出口通入第一个吸附塔，蒸汽与解吸气混合从吸附塔进口流出，混合气送入碱洗涤塔，检测洗涤塔入口气体中硫化氢浓度低于5ppm后，停止送入蒸汽，改送入高炉气燃烧后温度155℃烟气，烟气总量为1500立方，活化变压吸附脱碳装置中硅胶，流出气直排大气，检测流出气露点温度14.5℃，第一个吸附塔活化完成；切换第二个吸附塔，如此循环操作，直到所有4台吸附塔全部活化。
实施例2：17台变压吸附脱碳装置37立方硅胶的活化方法，首先将吸附塔外壁保温，保温厚度80mm，首先将0.45mpa过热41℃水蒸汽从塔出口通入第一个吸附塔，蒸汽与解吸气混合从吸附塔进口流出，混合气送入碱洗涤塔，检测洗涤塔入口气体中硫化氢浓度低于5ppm后，停止送入蒸汽，改送入高炉气燃烧后温度200℃烟气，烟气总量为1500立方，活化变压吸附脱碳装置中硅胶，流出气直排大气，检测流出气露点温度13.5℃，第一个吸附塔活化完成；切换第二个吸附塔，如此循环操作，直到所有17台吸附塔全部活化。
实施例3：10台变压吸附脱碳装置160立方硅胶的活化方法，首先将吸附塔外壁保温，保温厚度100mm，首先将0.75mpa过热41℃水蒸汽从塔出口通入第一个吸附塔，蒸汽与解吸气混合从吸附塔进口流出，混合气送入碱洗涤塔，检测洗涤塔入口气体中硫化氢浓度低于5ppm后，停止送入蒸汽，改送入高炉气燃烧后温度250℃烟气，烟气总量为2500立方，活化变压吸附脱碳装置中硅胶，流出气直排大气，检测流出气露点温度13.5℃，第一个吸附塔活化完成；切换第二个吸附塔，如此循环操作，直到所有10台吸附塔全部活化。