本实用新型涉及配液系统领域，尤其涉及一种称重配液系统。
背景技术：
在工业生产中使用到的配液系统，一般采用量取所需体积的原料然后再进行混合，即体积法进行配液。由于液体具有热胀冷缩的特性，不同温度下同等量的液体体积并不相同，导致配比精度很低，严重影响生产稳定性和一致性。同时，不少配液系统在加注原料和出料的时候需要人工辅助操作，导致生产效率低下，经济效益差。
技术实现要素：
针对上述存在的问题，本实用新型公开了一种称重配液系统。
具体方案如下：
一种称重配液系统，所述称重配液系统包括PLC控制系统、预混罐、搅拌系统、压力传感器、原料A加料泵、原料B加料泵、数值显示屏、原料A桶、原料B桶和出料口；
所述预混罐设置于所述称重配液系统的正中间，所述预混罐的内部设置有搅拌系统；所述预混罐的左侧连接有原料B加料泵；所述原料B加料泵的另一端连接有若干个原料B桶；
所述预混罐的右侧连接有原料A加料泵；所述原料A加料泵的另一端连接有若干个原料A桶；
所述预混罐的下侧连接有压力传感器和出料口；
所述预混罐与所述数值显示屏相连接。
上述称重配液系统由所述PLC控制系统自动控制，实现了全自动化操作。预混罐的重量信息由所述数值显示屏实时显示，便于操作员读取。
原料A和B的配比通过压力传感器控制。在原料A和原料B添加过程中，将原料A和原料B重量的信息实时动态的反馈给PLC控制系统，PLC控制系统根据接收到的重量信号实时调整原料A和原料B加入量。
进一步的，所述原料B桶与所述原料B加料泵之间设置有原料B气动球阀。所述原料A桶与所述原料A加料泵之间设置有原料A气动球阀。
原料A和原料B的输送分别通过所述原料A加料泵和所述原料B加料泵来实现。原料A和原料B的添加起始和终止分别通过所述原料A气动球阀和所述原料B气动球阀开闭来实现。原料A和原料B的添加速度分别通过所述原料A调速阀和所述原料B调速阀来控制。所述搅拌系统的搅拌速度在所述PLC控制系统的控制下随着原料A和原料B的添加速度变化而变化。
进一步的，所述预混罐与所述原料B加料泵之间设置有原料B调速阀，通过控制原料B调速阀，对原料B的添加速度进行控制；所述预混罐与所述原料A加料泵之间设置有原料A调速阀，通过控制原料A调速阀，对原料A的添加速度进行控制。使得原料添加速度与搅拌系统的搅拌速度相匹配。
进一步的，所述出料口上设置有出料气动球阀。混合好的原料的输出起始和终止通过所述出料气动球阀开闭来实现。
进一步的，所述出料口上设置有出料泵。混合好的原料输出通过所述出料泵来实现。
所述原料A加料泵和所述原料B加料泵的启停、所述原料A气动球阀和所述原料B气动球阀的开闭、所述原料A调速阀和所述原料B调速阀的调速、所述搅拌系统的搅拌速度变化、所述出料气动球阀的开闭、所述出料泵的启停均受所述PLC控制系统控制。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
本实用新型公开的称重配液系统通过PLC控制系统，实现了整个操作过程的全自动化，通过设置数值显示屏，能实时显示预混罐中原料的重量，并且两种原料的配比是通过质量称重的方式配置，相比体积配比法操作更加精确。解决了传统体积配比法导致的配比精度低，生产稳定性和一致性差的问题。同时去掉了人工辅助操作，提高了生产效率，改善了经济效益。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未可以按照比例绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。
图1是本实用新型实施例中称重配液系统的结构示意图。
图中：
1-预混罐，2-搅拌系统，3-压力传感器，4-PLC控制系统，5-原料A加料泵5，6-原料B加料泵，7-数值显示屏，8-原料A桶，9-原料B桶，10-原料B气动球阀，11-原料B调速阀，12-出料泵，13-原料A气动球阀，14-原料A调速阀，15-出料气动球阀。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施例对本实用新型作进一步的说明，但是不作为本实用新型的限定。
如图1所示，本实施例公开了一种称重配液系统。该称重配液系统包括PLC控制系统4、预混罐1、搅拌系统2、压力传感器3、原料A加料泵5、原料B加料泵6、数值显示屏7、原料A桶8、原料B桶9和出料口；
上述预混罐1设置于所述称重配液系统的正中间，上述预混罐1的内部设置有搅拌系统2；上述预混罐1的左侧连接有原料B加料泵6；上述原料B加料泵6的另一端连接有若干个原料B桶9；
预混罐1的右侧连接有原料A加料泵5；原料A加料泵5的另一端连接有若干个原料A桶8；
预混罐1的下侧连接有压力传感器3和出料口；
预混罐1与数值显示屏7相连接。
称重配液系统由PLC控制系统4自动控制，实现了全自动化操作。预混罐1的重量信息由数值显示屏实时显示，便于操作员读取。
原料A和B的配比通过压力传感器3控制。在原料A和原料B添加过程中，将原料A和原料B重量的信息实时动态的反馈给PLC控制系统4，PLC控制系统4根据接收到的重量信号实时调整原料A和原料B加入量。
原料B桶9与原料B加料泵6之间设置有原料B气动球阀10。原料A桶与原料A加料泵之间设置有原料A气动球阀。
原料A和原料B的输送分别通过原料A加料泵5和原料B加料泵6来实现。原料A和原料B的添加起始和终止分别通过原料A气动球阀13和原料B气动球阀10开闭来实现。原料A和原料B的添加速度分别通过原料A调速阀14和所述原料B调速阀11来控制。搅拌系统的搅拌速度在所述PLC控制系统4的控制下随着原料A和原料B的添加速度变化而变化。
预混罐1与原料B加料泵6之间设置有原料B调速阀11，通过控制原料B调速阀11，对原料B的添加速度进行控制；预混罐1与所述原料A加料泵5之间设置有原料A调速阀14，通过控制原料A调速阀14，对原料A的添加速度进行控制。使得原料添加速度与搅拌系统的搅拌速度相匹配。
出料口上设置有出料气动球阀15。混合好的原料的输出起始和终止通过出料气动球阀15开闭来实现。
出料口上设置有出料泵12。混合好的原料输出通过出料泵12来实现。
原料A加料泵56和原料B加料泵6的启停、原料A气动球阀13和原料B气动球阀10的开闭、原料A调速阀14和原料B调速阀11的调速、搅拌系统2的搅拌速度变化、出料气动球阀15的开闭、出料泵12的启停均受所述PLC控制系统4控制。
上述称重配液系统的具体操作方法为：
在PLC控制系统4控制下，搅拌系统2启动。搅拌系统2启动之后，PLC控制系统4通过控制打开原料A气动球阀13，然后PLC控制系统4通过控制启动原料A加料泵5，开始往预混罐1加注原料A。PLC控制系统4通过原料A调速阀14控制原料A的加注速度。同时PLC控制系统4根据原料A的加注速度调整搅拌系统2的搅拌速度。此时数值显示屏7实时显示预混罐1的总重量，方便操作员读取。当预混罐1的总重量达到预设值时，PLC控制系统4通过控制关闭原料A气动球阀13，同时停止原料A加料泵5的运行，至此完成原料A的加注。
接着，PLC控制系统4通过控制打开原料B气动球阀10，然后PLC控制系统4通过控制启动原料B加料泵6，开始往预混罐1加注原料B。PLC控制系统4通过原料B调速阀11控制原料B的加注速度。同时PLC控制系统4根据原料B的加注速度调整搅拌系统2的搅拌速度。此时数值显示屏7实时显示预混罐1的总重量，方便操作员读取。当预混罐1的总重量达到预设值时，PLC控制系统4通过控制关闭原料B气动球阀10，同时停止原料B加料泵6的运行，至此完成原料B的加注。
搅拌系统2在PLC控制系统4的控制下继续搅拌直至达到预设搅拌时间，至此完成了原料A和原料B均匀混合。
最后PLC控制系统4通过控制打开出料气动球阀15，启动出料泵12，开始出料，至此完成整个自动称重配液流程。
本实施例公开的称重配液系统通过PLC控制系统，实现了整个操作过程的全自动化，通过设置数值显示屏，能实时显示预混罐中原料的重量，并且两种原料的配比是通过质量称重的方式配置，相比体积配比法操作更加精确。解决了传统体积配比法导致的配比精度低，生产稳定性和一致性差的问题。同时去掉了人工辅助操作，提高了生产效率，改善了经济效益。
本领域技术人员应该理解，本领域技术人员在结合现有技术以及上述实施例可以实现变化例，在此不做赘述。这样的变化例并不影响本实用新型的实质内容，在此不予赘述。
以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。