一种高效连续过滤分离装置的制作方法

本实用新型涉及过滤处理领域，具体的说，是一种高效连续过滤分离装置。

背景技术：

连续过滤分离装置是一种基于重力沉降原理，实现物料固液分离的固液分离设备。可将含固重为10～20％的矿浆通过重力沉降浓缩为含固量为45～55％的底流矿浆，然后再借助于装置内设置的慢速运转的耙的作用，使增稠的底流矿浆由装置底部的底流口卸出，而上部则产生较清净的澄清液，由顶部的环形溜槽排出。该装置广泛适用于湿法冶金、选矿、化工等需要固液富集分离的生产场所及其他液体处理过程。

现有技术条件下的连续过滤分离装置在使用时，液体在未被完全过滤的情况下也能够通过出口排出，使得过滤的效率不高，增加后续处理的工序以及成本，延长液体处理的工艺时长，降低了液体的处理效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高效连续过滤分离装置，用于使液体完全过滤之后再从过滤罐排出以提高过滤的效率，减少后续处理液体的工序，缩短处理的工艺时长。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种高效连续过滤分离装置，包括过滤罐以及分别设置在过滤罐上且与过滤罐连通的进水口、排渣口和滤液口，所述的排渣口设置在过滤罐的底部，所述的过滤罐内设置有过滤结构和搅拌结构，所述的搅拌结构传动连接有驱动结构，其特征在于：所述的过滤罐内设置有隔离板，所述的隔离板上转动安装有用于连通隔离板上下空间的连接管，所述的滤液口位于隔离板的上方，所述的进水口位于隔离板的下方；所述的搅拌结构包括转动设置在过滤罐内且与连接管传动连接的主轴，所述驱动结构传动连接所述主轴用于驱动所述主轴轴向转动；所述的过滤结构包括与连接管传动连接并位于隔离板下方的传动管、设置在传动管上并与传动管连通的安装管和若干个设置在安装管上并与安装管连通的过滤管，所述的传动管的底部密封，所述的传动管与连接管连通。本方案利用隔离板将进水口与滤液口隔离，能够在液体完全滤除之后再将过滤之后的液体排出，避免未完全过滤的液体排出而造成后续工序需要重复处理。

所述的过滤罐的顶部密封连接有密封盖，所述的驱动结构设置在密封盖上；所述的隔离板与过滤罐可拆卸连接。通过设置密封盖便于过滤罐的打开和关闭，能够使过滤罐内部其他结构的检修更加方便。

所述的过滤罐的内壁上设置有环形凸起，所述的隔离板与环形凸起可拆卸连接。利用环形凸起便于过滤罐的定位与安装。

所述的隔离板与环形凸起密封连接。使隔离板与环形凸起密封连接便于实现隔离板的密封安装。

所述的过滤管与传动管平行设置。以此便于实现过滤管的安装分布，提高过滤罐内的空间利用率。

所述的过滤管以传动管的轴线为轴线呈同心环形均匀分布。

所述的过滤管以传动管的轴线为轴线呈星型分布。

所述的过滤罐包括罐体和设置在罐体底部的底盖，所述的排渣口设置在底盖上。以此便于将过滤罐的底部打开，从底部进行检修。

所述的底盖上设置有支架，所述的支架上设置有与传动管转动连接的支撑座。利用支撑座与传动管连接，能够对与传动管起到定位、限位的作用，避免与传动管在转动时发生摆动。

所述的安装管设置有两个，两个所述安装管呈上下设置在所述传动管上。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

本实用新型能够使液体完全过滤之后再进行排放，避免未完全过滤的液体增加后续处理的难度以及工艺时长，工作时，能够利用过滤管起到搅拌的作用，从而省去搅拌桨的结构，为布置过滤结构提供更多的空间以提高过滤效率。

附图说明

图1为本方案的结构示意图；

图2为实施例7中过滤管的分布示意图；

图3为实施例8中过滤管的分布示意图；

图4为实施例9的结构示意图；

图5为实施例10的结构示意图；

图6为实施例11的结构示意图；

图7为图1中的A处放大图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、过滤罐，2、进水口，3、滤液口，4、排渣口，5、密封盖，6、电机，7、减速箱，8、主轴，9、隔离板，10、环形凸起，11、连接管，12、连接管出口，13、安装管，14、过滤管，15、传动管，16、底盖，17、支撑座，18、支架，19、罐体。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例1：

如图1所示，一种高效连续过滤分离装置，包括过滤罐1以及分别设置在过滤罐1上且与过滤罐1连通的进水口2、排渣口4和滤液口3，所述的排渣口4设置在过滤罐1的底部，所述的过滤罐1内设置有过滤结构和搅拌结构，所述的搅拌结构传动连接有驱动结构。

所述的过滤罐1内设置有隔离板9，利用隔离板9将过滤罐1内的空间隔离成上下两个部分。所述的隔离板9上转动安装有用于连通隔离板9上下空间的连接管11，所述的连接管11内部设置有L型的通孔，连接管11的连接管出口12横向设置。利用连接管11将隔离板9隔离的空间连通，从而使液体或气体能够流通。

所述的滤液口3位于隔离板9的上方，所述的进水口2位于隔离板9的下方。

所述的搅拌结构包括转动设置在过滤罐1内且与连接管11传动连接的主轴8，所述驱动结构传动连接所述主轴8用于驱动所述主轴8轴向转动。利用驱动结构驱动主轴8转动，主轴8能够带动连接管11转动。

所述的过滤结构包括与连接管11传动连接并位于隔离板9下方的传动管15、设置在传动管15上并与传动管15连通的安装管13和若干个设置在安装管13上并与安装管13连通的过滤管14，所述的传动管15的底部密封，所述的传动管15与连接管11连通。当主轴8带动连接管11转动时，连接管11带动传动管15、安装管13和过滤管14整体一起转动。

如图7所示，使需要过滤的液体通过进水口2进入到过滤罐1内，由驱动结构提供动力带动传动管15、安装管13和过滤管14转动，利用过滤管14进行搅拌。在水压的作用下，液体穿过过滤管14，经过过滤管14过滤之后进入到安装管13，再流入到传动管15内，由于传动管15与连接管11连通，能够使过滤后的液体进入到隔离板9上方的空间，并通过滤液口3排出过滤罐1。

使连接管11与隔离板9转动安装能够避免连接管11的转动受到干涉。本实施例中，所述的转动安装为本领域技术人员的惯用技术手段，本领域技术人员根据其具备的公知常识采用任意一种转动安装的方式均可实现上述效果，此处不对转动安装的具体结构和工作原理进行赘述。

本方案中，直接利用过滤管14起到过滤和搅拌的作用，避免额外设置搅拌叶轮、搅拌叶片等结构，能够减少零件数量、简化整体结构，从而降低设备的制造难度以及生产成本。并且能够提供更多的空间来设置过滤结构，使得单位时间内过滤处理液体的量能够增加，从而能够起到提高过滤效率的作用。

利用隔离板9的隔离，能够防止未经过过滤或未被完全过滤的液体直接经过滤液口3排出过滤罐1。避免后续工序再对此部分液体进行处理而导致工序复杂、工艺时间长、降低液体处理效率等问题的出现。

实施例2：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的过滤罐1的顶部密封连接有密封盖5，所述的驱动结构设置在密封盖5上。所述的驱动结构包括电机6和与电机6传动连接的减速箱7，所述的减速箱7与主轴8传动连接以传递动力。本实施例中，所述的减速箱7为本领域技术人员的惯用技术手段，本领域技术人员根据其具备的公知常识采用任意一种减速箱7均可实现上述效果，此处不对减速箱7的具体结构和工作原理进行赘述。

所述的隔离板9与过滤罐1可拆卸连接。以此便于隔离板9的安装与拆卸。

使用密封盖5以及可拆卸连接的隔离板9便于将过滤罐1打开从而对过滤罐1内部的过滤管14等结构进行检修。本实施例中，所述的可拆卸连接为本领域技术人员的惯用技术手段，本领域技术人员根据其具备的公知常识采用任意一种可拆卸连接的方式均可实现上述效果，此处不对可拆卸连接的具体结构和工作原理进行赘述。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例3：

在上述实施例2的基础上，本实施例中，所述的过滤罐1内设置有环形凸起10，所述的隔离板9与环形凸起10可拆卸连接。利用环形凸起10能够对隔离板9起到定位的作用，从而使得隔离板9的定位安装更加方便。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例4：

在上述实施例3的基础上，本实施例中，所述的隔离板9与环形凸起10密封连接。其具体的密封方式采用在隔离板9与环形凸起10之间设置环形密封件以实现密封。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例5：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的连接管11与隔离板9之间设置动密封件，从而在连接管11转动时，能够实现连接管11与隔离板9之间的密封。防止液体从连接管11与隔离板9之间的缝隙通过，或有杂质进入到连接管11与隔离板9之间的缝隙而加剧连接管11或隔离板9的磨损。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例6：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的过滤管14与传动管15平行设置。以此便于实现合理的空间布局，从而有利于布置更多的过滤管14以提高过滤效率。

所述的传动管15上通过设置安装板，使过滤管14设置在安装板与安装管13之间，从而避免过滤管14形成悬臂结构而降低过滤管14的刚性，从而有利于保护过滤管14在转动时与液体发生冲击碰撞而不至于被折弯或折断。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例7：

如图2所示，在上述实施例6的基础上，本实施例中，所述的过滤管14以传动管15的轴线为轴线呈同心环形均匀分布。以此能够增加搅拌时的阻力，使液体在液压以及搅拌力的作用下更快的进入到过滤管14而被过滤，缩短液体在过滤罐1内滞留的时间，从而有利于提高过滤的效率。本实施例中，所述的安装管13相应的设计为与过滤管14对应的环形以提供过滤管14的安装位置并增强过滤管14的稳定性。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例8：

如图3所示，在上述实施例6的基础上，本实施例中，所述的过滤管14以传动管15的轴线为轴线呈星型分布。以此能够增加搅拌时的阻力，使液体在液压以及搅拌力的作用下更快的进入到过滤管14而被过滤，缩短液体在过滤罐1内滞留的时间，从而有利于提高过滤的效率。本实施例中，所述的安装管13相应的设计为与过滤管14对应的星形以提供过滤管14的安装位置并增强过滤管14的稳定性。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例9：

如图4所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的过滤罐1包括罐体19和设置在罐体19底部的底盖16，所述的排渣口4设置在底盖16上。以此便于使过滤灌1从底部打开，适用于排渣口4发生堵塞，或过滤罐1底部沉积物过多时使用，从而便于对过滤罐1内部进行清理。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例10：

如图5所示，在上述实施例9的基础上，本实施例中，所述的底盖16上设置有支架18，所述的支架18上设置有与传动管15转动连接的支撑座17。所述的支撑座17上设置有与传动管15配合安装的盲孔或者通孔，采用盲孔时，使盲孔的底部与传动管15的底部不接触。由于传动管15的尺寸较长，当主轴8带动传动管15转动时，传动管15的端部不稳定从而会出现晃动或窜动的现象，使得传动管15受力不均而容易引发疲劳磨损的问题。利用支撑座17能够对传动管15的端部进行限位，从而避免传动管15发生较大的晃动。使用通孔，或使盲孔的底部与传动管15的底部不接触，能够为传动管15的伸长变形提供预留的变形空间，例如传动管15受热变长、在重力作用下变长，以此能够防止传动管15没有伸长变形的空间而导致传动管15弯曲。传动管15弯曲之后会使转动变得不稳定而引起较大的振动和噪音。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例11：

如图6所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的安装管13设置有两个，两个所述安装管13呈上下设置在所述传动管15上。在传动管15设置两个安装管13，相应的设置两套过滤管14，以此能够避免过滤管14的长度较大而导致自己刚性变差、容易发生变形的问题出现，有利于保护过滤管14的形状特征不受外力而改变，从而延长过滤管14的使用寿命。根据过滤罐1的高度，所述的安装管13的数量也能够相应的增加以保证过滤管14的强度。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例12：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的过滤管14采用金属过滤膜卷曲成管状制作而成。以此使得过滤管14本身具备一定的强度，从而能够延长过滤管14的使用寿命，减少单位时间内对过滤管14维护或更换的次数，有利于降低生产成本。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。