一种节能型滑履管磨机的制作方法

本实用新型涉及固体物料粉碎设备，具体涉及一种节能型滑履管磨机。

背景技术：

管磨机是一种广泛应用于水泥、矿渣、非金属矿等固体物料粉磨的设备，它是利用研磨体的冲击和研磨，将颗粒物料变成粉状物料。管磨机的支撑装置要承受整个回转部分、研磨体和物料在运动中或静止状态时的载荷。主轴承承担整个回转部分的重力，大型管磨机一般都采用滑履轴承支撑，支撑滑履处产生的能量损耗与其所承担的重力密切相关，如果能够采取一定的措施降低支撑滑履所受的重力，则可实现降低能耗的效果，且可直接保护滑履轴承极大地延长其使用寿命。

由于磨机筒体由钢铁制成，若在筒体上部设置一组磁铁组件，通过磁力的吸合作用给磨机筒体提供一个向上的作用力，则可减小磨机筒体支撑滑履所受的压力。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种节能型滑履管磨机，通过在筒体上部设置一组可移动的磁铁组件，给磨机筒体提供一个向上的支持力，减小磨机筒体支撑滑履所受的压力。

为此，本实用新型采用的技术方案是：

一种节能型滑履管磨机，包括筒体、筒体支座、安装在筒体两端的滑环及滑履，滑履固定在筒体支座上，滑环与滑履滑动配合支撑筒体转动，所述筒体的上方安装有磁铁组件。

本实用新型通过设置磁铁组件，通过磁力的吸合作用对磨机筒体提供向上的作用力，减小磨机筒体支撑滑履处所受到的压力，减小摩擦力，降低能耗，保护滑履延伸其使用寿命。

进一步地，所述磁铁组件包括磁铁、安装框架、液压油缸及横移装置，磁铁安装在安装框架的下方，磁铁与筒体之间设有距离可调的间隙A；液压油缸支撑在安装框架的四个底角上，其油缸座与横移装置固定连接，油缸活塞杆的伸出端与安装框架连接；磁铁随油缸活塞杆的伸出和回缩上下移动从而调节间隙A的大小；横移装置可带动磁铁、安装框架及液压油缸一起沿筒体轴向移动。

本实用新型通过在磁铁组件中设置液压缸，液压缸可推动磁铁组件上下运动，调整磁铁组件和磨机筒体间的间隙进而调整磁铁组件对磨机筒体的作用力的大小。通过设置横移装置，横移装置带动磁铁沿筒体轴向移动，可调整磁铁组件对筒体产生的支持力的合力与筒体重心的相对位置关系，使支持力的合力与筒体重心重合，此时筒体受力最为平衡，节能效果高，滑履受力均匀，使用寿命更长。

进一步地，所述横移装置包括滑轨、滚轮、驱动滚轮转动的电机及移动平台；滑轨固定在筒体的两侧，滚轮安装在移动平台的下方，滚轮带动移动平台在滑轨上滑动。滑轨与滚轮配合的移动装置，结构简单，运行可靠。

为了提高磁力效果，进一步地，优选所述磁铁为电磁铁或永磁铁，磁铁呈弧形，其弧形面与筒体外周面相适配，电磁铁或永磁铁通过螺栓与安装框架固定连接。

进一步地，所述安装框架呈轴向对称，磁铁安装在安装框架的中心部。对称设计的磁铁组件的施力中心可认为在其两对角连线的中心位置，与筒体重心的位置关系好调，操作容易。

进一步地，所述滚轮包括两个主动轮及至少两个从动轮，主动轮与驱动电机连接。

进一步地，所述管磨机还包括液压系统，液压系统为液压油缸供油，液压油缸的进油口设有油压传感器。磁铁组件对磨机筒体的作用力大小可通过油压传感器间接测定得出，通过油压传感器测定的压力数值控制液压油缸的伸缩从而控制磁铁组件和磨机筒体的间隙。

进一步地，所述管磨机还包括控制系统，油压传感器及滚轮电机均与控制系统连接。可实现磁体组件与筒体之间的自动定位。

本实用新型的有益效果：与现有技术相比，本实用新型可有效的降低物料粉磨的单位电耗，提升管磨机的研磨能力及产量。且可保护滑履，减少滑履磨损，延长其使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的一种实施方式的管磨机的立体示意图。

图2是图1的横向剖视示意图。

图3是图1中磁铁与安装框架的安装结构示意图。

图4是图1中磁体的结构示意图。

图5是图1中安装框架的结构示意图。

图6是图1中移动装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及一种优选的实施方式对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。

在以下的描述中，以图1所示管磨机的方位为基准，图1中所示管磨机的上方即为“上”，反之为下。

实施方式1

参见图1及图2，一种节能型滑履管磨机，包括底座1、筒体2、筒体支座3、滑环4、滑履5、传动齿轮6及磁铁组件7。

底座1由混凝土制成，用于支撑整个管磨机。筒体支座3有两只，呈马鞍形，由混凝土制成，其底面与底座1固定连接，支座3可与底座1一体成型，也可二次连接。滑履5固定安装在筒体支座3的上端。筒体2的两端设有滑环4，其中一端套装传动齿轮6，传动齿轮6的驱动筒体转动，滑环4与滑履5滑动摩擦配合。筒体2的上方安装有磁铁组件7，磁铁组件7与筒体2之间设有间隙A。

磁铁组件7包括磁铁71、安装框架72、液压油缸73及横移装置74。

参阅图4，磁铁71呈弧形，其弧形面与筒体2的外周面相适配。在本实施例中，磁铁71为钕铁硼磁铁(强力磁铁)，其弧形面上开设若干第一螺栓安装孔711。

参阅图5，安装框架72包括一个由型钢构成的矩形框架721，矩形框架721的中心设有横梁7211。矩形框架721的四个底角设有油缸安装板724，油缸安装板724为一平板。矩形框架721的下方设有磁铁安装板，磁铁安装板包括弧形顶板723及前后两块竖直的端板722，弧形顶板723的上侧面焊接在横梁7211上，弧形顶板723的弧度与磁铁71相适配，弧形顶板723上设有若干第二螺栓安装孔7231，第二螺栓安装孔7231与第一螺栓安装孔711一一对应。端板722的上端面焊接在矩形框架721上，其下端面设有与磁铁71相适配的弧形面。

参阅图3，磁铁71与安装框架72的安装方式为：

将磁铁71的弧形面与弧形顶板723贴合，在第二螺栓安装孔7231与第一螺栓安装孔711中传设螺栓725，通过螺栓将磁体71紧固在弧形顶板713上。磁体71的两端部通过螺栓(图中未示出)紧固在两端板722上。

参阅图6及图2，横移装置74包括对称设置的滑轨75、滚轮741、驱动滚轮转动的电机及移动平台742。滑轨75通过门型支架751固定设置在筒体1的两侧，门型支架751固定在底座1上。移动平台742的下端轴设有主动滚轮741a，主动滚轮741a的转轴的一端固定连接有驱动电机(图中未示出)。移动平台742的下端还轴设有从动滚轮，在本实施例中，每个移动平台下设有两只从动滚轮。

参阅图2及图1，液压油缸73与安装框架72及移动平台742的连接方式为：

液压油缸73的油缸座732通过螺栓固定安装在移动平台742上，油缸活塞杆731的末端顶在安装框架的油缸安装板724的下侧面。液压油缸73共有两组，液压油缸73a及液压油缸73b。安装框架72及磁铁71随着液压油缸活塞杆73的伸出或回缩而上下升降，从而改变磁铁组件7与筒体2之间的间隙A，改变磁体组件对筒体的作用力的大小。

实施方式2

实施方式2是在实施方式1基础上所做出的进一步的改进，通过实施方式2可实现本实用新型的磁体组件的自动定位。

实施方式2包括液压系统及控制系统。液压系统及控制系统均为现有技术。液压系统通过液压泵、油管及液压阀等与液压油缸的进出油孔连通，为液压油缸供油或接收油缸排油，液压油缸的进油口设有油压传感器，油压传感器用于检测进入油缸的液压油的压力。油压传感器为现有技术，在本实施例中，油压传感器选用西门子P220压力变送器，型号为7MF1567-3DD00-1CA1。

在本实施例中，控制系统为PLC控制系统，PLC控制系统通过导线与油压传感器及滚轮驱动电机电连接。

实施方式2的工作原理是：磁铁组件7的施力中心在液压油缸73a、73ba的连线的中心位置，通过油压传感器测定两组液压油缸73a、73b的油压力，可确定筒体2的重心与磁铁组件7的施力中心的相对位置关系，当a组压力大于b组时，说明筒体重心靠近a组位置，反之靠近b组位置。当油压传感器将测定的压力数值传送给控制系统时，控制系统中的控制器经比较压力大小后，发出讯号给滚轮电机，控制滚轮电机带动主动滚轮741a沿滑轨75向前或向后滚动，带动磁铁组件7向压力小的一组液压油缸运动，直至两组液压缸的压力相等，此处即为磁铁组件的最佳工作位置。

以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术，或者通过现有技术既能实现。