本实用新型涉及烧结钕铁硼生产设备相关领域，具体是一种避免粉料中混入尾料的气流磨分选系统。
背景技术：
气流磨是生产烧结钕铁硼稀土材料的关键设备，具有无污染、无氧化、粒度分布好等特点，被广泛应用在钕铁硼生产中，目前，所有企业的气流磨分选系统皆如图2所示，气磨室1’只有一个细粉出料口，细粉出料口依次连接有细粉分离管道2’、细粉旋风分离器3’、细粉排气管道4’及过滤器5’，主气路只有一路分离管道，吐尾料时需要关闭分选轮，然后粗颗料的尾料经由静止的分选轮而后通过细粉分离管道2’吐出，部分粗颗料的尾料残留在细粉分离管道2’中难以清理，对细粉分离管道2’造成污染，影响之后细分料的分离，通常的解决办法是，在磨下批次粉料时需要先打开分选轮磨少量细粉进行管道清洗，再将混入尾料的清洗细粉重新加入气磨室1’进行返磨。存在以下缺点：一、返磨过程细粉容易氧化，返磨细粉粒度分布不好；二、管道清洗不可能完全彻底，粗颗粒残留影响下批粉料质量；三、细粉返料增加了着火、烧伤等安全隐患；四、返料过程费时费力。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决现有烧结钕铁硼气流磨分离出的粉料易混入尾料的技术问题。为此，本实用新型提出一种避免粉料中混入尾料的气流磨分选系统。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种避免粉料中混入尾料的气流磨分选系统，包括气磨室，所述气磨室设置有加料口和细粉出料口，所述细粉出料口依次连通有细粉分离管道、细粉旋风分离器、细粉排气管道，所述气磨室增设有一尾料出料口，所述尾料出料口位于所述气磨室的分选轮的下方，所述尾料出料口依次连通有尾料分离管道、尾料旋风分离器、尾料排气管道；还包括三通合流阀，所述细粉排气管道和尾料排气管道的出口分别连通所述三通合流阀的两个入口，所述三通合流阀的出口连通有过滤器。三通合流阀常开时，细粉排气管道和过滤器连通，细粉分离管道和细粉排气管道构成主气路，合格粉料经过分选轮进入细粉分离管道，经细粉旋风分离器将气体与粉料分开，绝大部分粉料沉降至细粉旋风分离器的底部，分离后的细粉气体和微量细粉从细粉旋风分离器的顶部排走进入细粉排气管道，最终进入过滤器，过滤器将细粉气体中残留夹杂的粉料进一步过滤，最后将气体排至空压机，空压机将气体压缩增压后再从气磨室的喷嘴进入，如此循环；当三通合流阀关闭时，尾料分离管道和尾料排气管道构成主气路，粗颗粒的尾料通过尾料出料口进入尾料分离管道，经尾料旋风分离器将气体与尾料分开，绝大部分尾料沉降至尾料旋风分离器的底部，分离后的尾料气体和微量尾料从尾料旋风分离器的顶部排走进入尾料排气管道，最终进入过滤器，过滤器将尾料气体中残留夹杂的尾料进一步过滤，最后将气体排至空压机，空压机将气体压缩增压后再从气磨室的喷嘴进入，如此循环。这里所述的气磨室采用烧结钕铁硼生产领域公知的气磨室结构，本发明所涉及的气磨室与现有气磨室的区别只是在于增设了一个尾料出料口，具体结构如图中所示，包括位于底部的喷嘴，喷嘴用以产生高压气体，一方面将气磨室内的钕铁硼原料向上吹，另一方面利用高压的碰撞使大颗粒变为细粉，还包括位于顶部的分选轮，分选轮开启时，只有细粉能从分选轮的间隙通过从而进入细粉出料口，正是利用这个特性实现大颗粒的尾料和细粉的分离。这里所述的细粉旋风分离器和尾料旋风分离器是指现有本领域人员公知的旋风分离器的结构，主要利用离心力，将细粉/尾料从细粉气体/尾料气体中分离。 这里为方便描述，将细粉出料口、细粉分离管道、细粉旋风分离器、细粉排气管道统称为细粉通道，将尾料出料口、尾料分离管道、尾料旋风分离器、尾料排气管道统称为尾料通道。
本实用新型的有益效果是：本实用新型提供一种避免粉料中混入尾料的气流磨分选系统，设置有由尾料出料口、尾料分离管道、尾料旋风分离器、尾料排气管道组成的尾料通道，并且细粉通道和尾料通道的出口分别连通三通合流阀的两个入口，三通合流阀的出口连通过滤器，通过控制三通合流阀的开闭可控制细粉通道和尾料通道的开闭，气磨室吐尾料时无需关闭分选轮，只需将三通合流阀关闭，导通尾料通道，实现尾料依次经过尾料出料口、尾料分离管道到达尾料旋风分离器，无需经过细粉通道，不会对细粉造成污染，保障了分离出的细粉的质量；另外，在气磨室吐尾料后无需返料，大大提高了粉料的生产效率，同时也使瞬时吐尾料、随时清理尾料成为现实。
附图说明
图1是本实用新型的分选系统的结构示意图；
图2是现有技术的分选系统的结构示意图。
具体实施方式
参照图1，本实用新型的一种避免粉料中混入尾料的气流磨分选系统，包括气磨室1，所述气磨室1设置有加料口11和细粉出料口12，所述细粉出料口12依次连通有细粉分离管道2、细粉旋风分离器3、细粉排气管道4，所述气磨室1增设有一尾料出料口13，所述尾料出料口13位于所述气磨室1的分选轮14的下方，所述尾料出料口13依次连通有尾料分离管道5、尾料旋风分离器6、尾料排气管道7；还包括三通合流阀8，所述细粉排气管道4和尾料排气管道7的出口分别连通所述三通合流阀8的两个入口，所述三通合流阀8的出口连通有过滤器9。三通合流阀8常开时，细粉排气管道4和过滤器9连通，细粉分离管道2和细粉排气管道4构成主气路，合格粉料经过分选轮14进入细粉分离管道2，经细粉旋风分离器3将气体与粉料分开，绝大部分粉料沉降至细粉旋风分离器3的底部，分离后的细粉气体和微量细粉从细粉旋风分离器3的顶部排走进入细粉排气管道4，最终进入过滤器9，过滤器9将细粉气体中残留夹杂的粉料进一步过滤，最后将气体排至空压机，空压机将气体压缩增压后再从气磨室1的喷嘴15进入，如此循环；当三通合流阀8关闭时，尾料分离管道5和尾料排气管道7构成主气路，粗颗粒的尾料通过尾料出料口13进入尾料分离管道5，经尾料旋风分离器6将气体与尾料分开，绝大部分尾料沉降至尾料旋风分离器6的底部，分离后的尾料气体和微量尾料从尾料旋风分离器6的顶部排走进入尾料排气管道7，最终进入过滤器9，过滤器9将尾料气体中残留夹杂的尾料进一步过滤，最后将气体排至空压机，空压机将气体压缩增压后再从气磨室1的喷嘴15进入，如此循环。这里所述的气磨室1采用烧结钕铁硼生产领域公知的气磨室1结构，本发明所涉及的气磨室1与现有气磨室1的区别只是在于增设了一个尾料出料口13，具体结构如图中所示，包括位于底部的喷嘴15，喷嘴15用以产生高压气体，一方面将气磨室1内的钕铁硼原料向上吹，另一方面利用高压的碰撞使大颗粒变为细粉，还包括位于顶部的分选轮14，分选轮14开启时，只有细粉能从分选轮14的间隙通过从而进入细粉出料口12，正是利用这个特性实现大颗粒的尾料和细粉的分离。这里所述的细粉旋风分离器3和尾料旋风分离器6是指现有本领域人员公知的旋风分离器的结构，主要利用离心力，将细粉/尾料从细粉气体/尾料气体中分离。
进一步的，所述尾料排气管道7的中部连通有补氮通道71。由于分选系统一般情况下为细粉通道导通、尾料通道关闭，尾料通道中易囤积有氧气，不易排出，影响钕铁硼原料的氧环境，补氮通道71可将尾料通道内的氧气排出，保障钕铁硼的氧环境。
为防止加料口11堵塞，所述加料口11向上倾斜设置于气磨室1的外壁上；为防止尾料出料口13堵塞，并且为了尾料能顺利从尾料出料口13中吹出，尾料出料口13向上倾斜设置于气磨室1的外壁上。优选的，所述加料口11和尾料出料口13与气磨室1侧外壁之间形成15-65°角,优选为15°或30°或45°或65°。
以上具体结构和尺寸数据是对本实用新型的较佳实施例进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。