本发明属于建筑材料混凝土外加剂技术领域，具体涉及一种提升氧化钙膨胀熟料膨胀效能的粉磨工艺以及以此为基础生产的混凝土膨胀剂。
背景技术：
混凝土的裂缝控制问题是建筑工程中最重要的问题之一，掺膨胀剂配制的补偿收缩混凝土是解决混凝土收缩开裂问题的主要技术手段之一。目前常用的膨胀剂主要有硫铝酸盐膨胀剂、氧化钙膨胀剂和氧化镁膨胀剂，氧化钙膨胀剂因其膨胀效能高、湿养护要求低等优异性能，在工程实践中占有越来越重要的地位。迄今为止，有关氧化钙膨胀剂及其制备方法的专利文献很多，如：
公开号cn102162244a的中国专利公开了一种混凝土膨胀剂的制备方法。是采用40％-80wt％石灰石和20％-60wt％石膏共同粉磨，在回转窑中经1300℃-1500℃高温煅烧，再将这种煅烧物质按照20％-80wt％的比例，与20％-80wt％的硫铝酸钙水泥熟料或明矾石(煅烧或非煅烧)或铝酸钙水泥熟料或其混合物共同粉磨至比表面积150-400m2/kg，制成混凝土膨胀剂。这种混凝土膨胀剂对产品细度控制只给出了比表面积控制指标，没有明确膨胀剂颗粒粒度分布要求。
公开号cn103130437a的中国专利公开了一种混凝土膨胀剂的制备方法。是采用40％-80wt％石灰石、20％-60wt％石膏以及石灰石与石膏总和0.1wt％-1.0wt％的氧化铝和/或硫酸铝共同粉磨，在回转窑中经1300℃-1500℃高温煅烧制得膨胀熟料，再与硫铝酸钙水泥熟料、硬脂酸钙或/和三乙醇胺共同粉磨至比表面积140-400m2/kg，制成混凝土膨胀剂。这种混凝土膨胀剂对产品细度控制同样只给出了比表面积控制指标，没有明确膨胀剂颗粒粒度分布要求。
公开号cn101774777a的中国专利公开了一种混凝土膨胀剂的制备方法。是采用石灰石与复合矿化剂混合粉磨成生料后在1100-1300℃下煅烧获得氧化钙类膨胀熟料，再与分散性载体混合粉磨至比表面积150-450m2/kg，制成混凝土膨胀剂。这种混凝土膨胀剂对产品细度控制同样只给出了比表面积控制指标，没有明确膨胀剂颗粒粒度分布要求。
公开号cn103496867a的中国专利公开了一种混凝土膨胀剂的制备方法。是采用40wt％-90wt％石灰石、5wt％-50wt％硬石膏和2wt％-20wt％矾土，并且以氧化钙(生石灰)取代不低于20wt％(20wt％-100wt％)的石灰石配成生料，在回转窑中经1250-1450℃高温煅烧，再将煅烧物质粉磨至比表面积150-400m2/kg，制成混凝土膨胀剂。这种混凝土膨胀剂对产品细度控制同样只给出了比表面积控制指标，没有明确膨胀剂颗粒粒度分布要求。
公开号cn102838308a的中国专利公开了一种混凝土膨胀剂的制备方法。是采用88wt％-95wt％硬石膏、4wt％-8wt％焦炭和1wt％-4wt％铁粉混合粉磨制成生料在回转窑内1350-1450℃煅烧制得膨胀熟料，再将膨胀熟料直接粉磨至比表面积250-350m2/kg，或将得到的膨胀熟料与硬石膏及高炉矿渣混合粉磨至比表面积250-350m2/kg，制成混凝土膨胀剂。这种混凝土膨胀剂对产品细度控制同样只给出了比表面积控制指标，没有明确膨胀剂颗粒粒度分布要求。
公开号cn102674738a的中国专利公开了一种多功能抗裂外加剂的制备方法。是采用25-40％的氧化钙膨胀熟料，1-3％的糊精以及粉煤灰混合粉磨成比表面积为200-400m2/kg的混凝土抗裂外加剂。这种混凝土抗裂外加剂对产品细度控制只给出了比表面积控制指标，没有明确产品颗粒粒度分布要求。
上述膨胀剂大多是以氧化钙膨胀熟料为主要膨胀组分，以石膏、粉煤灰或其他混合材等为辅助膨胀组分，采用共同粉磨的方式制备膨胀剂产品，但膨胀剂产品细度只给出了比表面积控制指标，没有明确膨胀剂产品颗粒粒度分布要求，而且将氧化钙膨胀熟料与石膏、粉煤灰或其他混合材共同粉磨时没有考虑不同物料易磨性的差异，难以使不同物料发挥自身的最佳性能。虽然上述专利中没有明确给出采用何种粉磨设备将膨胀剂粉磨至产品要求的比表面积，但申请人在实际调研中发现，由于膨胀剂产品市场容量的关系，国内几家大型膨胀剂生产企业大多采用小型回转窑煅烧氧化钙膨胀熟料，与之配套的是采用球磨机粉磨氧化钙膨胀熟料。这种粉磨工艺在使氧化钙膨胀熟料达到规定的比表面积时，易出现过粉磨现象，0.03mm以下的细粉颗粒含量多在30％-40％之间，0.03mm-0.10mm中等颗粒含量在40％-60％左右，0.10mm-0.15mm大颗粒含量在10％-20％左右。同时，申请人在实验研究中发现，氧化钙膨胀熟料粉的颗粒粒度分布与其自身的膨胀性能有密切的相关性，颗粒粒度在0-0.03mm的氧化钙膨胀熟料粉，其水化反应速率较快，早期膨胀多消耗在水泥混凝土的塑性阶段，成为无效膨胀，在混凝土硬化阶段产生的有效膨胀较小；颗粒粒度在0.03-0.10mm的氧化钙膨胀熟料粉，水化反应速率与水泥水化相匹配，可在混凝土硬化阶段产生较大的有效膨胀；颗粒粒度在0.10-0.15mm的氧化钙膨胀熟料粉，水化反应速率相对较慢，可在混凝土硬化阶段产生较大的膨胀变形，但是当氧化钙膨胀熟料粉颗粒过大时，水化产物易在混凝土内部团聚形成局部膨胀，引起结构破坏，造成安定性不良。可见，若想提高氧化钙膨胀熟料粉在混凝土硬化阶段的有效膨胀效能，应使氧化钙膨胀熟料粉形成“中间大、两头小”的粒径分布。另外，申请人经试验研究发现，石膏作为最常用的膨胀辅助组分，颗粒越细其水化性能越好，越利于其膨胀效能的发挥。现有的共同粉磨生产方式难以调控氧化钙膨胀熟料和石膏的颗粒级配，因此氧化钙膨胀熟料与石膏组合生产膨胀剂产品时不宜采用共同粉磨的方式。
已有的中国期刊文献资料(王栋民《颗粒级配对膨胀剂性能的影响》、辜振睿《混凝土用膨胀剂粒径分布对膨胀性能的影响》、方瑞良《膨胀剂的颗粒组成对限制膨胀率的影响研究》、吴翠娥《膨胀剂成品粒径分析方法和测试结果的对比研究》、李乃珍《膨胀剂颗粒级配研究》等)也认为膨胀剂颗粒尺寸大小对其膨胀性能有密切关系，但现有期刊文献资料只给出膨胀剂在实验室条件下筛分的颗粒粒度与其膨胀性能的关系，并没有具体的制备工艺，不能进行合理的工业化生产应用。膨胀剂的质量一直是研究人员和生产企业最为关注的问题，如何提高膨胀剂的有效膨胀效能，达到低掺高效的目的，是大家思考和追求的目标。
技术实现要素：
针对现有技术中氧化钙膨胀剂粉磨细度小颗粒含量偏多，早期水化较快，消耗在水泥混凝土塑性阶段的无效膨胀偏多，产生在水泥混凝土硬化阶段的有效膨胀偏少的不足之处，本发明提供一种提升氧化钙膨胀熟料膨胀效能的粉磨工艺及其制备的膨胀剂。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
本发明提供了一种提升氧化钙膨胀熟料膨胀效能的粉磨装置，包括氧化钙膨胀熟料原料仓、辊压机、一级变频选粉机、立式磨机、二级变频选粉机、收尘器、氧化钙膨胀熟料成品仓；
所述辊压机的下部设有筛分设备、粗颗粒出料口及细颗粒出料口，所述粗颗粒出料口位于筛分设备上方，细颗粒出料口位于筛分设备下方；
所述一级变频选粉机上设有一级变频选粉机进料口、一级变频选粉机细粉出料口及一级变频选粉机粗粉出料口；
所述立式磨机上设有立式磨机进料口及立式磨机出料口；
所述二级变频选粉机上设有二级变频选粉机进料口、二级变频选粉机细粉出料口及二级变频选粉机粗粉出料口；
其中所述氧化钙膨胀熟料原料仓下方设有的氧化钙膨胀熟料原料仓下料口通过输送设备与辊压机上方设有的辊压机喂料口相连；所述辊压机的粗颗粒出料口通过输送设备与辊压机喂料口相连，辊压机的细颗粒出料口通过输送设备与一级变频选粉机进料口相连；所述一级变频选粉机细粉出料口通过输送设备与所述收尘器相连，一级变频选粉机粗粉出料口通过输送设备与所述立式磨机进料口相连；所述立式磨机出料口通过输送设备与所述二级变频选粉机进料口相连，二级变频选粉机细粉出料口通过输送设备与收尘器相连，二级变频选粉机粗粉出料口通过输送设备与立式磨机进料口相连；所述收尘器下方设有的收尘器出料口通过输送设备与氧化钙膨胀熟料成品仓相连。
利用本发明所述粉磨装置的一种提升氧化钙膨胀熟料膨胀效能的粉磨工艺，包括以下步骤：
(1)将氧化钙膨胀熟料投入辊压机进行预粉磨处理，辊压机转速控制在1.4m/s-1.6m/s，氧化钙膨胀熟料通过辊压机挤压后，经过筛分设备筛选出粒径≥3mm的粗颗粒返回辊压机重新挤压，直至将全部氧化钙膨胀熟料颗粒粉磨为粒径＜3mm的细颗粒；
(2)采用一级变频选粉机将步骤(1)中筛选后的粒径＜3mm的细颗粒进行选粉处理，其中粒径≤0.10mm的细粉由收尘器收集后直接送入氧化钙膨胀熟料粉存储仓存储，粒径＞0.10mm的粗粉输送入立式磨机；
(3)将步骤(2)中分离出的粒径大于0.10mm、小于3mm的氧化钙膨胀熟料粗粉喂入立式磨机进行深度粉磨，得到深度粉磨后的氧化钙膨胀熟料粉，立式磨机的磨盘压力控制在750kn-850kn，磨盘转速控制在18r/min-22r/min；
(4)采用二级变频选粉机将步骤(3)中深度粉磨后的氧化钙膨胀熟料粉进行选粉调控处理，粒径大于0.10mm的粗粉返回立式磨机继续粉磨，粒径≤0.10mm的细粉由收尘器收集后直接送入氧化钙膨胀熟料粉存储仓存储。
上述方案中，通过一级变频选粉机和二级变频选粉机的选粉调控处理，将预粉磨过程中产生的粒径≤0.10mm的氧化钙膨胀熟料细粉和深度粉磨过程中产生的粒径≤0.10mm的氧化钙膨胀熟料细粉作为最终粉磨制备得到的氧化钙膨胀熟料粉的一部分进入存储仓存储，避免了过粉磨现象的产生，显著降低了氧化钙膨胀熟料粉中微细粉含量；将预粉磨过程中产生的粒径大于3mm的氧化钙膨胀熟料粗颗粒返回到辊压机重新进行挤压预粉磨，将深度粉磨过程产生的粒径＞0.10mm的氧化钙膨胀熟料粗粉返回到立式磨机重新进行深度粉磨，有效降低氧化钙膨胀熟料粉中粗颗粒含量，避免了氧化钙膨胀熟料粉由于粗颗粒含量偏高易造成安定性不良的难题。由此粉磨工艺制备得到的氧化钙膨胀熟料粉的的颗粒粒径分布呈“中间大、两头小”的状态，其中各区间粒径分布以筛余质量百分比计算时，粒径控制在0-0.03mm10％～20％，0.03-0.10mm70％～80％，0.10-0.15mm5％-10％，＞0.15mm0-5％。
本发明还提供了一种利用上述粉磨工艺所得氧化钙膨胀熟料粉为主要膨胀组分复配制备的膨胀剂，它由上述工艺粉磨后制得的氧化钙膨胀熟料粉和石膏粉以20-60:40-80的质量比混合复配而成。
上述膨胀剂中，所述石膏粉由硬石膏在球磨机内粉磨至颗粒细度0.045mm筛筛余10％以内。
本发明与现有产品相比，本发明有效避免了氧化钙膨胀熟料在粉磨过程中过粉磨现象，改善了氧化钙膨胀熟料粉的颗粒粒径分布，使氧化钙膨胀熟料粉颗粒粒径分布形成“中间大、两头小”的状态，在保证氧化钙膨胀熟料粉安定性的前提下，降低了氧化钙膨胀熟料粉在混凝土塑性阶段的无效膨胀，提高了氧化钙膨胀熟料粉在混凝土硬化阶段的有效膨胀。通过氧化钙膨胀熟料与硬石膏分别粉磨再混合复配的方式制备膨胀剂产品，优化了膨胀剂产品的颗粒级配，有利于氧化钙膨胀熟料粉和石膏粉发挥自身的优点，显著提高了膨胀剂产品的限制膨胀率，达到低掺高效的目的。本发明涉及的工艺流程简单，仅在现有氧化钙膨胀熟料和硬石膏基本性能的基础上，通过优化粉磨工艺和混合复配流程，即可提高氧化钙膨胀熟料粉的膨胀效能，又能优化石膏粉的膨胀性能，显著提高了氧化钙膨胀熟料与石膏复配制备膨胀剂产品的膨胀性能，有效降低了膨胀剂产品的生产成本，为膨胀剂的推广应用提供市场竞争力，具有显著的社会经济效益。
附图说明
图1为提升氧化钙膨胀熟料膨胀效能的粉磨装置图。
图2为本发明所述提升氧化钙膨胀熟料膨胀效能的粉磨工艺及其制备膨胀剂的工艺流程图。
图1中：1、氧化钙膨胀熟料原料仓；11、氧化钙膨胀熟料原料仓下料口；2、辊压机；21、辊压机喂料口；22、筛分设备；23、粗颗粒出料口；24、细颗粒出料口；3、一级变频选粉机；31、一级变频选粉机进料口；32、一级变频选粉机细粉出料口；33、一级变频选粉机粗粉出料口；4、立式磨机；41、立式磨机进料口；42、立式磨机出料口；5、二级变频选粉机；51、二级变频选粉机进料口；52、二级变频选粉机细粉出料口；53、二级变频选粉机粗粉出料口；6、收尘器；61、收尘器出料口；7、氧化钙膨胀熟料成品仓。
具体实施方式
为了更好的理解本发明，下面结合具体实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。本发明所用原材料氧化钙膨胀熟料颗粒和硬石膏的来源均可市场商购，本发明实施例中所使用的氧化钙膨胀熟料颗粒来自江苏苏博特新材料股份有限公司，本发明实施例中所使用的硬石膏来自安徽含山硬石膏矿矿区。
实施例1
一种提升氧化钙膨胀熟料膨胀效能的粉磨工艺，包括以下几个步骤：
(1)将氧化钙膨胀熟料投入辊压机进行预粉磨处理，辊压机转速控制在1.4m/s，氧化钙膨胀熟料通过辊压机挤压后，经过筛分设备筛选出粒径≥3mm的粗颗粒返回辊压机重新挤压；
(2)采用一级变频选粉机将步骤(1)中筛选出的粒径＜3mm的细颗粒进行选粉处理，其中粒径≤0.10mm的细粉由收尘器收集后直接送入氧化钙膨胀熟料粉存储仓存储，粒径＞0.10mm的粗粉输送入立式磨机；
(3)将步骤(2)中分离出的粗粉(粒径大于0.10mm、小于3mm的氧化钙膨胀熟料)喂入立式磨机进行深度粉磨，立式磨机的磨盘压力控制在800kn，磨盘转速控制在20r/min；
(4)采用二级变频选粉机将步骤(3)中深度粉磨的氧化钙膨胀熟料粉进行选粉调控处理，粒径＞0.10mm的粗粉返回立式磨机继续粉磨，粒径≤0.10mm的细粉由收尘器收集后直接送入氧化钙膨胀熟料粉存储仓存储。
测得氧化钙膨胀熟料粉的比表面积为280m2/kg，各区间粒径分布以筛余质量百分比计算时，氧化钙膨胀熟料粉的粒径分布为：0-0.03mm为20％、0.03-0.10mm为70％、0.10-0.15mm为8％、＞0.15mm为2％。
将上述粉磨工艺制备的氧化钙膨胀熟料粉用于制备膨胀剂产品，所述膨胀剂产品由氧化钙膨胀熟料粉和石膏粉以20-60:40-80的质量比混合复配而成，其中石膏粉由硬石膏在球磨机内粉磨至颗粒细度0.045mm筛筛余8％。
实施例2
一种提升氧化钙膨胀熟料膨胀效能的粉磨工艺，包括以下几个步骤：
(1)将氧化钙膨胀熟料投入辊压机进行预粉磨处理，辊压机转速控制在1.5m/s，氧化钙膨胀熟料通过辊压机挤压后，经过筛分设备筛选出粒径≥3mm的粗颗粒返回辊压机重新挤压；
(2)采用一级变频选粉机将步骤(1)中筛选出的粒径＜3mm的细颗粒进行选粉处理，其中粒径≤0.10mm的细粉由收尘器收集后直接送入氧化钙膨胀熟料粉存储仓存储，粒径＞0.10mm的粗粉输送入立式磨机；
(3)将步骤(2)中分离出的粗粉(粒径大于0.10mm、小于3mm的氧化钙膨胀熟料)喂入立式磨机进行深度粉磨，立式磨机的磨盘压力控制在750kn，磨盘转速控制在18r/min；
(4)采用二级变频选粉机将步骤(3)中深度粉磨的氧化钙膨胀熟料粉进行选粉调控处理，粒径＞0.10mm的粗粉返回立式磨机继续粉磨，粒径≤0.10mm的细粉由收尘器收集后直接送入氧化钙膨胀熟料粉存储仓存储。
测得氧化钙膨胀熟料粉的比表面积为260m2/kg，各区间粒径分布以筛余质量百分比计算时，氧化钙膨胀熟料粉的粒径分布为：0-0.03mm为10％、0.03-0.10mm为80％、0.10-0.15mm为9％、＞0.15mm为1％。
将上述粉磨工艺制备的氧化钙膨胀熟料粉用于制备膨胀剂产品，所述膨胀剂产品由氧化钙膨胀熟料粉和石膏粉以20-60:40-80的质量比混合复配而成，其中石膏粉由硬石膏在球磨机内粉磨至颗粒细度0.045mm筛筛余5％。
实施例3
一种提升氧化钙膨胀熟料膨胀效能的粉磨工艺，包括以下几个步骤：
(1)将氧化钙膨胀熟料投入辊压机进行预粉磨处理，辊压机转速控制在1.6m/s，氧化钙膨胀熟料通过辊压机挤压后，经过筛分设备筛选出粒径≥3mm的粗颗粒返回辊压机重新挤压；
(2)采用一级变频选粉机将步骤(1)中筛选出的粒径＜3mm的细颗粒进行选粉处理，其中粒径≤0.10mm的细粉由收尘器收集后直接送入氧化钙膨胀熟料粉存储仓存储，粒径＞0.10mm的粗粉输送入立式磨机；
(3)将步骤(2)中分离出的粗粉(粒径大于0.10mm、小于3mm的氧化钙膨胀熟料)喂入立式磨机进行深度粉磨，立式磨机的磨盘压力控制在850kn，磨盘转速控制在22r/min；
(4)采用二级变频选粉机将步骤(3)中深度粉磨的氧化钙膨胀熟料粉进行选粉调控处理，粒径＞0.10mm的粗粉返回立式磨机继续粉磨，粒径≤0.10mm的细粉由收尘器收集后直接送入氧化钙膨胀熟料粉存储仓存储。
测得氧化钙膨胀熟料粉的比表面积为270m2/kg，各区间粒径分布以筛余质量百分比计算时，氧化钙膨胀熟料粉的粒径分布为：0-0.03mm为15％、0.03-0.10mm为78％、0.10-0.15mm为5％、＞0.15mm为2％。
将上述粉磨工艺制备的氧化钙膨胀熟料粉用于制备膨胀剂产品，所述膨胀剂产品由氧化钙膨胀熟料粉和石膏粉以20-60:40-80的质量比混合复配而成，其中石膏粉由硬石膏在球磨机内粉磨至颗粒细度0.045mm筛筛余10％。
对比例1
与实施例1～实施例3所用氧化钙膨胀熟料相同，区别仅仅在于粉磨工艺的不同，具体步骤如下：
(1)将氧化钙膨胀熟料投入辊压机进行预粉磨处理，辊压机转速控制在1.6m/s，氧化钙膨胀熟料通过辊压机挤压后，经过筛分设备筛选出粒径≥3mm的粗颗粒返回辊压机重新挤压；
(2)将步骤(1)中筛选出的粒径＜3mm的细颗粒喂入立式磨机进行深度粉磨，立式磨机的磨盘压力控制在850kn，磨盘转速控制在22r/min；
(3)采用变频选粉机将步骤(2)中深度粉磨的氧化钙膨胀熟料粉进行选粉调控处理，粒径＞0.10mm的粗粉返回立式磨机继续粉磨，粒径≤0.10mm的细粉由收尘器收集后直接送入氧化钙膨胀熟料粉存储仓存储。
测得氧化钙膨胀熟料粉的比表面积为260m2/kg，各区间粒径分布以筛余质量百分比计算时，氧化钙膨胀熟料粉的粒径分布为：0-0.03mm为25％、0.03-0.10mm为60％、0.10-0.15mm为10％、＞0.15mm为5％。
对比例2
与实施例1～实施例3所用氧化钙膨胀熟料相同，区别仅仅在于粉磨工艺的不同，具体步骤如下：
(1)将氧化钙膨胀熟料投入辊压机进行预粉磨处理，辊压机转速控制在1.6m/s，氧化钙膨胀熟料通过辊压机挤压后，经过筛分设备筛选出粒径≥3mm的粗颗粒返回辊压机重新挤压；
(2)采用变频选粉机将步骤(1)中筛选出的粒径＜3mm的细颗粒进行选粉处理，其中粒径≤0.10mm的细粉由收尘器收集后直接送入氧化钙膨胀熟料粉存储仓存储，粒径＞0.10mm的粗粉输送入立式磨机；
(3)将步骤(2)中分离出的粗粉(粒径大于0.10mm、小于3mm的氧化钙膨胀熟料)喂入立式磨机进行深度粉磨，控制立式磨机的磨盘压力为850kn，磨盘转速为22r/min，制备得到比表面积为260m2/kg的氧化钙膨胀熟料粉，各区间粒径分布以筛余质量百分比计算时，测得氧化钙膨胀熟料粉的粒径分布为：0-0.03mm为32％、0.03-0.10mm为50％、0.10-0.15mm为12％、＞0.15mm为6％。
对比例3
与实施例1～实施例3所用氧化钙膨胀熟料相同，区别仅仅在于粉磨工艺的不同。按照氧化钙膨胀熟料的传统粉磨工艺，采用球磨机将氧化钙膨胀熟料粉磨至比表面积为250m2/kg制备得到对比例氧化钙膨胀熟料粉，测试氧化钙膨胀熟料粉的粒度分布，各粒度区间以筛余质量百分比计：0-0.03mm为35％、0.03-0.10mm为45％、0.10-0.15mm15％、＞0.15mm为5％。
对比例4
与实施例1～实施例3所用氧化钙膨胀熟料和硬石膏相同，将氧化钙膨胀熟料和硬石膏以50:50的质量比，在球磨机中混合粉磨制成比表面积为300m2/kg的对比例膨胀剂产品。
参照现行国家标准gb23439-2017《混凝土膨胀剂》规定的方法测试实施例和对比例物理性能，表1给出实施例1～3和对比例1～3三种粉磨工艺制备得到的氧化钙膨胀熟料粉的粒度分布及膨胀性能检测结果。表2给出实施例1～3和对比例4两种制备工艺得到的膨胀剂产品的限制膨胀率。
表1实施例1～3和对比例1～3制得的膨胀熟料粉性能检测
表2实施例1～3和对比例4制得的膨胀剂产品的限制膨胀率
由表1中数据可知，与对比例1～3中采用的粉磨工艺相比，实施例1～3采用的本发明优化的粉磨工艺有效改善了氧化钙膨胀熟料粉的颗粒粒度分布，避免了过粉磨现象，显著提升了氧化钙膨胀熟料粉的限制膨胀率。
与对比例1相比，本发明实施例通过一级变频选粉机将辊压机预粉磨制备的粒径＜3mm的细颗粒在进行立式磨机深度粉磨前进行选粉分离调控处理，先将其中粒径≤0.10mm的氧化钙膨胀熟料细粉选出后由收尘器收集送入氧化钙膨胀熟料粉存储仓存储，再将粒径大于0.10mm、小于3mm的氧化钙膨胀熟料粗粉喂入立式磨机进行深度粉磨，避免了预粉磨过程中制备的粒径≤0.10mm的氧化钙膨胀熟料细粉在立式磨机中的过度粉磨，使0-0.03mm的颗粒含量由25％降低到10％～20％，0.03-0.10mm的颗粒含量由60％增加到70％～80％，使氧化钙膨胀熟料粉的7d限制膨胀率由0.18％增大到0.23％。
与对比例2相比，本发明实施例通过二级变频选粉机将立式磨机中深度粉磨过程中产生的粒径≤0.10mm的氧化钙膨胀熟料细粉及时分离选出并通过收尘器收集送入氧化钙膨胀熟料粉存储仓存储，使立式磨机中粉磨氧化钙膨胀熟料的粒径控制在0.10mm～3mm之间，有效减少粒径≤0.10mm的氧化钙膨胀熟料细粉在立式磨机中的反复过度粉磨，使0-0.03mm的颗粒含量由32％降低到10％～20％，0.03-0.10mm的颗粒含量由50％增加到70％～80％，使氧化钙膨胀熟料粉的7d限制膨胀率由0.16％增大到0.23％。
与对比例3相比，本发明实施例通过辊压机预粉磨和立式磨机深度粉磨，再加一级变频选粉机和二级变频选粉机的选粉调控处理，优化了相同比表面积下氧化钙膨胀熟料粉的粒径分布，使0-0.03mm的颗粒含量由35％降低到10％～20％，0.03-0.10mm的颗粒含量由45％增加到70％～80％，使氧化钙膨胀熟料粉的7d限制膨胀率由0.15％增大到0.23％。
由此可见，本发明优化的粉磨工艺，改善了氧化钙膨胀熟料粉的粒径分布，使氧化钙膨胀熟料粉粒径分布形成“中间大、两头小”的状态，在保证氧化钙膨胀熟料粉安定性的前提下，降低了氧化钙膨胀熟料粉在混凝土塑性阶段的无效膨胀，提高了氧化钙膨胀熟料粉在混凝土硬化阶段的有效膨胀。
由表2中数据可以看出，随着氧化钙膨胀熟料掺量的增加，实施例中膨胀剂产品的限制膨胀率明显增大，其中实施例中氧化钙膨胀熟料与硬石膏质量比为30:70时复配制得的膨胀剂的限制膨胀率与对比例中氧化钙膨胀熟料与硬石膏质量比为50:50时共同粉磨制得的膨胀剂的限制膨胀率相当，实施例中氧化钙膨胀熟料与硬石膏质量比为50:50时复配制得的膨胀剂的限制膨胀率比对比例中氧化钙膨胀熟料与硬石膏质量比为50:50时共同粉磨制得的膨胀剂的限制膨胀率提高60％左右。与对比例4通过将氧化钙膨胀熟料和硬石膏共同粉磨制备膨胀剂产品相比，本发明通过先单独粉磨氧化钙膨胀熟料和硬石膏再混合复配的方式制备膨胀剂，相同复配比例时，可显著提升了膨胀剂的限制膨胀率，相同限制膨胀率时，可明显降低氧化钙膨胀熟料的复配掺量，达到低掺高效的目的。