一种带自动称量配重分料功能的搅拌生产线的制作方法

[0001]
本发明涉及化工设备相关领域，具体是一种带自动称量配重分料功能的搅拌生产线。


背景技术：

[0002]
在化工、药品生产领域中，经常需要对粉末与粉末之间、液体与液体之间以及液体与粉末之间等不同原料之间进行混合搅拌，以实现生产不同组合配方的产品，而物料在进行混合搅拌配料时，需提前对各种物料进行配重工作，从而实现对物料搅拌后组成配方，传统的配重工作，需要人工逐一进行配重，再倒入料仓，配比会有偏差，效率低下，工人劳动强度大。


技术实现要素：

[0003]
因此，为了解决上述不足，本发明在此提供一种带自动称量配重分料功能的搅拌生产线。
[0004]
本发明是这样实现的，构造一种带自动称量配重分料功能的搅拌生产线，该装置包括工作台、梯子、物料升降台、称重料仓、自动秤量器、plc显示预警装置、整粒机、料仓法兰、螺杆下料器、螺杆下料电机、下料口、下料软连接、第一缓冲料仓、真空上料机、真空上料管、第二缓冲料仓、高速混合机、输送皮带、物料均布器、旋转制粒机、输送线、缝包机和振动流化床，所述工作台为双层式结构且侧端设置有梯子，所述工作台前端设有物料升降台，所述工作台的二层安装有称重料仓，所述称重料仓底部设有自动秤量器，且自动秤量器内部设置有称重传感器，所述称重料仓上安装有plc显示预警装置，所述称重料仓侧端设有整粒机，所述螺杆下料器设置于工作台的一层，所述称重料仓底部通过料仓法兰与螺杆下料器上端入口相连接，所述螺杆下料器侧端安装螺杆下料电机，所述螺杆下料器底部设有下料口，所述下料口通过下料软连接连接第一缓冲料仓上端，所述第一缓冲料仓通过真空上料管连接第二缓冲料仓，所述真空上料机通过真空管连接第二缓冲料仓，所述第二缓冲料仓安装于高速混合机上端，所述高速混合机底部出料口连接输送皮带一端，所述输送皮带另一端连接物料均布器，所述物料均布器安装于旋转制粒机上端，所述旋转制粒机底部出口连接输送线一端，所述输送线上安装有缝包机，所述输送线另一端连接振动流化床。优选的，所述称重料仓共设置四个，直径为990mm，内直径为900mm。
[0005]
优选的，所述称重料仓容量为600l。
[0006]
优选的，所述称重料仓底部对应安装有四个螺杆下料器。
[0007]
优选的，所述螺杆下料器底部对应安装有四个下料口和下料软连接。
[0008]
优选的，所述下料口左右两个之间间隔为330mm，前后两个间隔为465mm。
[0009]
优选的，所述称重料仓上安装有自动上料装置。
[0010]
优选的，本搅拌生产线通过plc控制系统操作，并设有显示页面。
[0011]
优选的，所述旋转制粒机为xl系列。
[0012]
优选的，所述真空上料机为zks-5型号。
[0013]
本发明具有如下优点：本发明通过改进在此提供一种带自动称量配重分料功能的搅拌生产线，与同类型设备相比，具有如下改进：本发明所述一种带自动称量配重分料功能的搅拌生产线，通过在工作台二层设置了多个称重料仓，该称重料仓连接自动上料装置，且称重料仓底部安装的自动秤量器检测物料重量，再由螺杆下料器进行下料，并通过plc控制系统操作，根据生产要求，精准分配所需物料，减少物料配比出现偏差的情况，增加了工作效率，改变了原有通过工人手工逐一配重的问题，降低了工人的劳动强度，同时在工作台一层安装有plc显示预警装置，实时监控并显示工作台二层各个称重料仓内部物料的消耗程度，物料高度降低至警戒线时，会自动发出警报，达到给工人及时提醒的效果。
附图说明
[0014]
图1是本发明搅拌生产线局部正视结构示意图；图2是本发明搅拌生产线局部俯视结构示意图；图3是本发明搅拌生产线整体俯视结构示意图。
[0015]
其中：工作台-1、梯子-2、物料升降台-3、称重料仓-4、自动秤量器-41、plc显示预警装置-5、整粒机-6、料仓法兰-7、螺杆下料器-8、螺杆下料电机-9、下料口-10、下料软连接-11、第一缓冲料仓-12、真空上料机-13、真空上料管-14、第二缓冲料仓-15、高速混合机-16、输送皮带-17、物料均布器-18、旋转制粒机-19、输送线-20、缝包机-21、振动流化床-22。
具体实施方式
[0016]
下面将结合附图1-3对本发明进行详细说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0017]
本发明通过改进在此提供一种带自动称量配重分料功能的搅拌生产线，包括工作台1、梯子2、物料升降台3、称重料仓4、自动秤量器41、plc显示预警装置5、整粒机6、料仓法兰7、螺杆下料器8、螺杆下料电机9、下料口10、下料软连接11、第一缓冲料仓12、真空上料机13、真空上料管14、第二缓冲料仓15、高速混合机16、输送皮带17、物料均布器18、旋转制粒机19、输送线20、缝包机21和振动流化床22，工作台1为双层式结构且侧端设置有梯子2，工作台1前端设有物料升降台3，工作台1的二层安装有称重料仓4，称重料仓4底部设有自动秤量器41，且自动秤量器41内部设置有称重传感器，称重料仓4上安装有plc显示预警装置5，称重料仓4侧端设有整粒机6，螺杆下料器8设置于工作台1的一层，称重料仓4底部通过料仓法兰7与螺杆下料器8上端入口相连接，螺杆下料器8侧端安装螺杆下料电机9，螺杆下料器8底部设有下料口10，下料口10通过下料软连接11连接第一缓冲料仓12上端，第一缓冲料仓12通过真空上料管14连接第二缓冲料仓15，真空上料机13通过真空管连接第二缓冲料仓15，第二缓冲料仓15安装于高速混合机16上端，高速混合机16底部出料口连接输送皮带17一端，输送皮带17另一端连接物料均布器18，物料均布器18安装于旋转制粒机19上端，旋转制粒机19底部出口连接输送线20一端，输送线20上安装有缝包机21，输送线20另一端连接
振动流化床22。
[0018]
进一步的，所述称重料仓4共设置四个，直径为990mm，内直径为900mm，便于更好的进行配料工作。
[0019]
进一步的，所述称重料仓4容量为600l，可存放更多的物料。
[0020]
进一步的，所述称重料仓4底部对应安装有四个螺杆下料器8，设置的四个螺杆下料器8可与四个称重料仓4相互配对使用，使四个称重料仓4内部物料精确下料。
[0021]
进一步的，所述螺杆下料器8底部对应安装有四个下料口10和下料软连接11，使物料更好的下料。
[0022]
进一步的，所述下料口10左右两个之间间隔为330mm，前后两个间隔为465mm。
[0023]
进一步的，所述称重料仓4上安装有自动上料装置，便于对称重料仓4内部进行自动添料。
[0024]
进一步的，本搅拌生产线通过plc控制系统操作，并设有显示页面。
[0025]
进一步的，所述旋转制粒机19为xl系列。
[0026]
进一步的，所述真空上料机14为zks-5型号。
[0027]
本发明通过改进提供一种带自动称量配重分料功能的搅拌生产线，按照如下方式运行；第一，先将物料装入自动上料装置内，通过自动上料装置与称重料仓4连接，使物料通过自动上料装置进入称重料仓4内部；第二，该称重料仓4底部通过料仓法兰7与螺杆下料器8对接，使物料进入至螺杆下料器8内部，该螺杆下料器8上安装有螺杆下料电机9，其螺杆下料电机9工作后带动螺杆下料器8内部螺杆转动，将物料进行螺旋输送下料；第三，然后通过螺杆下料器8底部的下料口10连接下料软连接11，下料软连接11连接第一缓冲料仓12，使物料从螺杆下料器8下料至第一缓冲料仓12内部，在自动秤量器41内部安装了称重传感器自动进行秤量，并在配料全程通过plc控制系统操作，根据生产要求，精准分配所需物料，完成自动配料的共工作；第四，再由第一缓冲料仓12连接第二缓冲料仓15，通过在第二缓冲料仓15上通过真空管连接真空上料机13，使第一缓冲料仓12内物料通过真空上料管14真空上料进入至第二缓冲料仓15内部；第五，而进入第二缓冲料仓15内部的物料后，下落至高速混合机16内部将物料进行自动混合，通过高速混合机16混合后其底部的出口将混合后物料排至输送皮带17上，通过输送皮带17输送至物料均布器18内部；第六，物料进入物料均布器18内部，由物料均布器18对物料进行均布工作，然后物料进入至旋转制粒机19进行制粒工作，其旋转制粒机19底部出口连接输送线20；第七，在旋转制粒机19制粒结束后，通过输送线20将物料输送至振动流化床22，该工作台1一层还装有plc显示预警装置5，可实时监控并显示工作台1二层的各个料仓内物料的消耗程度，物料下落至警戒线时，会自动发出警报，工人到楼上对应上料即可。
[0028]
本发明通过改进提供一种带自动称量配重分料功能的搅拌生产线，通过在工作台1二层设置了多个称重料仓4，该称重料仓4连接自动上料装置，且称重料仓4底部安装的自动秤量器41检测物料重量，再由螺杆下料器8进行下料，并通过plc控制系统操作，根据生产
要求，精准分配所需物料，减少物料配比出现偏差的情况，增加了工作效率，改变了原有通过工人手工逐一配重的问题，降低了工人的劳动强度，同时在工作台1一层安装有plc显示预警装置5，实时监控并显示工作台1二层各个称重料仓4内部物料的消耗程度，物料高度降低至警戒线时，会自动发出警报，达到给工人及时提醒的效果。
[0029]
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。